大型储罐制作
如何做好大型储罐现场制作
如何做好大型储罐现场制作用于储存液体或气体的钢制密封容器即为钢制储罐，钢制储罐工程是石油、化工、粮油、食品、消防、交通、冶金、国防等行业必不可少的、重要的基础设施，我们的经济生活中总是离不开大大小小的钢制储罐，钢制储罐在国民经济发展中所起的重要作用是无可替代的。
钢制储罐是储存各种液体（或气体）原料及成品的专用设备，对许多企业来讲没有储罐就无法正常生产，特别是国家战略物资储备均离不开各种容量和类型的储罐。
我国的储油设施多以地上储罐为主，且以金属结构居多，故本网站将着重介绍在国内普遍使用的拱顶储罐、内浮顶储罐以及卧式的一些基础知识。
东台压力容器销售工程师孙扣连180****9698欢迎同行共同探讨压力容器方面的问题。
二、储罐的分类：由于储存介质的不同，储罐的形式也是多种多样的。
按位置分类：可分为地上储罐、地下储罐、半地下储罐、海上储罐、海底储罐等。
按油品分类：可分为原油储罐、燃油储罐、润滑油罐、食用油罐、消防水罐等。
按用途分类：可分为生产油罐、存储油罐等。
按形式分类：可分为立式储罐、卧式储罐等。
按结构分类：可分为固定顶储罐、浮顶储罐、球形储罐等。
按大小分类：100m³以上为大型储罐，多为立式储罐；100m3 以下的为小型储罐，多为卧式储罐。
三、储罐的标准：常用储罐标准： 1. 美国石油学会标准API650 ； 2. 英国标准BS2654 ； 3. 日本标准JISB8501 ； 4. 德国标准DIN4119 ； 5. 石油行业标准SYJ1016-82 ； 6. 石化行业标准SH3046-92 。
四、储罐的材料:储罐工程所需材料分为罐体材料和附属设施材料。
罐体材料可按抗拉屈服强度（бs ）或抗拉标准强度（б b ）分为低强钢和高强钢，高强钢多用于5000m³以上储罐；附属设施（包括抗风圈梁、锁口、盘梯、护栏等）均采用强度较低的普通碳素结构钢，其余配件、附件则根据不同的用途采用其它材质。
大型储罐施工方案1
大型储罐施工方案1大型储罐施工方案1一、前期准备工作1.项目准备：确定大型储罐施工项目的具体要求、规模、工期和技术指标，并与业主进行充分沟通和确认。
2.技术准备：组织相关技术人员进行现场勘察和调研，了解施工地点的地质、气候、环境等情况，以便进行合理设计和施工方案的制定。
3.物资准备：根据项目需求，确定所需的施工材料、设备、机械和工具，并进行采购和安排。
4.人员组织：根据项目规模和施工周期，合理组织施工队伍和人员，并进行必要的技术培训和安全教育。
二、大型储罐的基础施工1.地基处理：根据地质调查结果，采取相应措施对施工地点的地基进行处理，确保地基的稳定和承载力。
2.基础布设：根据设计方案和技术要求，进行大型储罐基础的定位、标高和布置，并确保基础与地基之间的连接牢固。
3.钢筋加工：根据设计要求，对大型储罐的基础进行钢筋加工和安装，确保钢筋的位置准确、间距一致，并与基础牢固连接。
4.混凝土浇筑：按照设计方案和工艺要求，进行混凝土的搅拌、运输和浇筑工作，同时采取必要的措施防止混凝土裂缝和强度不足。
三、大型储罐的主体施工1.储罐制作：按照设计图纸和技术要求，进行储罐的制作和焊接工作，确保制作质量和安全性能。
2.储罐安装：根据现场实际情况和施工方案，进行储罐的吊装、定位和对接工作，确保储罐与基础、管道和附件的连接牢固。
3.密封处理：对储罐进行密封处理，包括对接缝和孔洞的补漏工作，确保储罐的密封性能和防渗功能。
四、大型储罐的附属设备施工1.管道安装：根据设计要求和施工方案，进行储罐周边的管道安装、连接和固定工作，确保管道的通畅和安全性能。
2.防火、防爆设施安装：根据安全规范和技术要求，进行防火、防爆设施的安装和调试，确保储罐的安全运行。
3.控制系统安装：根据设计要求和工艺流程，进行控制系统的安装和调试工作，确保储罐的操控和监测功能正常。
五、大型储罐的验收和交付1.工程验收：在施工完成后，按照相关标准和规范进行工程验收，确保储罐的质量和功能达到设计要求。
大型锥形储罐现场制作安装工艺
大型锥形储罐现场制作安装工艺1、工程概况1.1 设备结构特点本3000m 3 储罐结构为上圆下锥，设备直径为15000mm，高度为21650mm，其中圆筒高度为13150mm，椎体高度为8500mm、规格为φ15000mm/φ800mm；罐顶板厚度为6mm，圆筒身厚度为8~22mm，椎体厚度为14~12mm，材质均为Q235B，单台设备净重：。
1.2设备现场制安技术难点（1）设备直径较大，坐落在标高11.5米混凝土圆形基础上，安全施工难度系数较大。
（2）椎体与圆筒身结合部在设备内部，现场高空组装难度系数较大（3）厌氧罐内储存为厨余食物发酵固、液、气三种形态，并有一定腐蚀性，焊接质量要求较高。
2、施工工艺安排2.1储罐制作安装分材料预制、地面组装、基础平台组装三部分进行2.2材料预制（1）下料工序：材料验收→绘制排版图→下料→卷板→预制成型（2）现场材料预制工作程度：罐顶板按排版图分36份下料，罐顶支撑龙骨按设计弧度卷制；每一带罐壁板分6张板下料，开坡口，卷制成型；罐基座环板按图纸分片下料；底锥分7段，每段分片下料预制。
2.3地面组装（1）地面组装内容：第一带筒体板与第一段椎体板预制成型分片，以及椎体预制成型分片。
（2）预制工序第一带筒体板与第一段椎体板预制成型分片工序：场地平整→模具预制→第一带板筒体板拼装→纵缝焊接→模具（椎体支撑）安装→椎体板安装→椎体板焊接→椎体与筒体加强筋安装→焊缝无损检测（RT)→整体分6片→堆放（待安装）椎体预制工序：第一段椎体拼装→焊接→第二段椎体板拼装→焊接→焊缝无损检测（RT)→整体分4片→堆放（待安装），整个椎体分三带，每带按此工序拼装后分片。
2.4基础平台组装、焊接（1）施工工艺：直筒身以上部分采用倒装法进行安装，椎体采用正装法。
（2）施工工序：基础验收→搭设罐体外操作平台→铺设基础（垫）环板→安装装最底层筒体与最顶层锥体→搭设罐体内部操作平台→组装最顶层筒体→铺设顶盖龙骨→铺设顶盖→桅杆、电动葫芦安装→第七圈至第二圈板制作、提升→第一带至第三带底锥组装→内平台拆除→楼梯制作→附件安装→盛水试验（基础沉降观测）→防腐→保温→验收。
大型储罐的工工法
大型储罐液压顶升、自动焊、倒装施工工法陕西化建工程有限责任公司中油吉林化建工程有限公司王智杰何丹杨峰斌李丽红1．前言随着我国经济的快速发展和人民生活水平的不断提高，能源消耗急剧增长，石油和成品油的需求剧增。
目前我国已变成石油进口大国，石油已成为国家重要的战略物资，它直接关系到我国的经济发展、社会稳定和国家安全，增加原油储备迫在眉睫，因此，我国对国家石油储备库和成品油库的建设给予了高度的重视。
大型立式钢制储罐是非常重要的储运设备，越来越多地被应用于原油、成品油等储运工程中，其中立式圆筒形拱顶储罐和浮顶储罐最为普遍。
因此，立式圆形储罐的制作安装也不断更新发展。
大型储罐的预制、罐体提升及焊接是储罐制安的主要工序，直接影响储罐制安的施工质量。
同时，储罐制安工作中，主要的工作量集中在焊接工序上。
在当今施工行业，自动焊技术已经渗入到储罐制安工艺中，但自动焊机以储罐“正装”为基准进行设计。
我公司在大型储罐制安中，为了减少高空作业量，减少脚手架的投入等，习惯于“倒装法”作业。
为此，我公司技术人员与焊机厂进行多次研讨，将适用于“正装法”的悬挂式“横焊机”改造成适用“倒装法”的轨道式“横焊机”，同时，在罐体提升过程中，为了更稳、更快，用“液压顶升”设备代替了原来的电动倒链。
将自动焊、液压顶升等先进的施工工艺融入到“倒装法”施工工艺之中，另外在自动焊方面采用自行研发的了“单面焊双面成型”技术。
本施工工艺，经过实践证明安全、可靠、先进。
罐体的焊接质量能够满足规范要求，同时克服了“正装法”的一些不足，是一项值得在同行业推广的施工工法。
2．工法特点2.1大型立式储罐主体制作安装方法有“正装法”和“倒装法”两种，本施工工法是以“倒装法”为基础研发的。
2.2本施工工法主要是将自动焊接技术及液压顶升技术应用于储罐的“倒装法”施工工艺中。
2.3本施工方法主要是将“正装法”的“埋弧横焊机”进行了改造，即从“悬挂式”改造成“轨道式”，使之与“倒装法”相适应。
立式储罐现场制作安装施工方案
立式储罐现场制作安装施工方案立式储罐是一种常见的容器，用于储存各种液体或气体。
在现场制作和安装立式储罐时，需要考虑材料选择、工艺流程、安全措施等方面。
下面是一个大致的制作安装施工方案，供参考：1.设计确认：首先，根据实际需求和场地条件，进行立式储罐的设计确认。
包括容量、尺寸、材料、压力等要求。
确保设计满足相关标准和规范。
2.材料准备：根据设计要求，采购适合的材料。
常见的立式储罐材料包括钢板、不锈钢等。
确保材料质量合格，并进行必要的验收。
3.制作工艺：制作立式储罐的主要工艺包括材料切割、成型、焊接和热处理等。
首先，根据设计图纸，将钢板按照尺寸要求进行切割和成型，然后进行组装和焊接。
焊接过程中，需要注意保证焊缝的质量和强度。
完成焊接后，进行必要的热处理，以消除残余应力。
4.表面处理：制作完成后，需要对立式储罐进行表面处理，以防止腐蚀和延长使用寿命。
常见的表面处理方法包括喷漆、烤漆和热镀锌等。
根据实际情况选择合适的表面处理方法。
5.安装施工：在进行安装施工前，需要确保现场符合相关的安全要求。
确定立式储罐的位置，并进行地基结构的施工。
地基结构应该具备足够的承载能力，并满足相关标准和规范。
安装施工过程中，需要使用起重设备进行吊装和定位。
同时，要考虑立式储罐与其他设备、管道等的连接和固定。
6.检验验收：在完成安装施工后，进行立式储罐的检验和验收。
包括外观检查、焊缝检测、压力测试等。
确保立式储罐的质量和安全性能满足要求。
7.维护保养：立式储罐的维护保养非常重要，可以延长使用寿命，并确保储存物的安全。
定期进行储罐的清洗、检查和维修。
及时处理储罐内部和外部的腐蚀、破损等问题。
总结：以上是一个大致的立式储罐现场制作安装施工方案。
具体操作还需要根据实际情况进行调整和补充。
在整个制作和安装过程中，注重安全、质量和标准的要求非常重要。
同时，密切与设计、供应商和相关部门的沟通，确保项目的顺利进行。
大型气体储罐的设计与制造
大型气体储罐的设计与制造一、绪论大型气体储罐是现代工业中一种重要的容器设备，主要用于存储液态或气态的化学、石油、天然气等危险化学品。
其设计、制造对于保障工业安全至关重要。
本文将从设计、制造两个方面，讨论大型气体储罐的相关知识。
二、大型气体储罐设计要点1. 储罐形式大型气体储罐通常采用圆柱形、球形或垂直矩形形式。
其中，球形体积最小，可承受最大的压力，但难以制造。
圆柱形适用于储罐容量较大的情况，垂直矩形形式则可更好地满足有限的空间需求。
2. 材料选择储罐的材料应该优先考虑其化学稳定性和强度，常用的材料有碳钢、不锈钢、铝合金、玻璃钢等。
对于存储易挥发物质或有毒气体等危险品的储罐，需特别注意材料的防腐性。
3. 储罐尺寸储罐尺寸应该根据存储物质的性质、需求量等级、现场空间等实际情况确定。
储罐直径应控制在合理范围内，以便于运输和安装。
4. 储罐压力气体储罐压力的计算主要基于应力分析和流体力学分析。
在具体计算过程中，应根据储罐所存储的气体性质、容量、工作温度等因素，计算出储罐的设计压力。
根据列出的足够的安全系数，应确认储罐的最大工作压力和允许溢出压力。
5. 安全防护措施为保障储罐安全运营，设计中需考虑防爆、防火、防腐等方面的措施。
为此，可在储罐内部安装压力传感器、温度传感器等信号采集器，以实时监测压力和温度的变化。
此外，也需为储罐设计安全阀以及其他安全系统、火灾扑灭系统等。
三、大型气体储罐制造要点1. 制造工艺大型气体储罐的制造技术通常采用自成形、直缝焊接或锻造等工艺。
自成形适用于制造直径范围较大、储罐壁薄、体积较大的罐身。
直缝焊接法则适用于制造体积适中的罐身，同时也需注意缝隙的加工与焊接。
锻造法适用于制造一些体积较小的球形储罐。
2. 制造流程气体储罐制造一般分为材料预处理、模板制造、成型、焊接、热处理等工序。
其中，材料的预处理和热处理对储罐的性能、质量影响很大，需要严格控制。
在成型和焊接过程中，也需格外注意焊缝、焊接质量等细节问题。
20000立方米储罐制作安装施工方案1
目录一工程概况 (1)二施工准备 (1)三施工方法和施工程序 (6)四 (8)五健康、环保、安全 (37)一、工程概况1.工程特点20000m3油罐本体制作安装工程是由投资建设的工程项目。
储油罐制作、安装工程20000m3油罐有2台，罐顶为球形拱顶油罐，采用钢网壳，其储存介质为柴油，设计压力为常压，常温。
油罐施工按GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》进行制造、试验和验收。
2.主要实物工作量及工期要求油罐描述如下：罐底板外径：Φ40000mm罐内径：39700mm罐壁高度：17452mm罐顶高度：23235.5 mm罐壁板：底圈：6300×2000×18 16 MnR2 圈：6300×2000×16 16 MnR3 圈：6300×2000×14 16 MnR4 圈：6300×2000×12 16 MnR5 圈：6300×2000×10 16 MnR6.7圈：6300×2000×8 16 MnR8.9圈：6300×1800×8 Q235-B罐底板：(1)弓边缘板：20块：6300×2000×14 16 MnR(2)中幅板：（板料）6300×2000×8 107块（50×2+7） Q235-B(3)垫板：20块（1810×50×5） Q235-B(4)罐底板坡度。
中心—→边缘(25：1000)单台油罐计划施工工期为45天。
二、二、施工准备工程开工前必须作好充分的施工准备，这样才能保证工程施工的顺利实施和实现过程总工期目标。
1 技术准备1.1根据施工图和设计有关文件，编制施工方案并报送监理审批。
1.2 收集以下国家或行业的施工及验收规范《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》 GBJ128－90《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236 – 98《中低压化工设备施工及验收规范》 HGJ201 - 83《石油化工施工安全实施规程》 SHJ3505 – 99《钢制焊接常压容器》 JB/T 4735-1997《石油化工安装工程质量检验评定标准》 SHJ514-90《工程建设交工技术文件规定》 SH3503-93《钢融化焊对接接头射线照和质量分级》 GB3323-87《焊接接头的基本形式与尺寸》 GB985-88《石油化工工程焊接工艺平定标准》 SHJ509-881.3 施工前有关人员应熟悉施工图纸及有关技术文件、法规，通过图纸会审，明确储运建设工程相关专业配合要求。
大型储罐制作安装施工方案
新能能源甲醇中间罐区储罐制作安装施工方案编制:审核:批准:新能能源工程项目部2007年11月20日目录1、工程概况 (3)1.1工程简介 (3)2、编制说明及编制依据 (3)2.1编制说明 (3)2.2编制依据 (3)3、施工准备 (4)3.1施工现场准备 (4)3.2施工技术准备 (4)3.3基础验收 (4)3.4 材料验收 (5)3.5施工顺序 (6)4、储罐的预制 (7)4.1预制技术要求 (7)4.2底板的预制 (7)4.2壁板的预制 (8)4.3固定顶顶板预制 (8)4.4构件的预制 (9)4.5胀圈的制作 (9)5、储罐的起升方式 (9)5．2涨圈、吊装柱的选择与校核 (10)6.储罐组对、安装 (11)6.1、储罐制作技术要求 (11)6.2罐底安装 (11)6.3罐壁板的安装 (12)6.4拱顶组装 (13)6.5附件安装 (14)7、储罐的焊接 (14)7.1.焊接技术要求 (14)7.2焊接材料 (15)7.3罐底板焊接： (16)7.4罐壁板的焊接： (17)7.5顶板的焊接 (19)8、储罐检验 (19)8.1 .焊接检验 (19)8.2焊缝无损探伤及严密性试验 (19)8.3充水试验 (20)9、质量要求和保证质量的措施 (22)9.1质量要求 (22)9.2保证质量的措施 (22)9.3质量检验计划 (23)9.4起重吊装的风险消减措施 (24)9.5高处坠落风险消减措施 (25)9.6机械伤害的风险消减措施 (25)9.7触电风险消减措施 (26)9.8放射性风险消减措施 (26)9.9雨季施工风险消减措施 (26)9.10文明施工措施 (27)10、安全消防技术措施 (27)10.1安全技术要求 (27)11资源需求计划 (28)11.1施工措施用料计划 (28)11.2施工机具计划 (29)11.3消耗材料计划 (31)11.4人力资源计划 (33)附图1 (34)附图2 (39)附图3 (35)附图5 (37)附图6 (38)附图7 (39)附图8 (40)附图9 (41)附图10 (42)质量保证体系图安全保证体系图1、工程概况1.1工程简介本工程为新能能源甲醇中间罐区工程，共有立式圆筒形钢制焊接储罐7台，其中,5台1000 m3,1台200 m3,一台3 m3,设备总重约为303吨,储罐具体规格、材质如下:2、编制说明及编制依据2.1编制说明由于本工程预制、组对、焊接工作量较大、且存在多处交叉作业，大大增加了本工程的施工难度，为了更好贯彻公司质量目标方针，为业主和监理提供满意的优质工程和服务，我单位将集中优势兵力，合理组织安排施工，坚持质量第一，严格控制过程，安全文明施工，确保工期，全力以赴争创优质工程。
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诚信声明本人声明：我所呈交的本科毕业设计论文是本人在导师指导下进行的研究工作及取得的研究成果。
尽我所知，除了文中特别加以标注和致谢中所罗列的内容以外，论文中不包含其他人已经发表或撰写过的研究成果。
与我一同工作的同志对本研究所做的任何贡献均已在论文中作了明确的说明并表示了谢意。
本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。
申请学位论文与资料若有不实之处，本人承担一切相关责任。
本人签名：日期：年月日毕业设计（论文）任务书设计（论文）题目：大型储罐制作及安装学院：北专业：过程装备与控制班级：学生：指导教师：1．设计（论文）的主要任务及目标(1) 工艺改进(2) 提高施工效率(3) 节约成本2．设计（论文）的基本要求和内容(1) 大型储罐的制作(2) 大型储罐的安装(3) 经济效益3．主要参考文献[1] SH3046-92，石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范[S]．[2] GBJ128-96，立式筒形钢制焊接储罐施工及验收规范[S]．[3] GB3274-88，碳素结构钢和低合金结构钢热扎厚钢板和钢带[S]．大型储罐制作及安装摘要随着我国经济的高速发展，国家对石油储备项目的重视，在石化建设项目中，大型储罐的项目越来越多。
安装工艺大体上分为两种：正装和倒装。
国外施工企业大都采用正装法，国内企业大都是拱顶储罐采用倒装法，浮顶储罐采用正装法。
考虑到“正装”法高空作业多，安全系数低，施工效率低的缺点，本工法在以往施工方法的基础上进行了工艺改进：提高了施工的机械化程度，施工作业人员大大减少；缩短了工程施工周期，提高了施工效率。
在中油吉林石化分公司炼油厂原油管输顺序接油改造项目中，我公司施工的30000m3储罐从底板铺设到壁板安装完工，绝对施工时间仅用了35天，焊接合格率96%以上，创造了我公司大型储罐施工进度新记录；得到业主、监理及项目部的高度评价。
关键词：储罐；正装和倒装；工艺改进；提高了施工效率目录前言 (1)第1章工艺原理及流程 (2)第1.1节罐设计数据 (2)第1.2节工艺原理及流程 (2)1.2.1 工艺原理 (2)1.2.2 工艺流程 (3)第二章操作要点 (4)第2.1节下料与预制 (4)2.1.1 选择最佳下料方案 (4)2.1.2 三角挂架的使用要求 (5)第2.2节罐体组对 (5)2.2.1 罐底板铺设 (5)2.2.2 罐壁板安装 (6)2.2.3 罐浮顶组装 (7)第2.3节焊接工艺 (7)2.3.1 焊前准备 (7)2.3.2 罐底板的焊接 (10)2.3.2 罐壁板的焊接 (11)2.3.3 储罐浮顶的焊接 (12)第三章施工投入及效益分析 (13)第3.1节施工投入 (13)3.1.1 主要施工机具表 (13)3.1.2 质量标准 (13)3.1.3 劳动力组织表 (13)3.1.4 安全要求 (14)第3.2节效益分析 (14)3.2.1 效益分析与成本节约 (14)3.2.2 工程应用实例 (16)结论 (197)参考文献 (198)致谢 (19)前言随着我国经济的高速发展，国家对石油储备项目的重视，在石化建设项目中，大型储罐的项目越来越多。
安装工艺大体上分为两种：正装和倒装。
正装法是指以罐底为基准平面，罐壁板从底层第一节开始，逐块逐节向上安装，直到顶层；倒装法是指以罐底为基准平面，先安装顶圈板，然后自上而下，逐圈壁板安装、焊接、顶起，交替进行，直到底圈壁板安装完毕。
上一般是前言多而摘要少。
两种工艺各有其优缺点：正装：可以充分利用大型吊装设备，加大预制深度，易于掌握，便于推广自动化焊接技术；但是高空作业多，安全系数低，施工效率低。
倒装：施工作业在底层，操作简单、可靠，危险性小，施工效率高；但是目前倒装成套设备价格较贵，设备购置一次性投入较大，自动化焊接技术不易推广。
本工法在实施中有如下特点：“焊接自动化”，壁板、底板全面采用自动化焊接技术；壁板和浮顶同时施工，大大缩短了施工周期；壁板安装采用“三角挂架”，减少了脚手架的搭设工序，降低了工程成本；焊道余高打磨机的采用，实现了“打磨机械化”，提高了施工进度，降低了工程成本。
第1章工艺原理及流程第1.1节罐设计数据表1·1 罐设计数据罐底：由中幅板和边缘板组成，中幅板材质为Q235-B，厚为10㎜；边缘板材质为16MnR，厚为17㎜；罐壁：由10圈壁板组成。
10圈壁板第1带至第10带由上至下厚度为10㎜（Q235-B）、10㎜（Q235-B）、10㎜（16MnR）、12㎜（16MnR）、14㎜（16MnR）、17㎜（16MnR）、20㎜（16MnR）、22㎜（16MnR）、22㎜（16MnR）。
文）的书写因题而异，这里仅用一两个例子来说明。
第1.2节工艺原理及流程1.2.1工艺原理壁板的安装采用正装工艺，即从底层壁板开始逐节往上安装，安装过程中施工作业平台也随着罐体逐渐升高。
壁板安装作业平台采用“三角挂架”（见附图）。
由于罐壁和浮顶作为两个独立的个体，在底板中幅板焊接结束并检验合格后，浮顶即可进行施工；壁板和浮顶两部位同时施工。
储罐底板焊接采用埋弧自动焊；壁板横缝焊接采用埋弧自动横焊；壁板纵缝采用气电立焊；浮顶焊接采用CO2半自动气体保护焊及手工焊。
罐内侧焊缝打磨采用焊道余高打磨机。
1.2.2工艺流程施工流程图见图1-1，主导思想就是底板外边缘板与中幅板同时铺设，罐体与浮顶同时施工；将焊接与组装这两个最主要工序有效的穿插起来。
第二章操作要点第2.1节下料与预制2.1.1选择最佳下料方案根据施工图及实际供料尺寸对底板、壁板和浮顶进行排板，选择最佳下料方案，使之既能减少废料又能满足技术要求。
(1)考虑焊缝收缩的因素，在排板时，将罐底、浮顶直径比设计直径适当放大0.1%~0.15%。
(2)对下料顺序要合理安排。
(3)下料用基准法进行下料，如图所示2-1。
图2 基准法下料示意图(4) 下料尺寸误差要求：底板边缘板：长、宽≤±2mm，对角线≤3mm；坡口≤±2°；底板中幅板：长、宽≤±2mm，对角线≤3mm；壁板：长、宽≤±1mm，对角线≤2mm坡口≤±2°；浮顶板：长、宽≤±2mm，对角线≤3mm；(5) 滚弧要求：壁板卷板后应立置在平台上用样板检查，垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于2 mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4 mm。
弧形板经卷弧合格后应放置在胎具上，并做好标识。
2.1.2三角挂架的使用要求施工前，必须对采用的挂架进行专门的受力分析，保证达到安全要求. 要对挂架安装人员进行技术交底、安全交底。
对挂架的使用要严格管理，要有专职人员检查挂架子的安装，是否按设计及计算要求进行。
第2.2节罐体组对2.2.1罐底板铺设(1) 边缘板与中幅板同时铺设，边铺设边调整间隙、错边量等。
(2) 边缘板铺设时，将底板与垫板点焊固定（只焊一侧）；为保证对口间隙，组对(3) 技术要求：垫板应与两侧底板贴紧，间隙不得大于1mm。
中幅板采用搭接时，其搭接宽度容许偏差为±5mm。
2.2.2罐壁板安装(1) 每带壁板安装时，根据自动焊的焊接工艺要求，须严格保证每条立缝、横缝的间隙[1]。
(2) 第1节壁板的安装：①第一层壁板的直径要适当放大（放大多少据罐的规格来定）②在底板上划出第一层壁板内外位置线，同时在距内位置线内侧100mm处划出组装基准线；按排板图，划出第一层壁板每一块的位置线。
③利用两台吊车，在同一方位向两个方向同时进行围板，吊装用平衡梁。
④第一层壁板直立后，利用调整拉杆调整垂直度，并临时固定，利用定位板及方楔调整安装位置，同时对壁板上平面的水平度进行调整，立缝采用夹具调整(3)其他每节壁板的安装方法见图2-4。
(4) 技术要求[2]①第1节壁板安装技术要求：要求壁板上口水平允许偏差，每10m不应大于3mm，相邻壁板上水平度允许偏差不应大于2mm，整个圆周上任意两点水平允许偏差不应大于6mm。
壁板垂直度偏差不应大于3mm，同时只允许向外倾斜。
纵缝对口间隙4-6mm，对口错边量≤1mm。
②第2节至顶层壁板安装偏差要求：纵缝对口间隙4-6mm，对口错边量≤1mm。
环缝对口间隙0-1mm，对口错边量不应大于板厚的1/10，且不大于1.5mm。
各层壁板的垂直度允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.3%，且不应大于7mm。
2.2.3罐浮顶组装(1)浮顶的组装在临时支撑上进行，见图2-5。
(2) 临时支架的位置需要进行排板绘制，不宜与浮顶正式支柱冲突。
(3)从罐底将浮舱底板四中线划到罐壁，罐壁上焊接临时挂线耳，拉十字细钢丝绳，作为控制铺板和检查基准线。
(4)浮顶底板从中心向外分船舱铺设，铺设时，钢板搭接线应与浮舱底板设置的细钢丝十字线平行或垂直，控制钢板铺设位置。
(5)浮顶底板边铺设边调整，同时将底板点焊焊牢，待将浮舱内桁架、隔板等件分船舱安装后同时焊接底板焊缝，局部被桁架、隔板覆盖的焊缝，应先进行焊接，并抽真空检查，合格后，才可组焊内件。
(6) 在底板上分船舱划线，依次安装桁架、隔板、环形隔板、外边缘板等构件。
(7) 浮顶顶板的铺设方法与浮顶底板的方法相同。
第2.3节焊接工艺2.3.1焊前准备参与储罐焊接施工的手工电弧焊、埋弧焊、气电立焊及二氧化碳气体保护焊的焊工，根据采用的焊接方法、焊接材料、焊接位置及材质，必须通过培训，并按GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》焊工考核的有关规定进行考试合格后方可上岗[3]。
(1) 焊接方法，见表2-1、2-4[4]。
表2·1 储罐各部位焊接方法(2) 焊接材料，见表2-2。
表2·2 焊接材料的选用(3) 焊接工艺参数：气电立焊、埋弧横焊的焊接工艺参数分别见表2-3。
表2·3气电立焊焊接层次及焊接工艺参数表2·3 （续）气电立焊焊接层次及焊接工艺参数表2·4埋弧横焊焊接层次及焊接工艺参数表2·4（续）埋弧横焊焊接层次及焊接工艺参数2.3.2罐底板的焊接(1) 中幅板和边缘板分别施焊，边缘板对接采用手工焊打底，埋弧焊盖面；中幅板采用埋弧自动焊一次焊接成型[5-8]。
(2) 边缘板：先焊接边缘板外侧300mm长部位的焊缝，主要是为了不影响壁板的安装；其余部分待罐底与罐壁连接的角焊缝焊接完后，再进行施焊。
边缘板对接的打底宜采用焊工均匀分布、对称施焊法；收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。
(3) 中幅板的焊接原则：采用从中心向四周的原则，先焊接短缝，再焊接大长缝，最后焊接通长缝。
为了防止焊接变形，在每条焊缝焊接时都要保证在垂直焊缝的方向（横向）底板能够自由伸缩。
(4) 中幅板搭接接头三层板重叠部位，如图2-6，切角后采用手工焊。