优化计划排产提升生产效率
生产计划中的排产优化方法研究
生产计划中的排产优化方法研究在现代生产领域中，任何企业都面临着生产安排的问题。
如何合理地安排生产计划，确保生产效率最大化，是每个企业经营者都需要思考的问题。
而排产优化方法就是帮助企业解决这一问题的重要手段。
一、排产优化方法的意义排产优化方法能够帮助企业实现生产计划的合理安排，从而达到提高生产效率、降低生产成本的目的。
通过对生产资源的合理调度和利用，排产优化方法可以使生产过程更加顺畅、高效，减少生产线的闲置时间和工时浪费，提高生产线的产能利用率。
二、传统排产方法存在的问题在传统的排产方法中，通常采用的是手工排产的方式，由于人工处理的局限性，常常出现排产计划不合理、生产线不稳定、产能利用率低等问题。
1. 排产计划不合理：由于人工处理的主观性，手工排产容易受到个人经验和观念的影响，没有充分考虑到生产资源的利用和生产效益的最大化，导致排产计划不够合理。
2. 生产线不稳定：手工排产容易出现人为错误和误差，导致生产线运作不稳定，产生工艺问题、质量问题和时间超限问题，降低了生产效率。
3. 产能利用率低：传统排产方法在处理复杂的生产流程时难以满足需求，容易出现资源的闲置和浪费，导致产能利用率低下。
三、现代排产优化方法为了解决传统排产方法存在的问题，现代生产管理领域提出了一系列排产优化方法，包括线性规划、动态规划等。
1. 线性规划：线性规划是一种常用的排产优化方法，通过建立数学模型，将生产计划问题转化为一个线性规划问题，通过求解线性规划模型获得最优解，实现生产计划的最优安排。
2. 动态规划：动态规划是一种更加高级的排产优化方法，通过将整个生产过程划分为若干个子问题，通过求解每个子问题的最优解来达到整体最优解的目的。
动态规划方法能够充分考虑生产过程中的因素相互关系，并对每个阶段的决策进行优化。
3. 智能算法：智能算法是一种基于人工智能技术的排产优化方法，通过模拟生物进化、神经网络等思想，采用优化算法对生产计划进行优化。
优化生产排程
优化生产排程随着市场竞争的加剧，企业对于生产排程的优化需求日益迫切。
有效的生产排程能够提高生产效率、降低成本、减少生产周期和提高产品质量。
本文将探讨优化生产排程的几种方法和技术。
一、生产排程的重要性生产排程是指根据生产计划，合理安排生产资源，使得生产过程中的各个环节能够协调、高效地进行。
优化生产排程可以达到以下几个重要目标：1.提高生产效率：合理的生产排程可以减少生产任务之间的等待时间，降低生产过程中的闲置率，提高生产设备的利用率，从而提高生产效率。
2.降低成本：通过优化生产排程，可以合理分配生产资源，减少人力物力的浪费，降低生产成本，提高企业的竞争力。
3.缩短生产周期：优化生产排程能够减少生产任务之间的等待时间，缩短生产周期，提高产品的生产速度和交付能力，增加客户满意度。
4.提高产品质量：通过合理的生产排程，可以避免生产过程中的紧急加工和临时调整，降低生产风险，提高产品的质量和稳定性。
二、优化生产排程的方法和技术优化生产排程可以采用以下几种方法和技术：1.排程算法：通过建立合适的排程算法，对生产任务进行合理的排序和分配，从而实现最优的生产排程。
常用的排程算法有大邻近算法、模拟退火算法、遗传算法等。
2.智能排产系统：智能排产系统是指利用人工智能和机器学习等技术，对生产排程进行自动化和智能化的优化。
通过对大量历史数据的学习和分析，智能排产系统可以生成合理的生产排程，并根据实时情况进行调整和优化。
3.生产计划与排程一体化：将生产计划和排程纳入同一个系统中，实现计划与排程的一体化管理。
通过整合计划和排程的信息，实时调整生产资源和生产任务，提高生产的灵活性和适应性。
4.供应链协同优化：通过与供应链伙伴的协同合作，优化整个供应链的生产排程。
通过共享信息和资源，实现供需的平衡和优化，提高供应链的效率和响应速度。
三、生产排程优化的案例分析以下是一个生产排程优化的案例分析：某制造企业生产过程中存在着订单紧急加工、物料短缺等问题，导致生产计划无法按时完成。
如何高效提升车间的生产效率
如何高效提升车间的生产效率要提升车间的生产效率，需要综合优化各个环节，包括计划排产、设备维护、员工管理和质量控制等方面。
下面是一些建议，以提高车间生产效率。
1.有效的计划排产：准确地预测市场需求和制定计划是提高生产效率的关键。
通过分析历史数据、进行市场调研和与销售团队密切合作，能够更准确地预测市场需求。
将预测的需求转化为具体的计划，并合理安排生产流程和设备利用率。
2.优化设备维护：及时维护和保养设备是确保生产线稳定运行的关键。
建立设备维护和保养的计划，定期检查设备的运行状态和性能，以便及时发现并解决问题。
开展设备维修培训，提高员工的设备操作技能，降低设备故障率。
3.提高操作效率：培训员工以提高操作效率是至关重要的。
提供专业培训，确保员工了解并掌握最佳操作方法和工作流程。
培训还应该包括如何使用相关工具和设备以及安全规范等。
此外，可以通过简化流程、减少不必要的环节和提供高效的工具来进一步提高操作效率。
4.激励和管理员工：激励员工的积极性对于提高生产效率至关重要。
建立激励机制，如奖金、绩效奖励和晋升机会等。
同时，建立透明的沟通渠道，与员工保持良好的沟通，倾听他们的意见和建议。
合理分配工作任务，将员工的兴趣和专长与相应的职务匹配，以提高工作质量和效率。
5.质量控制：高质量的产品是提高生产效率的前提。
建立严格的质量控制体系，包括原材料检测、工艺控制、生产过程监控和成品检验。
为员工提供质量意识培训，加强质量意识，提高工作的准确性和一次通过率。
定期对质量控制体系进行评估和改进，以确保其有效性。
6.引进新技术和自动化：引进新技术和自动化设备是提高生产效率的有效手段。
通过自动化生产线和机器人的应用，可以提高生产速度和质量，并减少人为因素带来的错误和故障。
同时还可以提高设备的利用率和产能。
7.持续改进：持续改进是提高生产效率的关键。
建立改进机制，鼓励员工提出改进建议，并通过操作过程的监控和数据分析，发现问题和瓶颈，并制定相应的改进措施。
生产计划与排产优化工作总结汇报
生产计划与排产优化工作总结汇报生产计划与排产优化工作总结汇报尊敬的领导、各位同事：大家好！我是XX部门的XX，今天非常荣幸能够在这里向大家汇报我们部门在生产计划与排产优化工作方面所取得的成绩和经验。
在过去的一段时间里，我们部门一直致力于提升生产计划与排产的效率和质量，以适应市场的需求变化和提高公司的竞争力。
在这个过程中，我们采取了一系列的措施和策略，取得了一些显著的成绩。
首先，我们对生产计划进行了全面的分析和优化。
通过对市场需求的研究和客户订单的分析，我们制定了更加合理和科学的生产计划，使得生产资源得到了更加充分和合理的利用。
我们还引入了一些先进的生产计划软件，提高了计划编制的自动化程度和准确性。
其次，我们对排产流程进行了精细化管理和优化。
通过对生产工艺的研究和生产线的调整，我们缩短了生产周期，提高了生产效率。
我们还加强了与供应链的协同，确保原材料的及时供应和生产的顺利进行。
此外，我们还建立了一套完善的排产监控机制，及时发现和解决排产过程中的问题，确保生产进度的稳定和可控。
最后，我们注重了生产计划与排产的数据分析和反馈。
通过对生产数据的收集和分析，我们及时发现了一些生产过程中的瓶颈和问题，并采取了相应的措施进行改进。
我们还建立了一套完善的绩效评估体系，对生产计划与排产的效果进行评估和总结，为今后的工作提供了重要的参考和借鉴。
通过以上的努力和措施，我们取得了一些显著的成绩。
首先，生产计划的准确性和及时性得到了大幅提升，大大降低了因计划不合理而导致的资源浪费和生产延误。
其次，排产的稳定性和可控性得到了明显的改善，有效地提高了生产效率和交货准时率。
最后，我们的工作也得到了领导和客户的认可和赞扬，为公司的发展和品牌形象做出了积极的贡献。
当然，我们也意识到在生产计划与排产优化工作中还存在一些问题和挑战。
例如，市场需求的不确定性和订单变动较大，给计划编制和排产调整带来了一定的困难。
此外，生产资源的不均衡和生产线的瓶颈问题也需要我们进一步研究和解决。
生产排产计划优化工作总结汇报
生产排产计划优化工作总结汇报为了提高生产效率和降低生产成本，我们团队进行了生产排产计划的优化工作。
在过去的一段时间里，我们通过不懈努力和精心设计，取得了一定的成果。
在此，我将对我们的工作进行总结汇报，以便大家了解我们的成果和下一步的工作方向。
首先，我们对原有的生产排产计划进行了全面的分析和评估。
通过对生产线的运行情况、订单量、设备状况等方面进行综合考量，我们发现了一些存在的问题和瓶颈。
例如，部分生产线的利用率较低，导致了生产效率不高；部分订单的排产计划存在冲突，影响了生产的顺利进行；部分设备的维护和保养工作不到位，影响了生产线的稳定运行等等。
接着，我们针对这些问题，制定了一系列的优化方案。
我们对生产线进行了重新布局和调整，提高了设备的利用率和生产效率；我们对订单进行了重新排产，避免了订单之间的冲突，提高了订单的交付及时性；我们对设备的维护和保养工作进行了加强，确保了生产线的稳定运行。
在优化方案的实施过程中，我们遇到了一些困难和挑战。
例如，生产线的调整和设备的维护需要耗费大量的时间和人力；订单的重新排产需要与客户进行沟通和协商。
但是，通过团队的共同努力和协作，我们克服了这些困难，顺利地完成了优化工作。
最后，我们对优化工作进行了总结和评估。
通过对优化前后的生产数据进行对比分析，我们发现生产效率得到了显著提高，订单的交付及时性得到了明显改善，生产成本得到了有效控制。
这些成果得到了领导和客户的一致好评，也为我们的下一步工作指明了方向。
总的来说，生产排产计划的优化工作取得了一定的成果，但我们也清楚地意识到，这只是一个开始，我们还有很多工作要做。
我们将继续深入分析和评估生产排产计划，进一步优化生产流程和提高生产效率，以更好地满足客户的需求，为企业的发展贡献更大的力量。
感谢大家的支持和配合！。
生产效能提升方案
生产效能提升方案随着全球经济的不断发展和竞争的日益激烈，企业在提高生产效能上面临着极大的压力。
只有提升生产效能，企业才能在激烈的市场竞争中占据优势地位。
本文将提出一些生产效能提升方案，以帮助企业提高生产效能。
一、加强员工培训员工是企业最重要的资产，加强员工培训是提高生产效能的关键。
企业应该制定全面的培训计划，提高员工的专业技能和工作素质。
同时，通过培训，激发员工的工作动力和创新思维，使其能够更好地适应和应对市场和技术的变化。
二、优化生产流程优化生产流程，是提高生产效能的重要手段。
企业可以通过流程再造、精益生产等方式，对生产流程进行优化。
通过分析生产过程中的瓶颈和问题，找到并解决问题，从而提高整体生产效能。
三、采用先进设备和技术先进的设备和技术是提高生产效能的重要保障。
企业应该密切关注新技术的发展和应用，及时更新设备和技术。
同时，还应该培养一支高素质的技术团队，以应对技术带来的挑战和变化。
四、加强供应链管理供应链是企业生产的重要环节，加强供应链管理可以有效提高生产效能。
企业应该与供应商建立紧密的合作关系，优化供应链运作，降低成本，提高效能。
同时，应该建立供应链信息管理系统，及时掌握市场需求和供应情况，确保生产无缝衔接。
五、提高质量管理水平质量是生产效能的基础，提高质量管理水平可以有效提升生产效能。
企业应该建立完善的质量管理体系，从原材料采购到产品交付的全过程进行严格控制。
通过提高质量管理水平，减少次品率和返工率，提高生产效能和产品竞争力。
六、优化生产计划合理的生产计划是提高生产效能的前提。
企业可以采用先进的计划与排产技术，建立科学的生产计划模型。
通过科学的生产计划，合理安排生产任务，提高生产效能，降低生产成本。
七、改进员工激励机制良好的员工激励机制对于提高生产效能起着至关重要的作用。
企业应该完善薪酬体系，激励员工的积极性和创造力。
同时还应该建立公平公正的晋升和评价机制，提高员工的工作满意度和忠诚度。
生产排产优化总结汇报
生产排产优化总结汇报
尊敬的领导和各位同事：
我很荣幸能够向大家汇报我们团队在生产排产优化方面所取得
的成就和经验总结。
在过去的一段时间里，我们团队一直致力于提
高生产效率和优化排产流程，以期更好地满足客户需求，降低成本，提高利润。
在这个过程中，我们积极探索和实践，取得了一些显著
的成果，现在我将对此进行总结和汇报。
首先，我们团队在生产排产方面进行了全面的优化和调整。
通
过对生产流程的分析和优化，我们成功地缩短了生产周期，提高了
生产效率。
我们采用了先进的排产软件，实现了生产计划的智能化
和自动化管理，大大减少了排产错误和调整时间，提高了排产的准
确性和灵活性。
其次，我们团队在生产设备的管理和维护方面取得了显著进展。
我们建立了完善的设备管理体系，加强了设备的定期维护和保养，
提高了设备的稳定性和可靠性。
我们还加强了设备的技术改造和更新，引进了一批先进的生产设备，提高了生产的自动化程度和生产
能力。
最后，我们团队在人员管理和培训方面也取得了一些成果。
我
们加强了员工的技能培训和岗位轮岗，提高了员工的综合素质和工
作能力。
我们还建立了激励机制，激励员工积极参与生产排产工作，提高了员工的责任心和团队合作精神。
总的来说，通过我们团队的不懈努力和持续改进，生产排产工
作取得了显著的成绩。
我们将继续努力，不断探索和实践，进一步
提高生产排产的效率和质量，为企业的发展做出更大的贡献。
谢谢大家！。
排产计划措施
排产计划措施
排产计划措施是指在生产过程中，根据生产需求、资源情况和工艺要求等因素，合理安排生产计划，以达到优化生产流程、提高生产效率和降低成本的目的。
以下是一些常见的排产计划措施：
1. 需求预测与生产计划协调：通过对市场需求的预测，与生产计划和采购计划相协调，确保生产能够满足市场需求，并避免过度生产和库存积压。
2. 优化生产顺序：根据产品的工艺要求和设备资源情况，合理安排生产顺序，以最小化生产切换时间和提高设备利用率。
3. 制定合理的生产批量：根据产品特性和市场需求，确定合理的生产批量，以平衡生产成本和库存成本。
4. 采用先进的排产算法：利用先进的排产算法，如线性规划、遗传算法等，对生产计划进行优化，以达到最佳的生产效益。
5. 考虑资源约束：在制定排产计划时，充分考虑设备、人力、物料等资源的约束条件，确保计划的可行性和可执行性。
6. 引入自动化设备：通过引入自动化设备，提高生产线的自动化程度，减少人工干预和错误，提高生产效率和产品质量。
7. 建立生产监控和调度系统：通过建立生产监控和调度系统，实时掌握生产现场的情况，及时调整生产计划和调度资源，确保生产的顺利进行。
综上所述，排产计划措施涉及多个方面，包括需求预测、生产顺序优化、生产批量确定、算法应用、资源约束考虑、自动化设备引入以及生产监控和调度系统的建立等。
这些措施的应用可以有效提高生产效率、降低成本、提升产品质量和满足市场需求。
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缺件调计划与特殊车型计划的调整后 的及时下发协调
车身车间按上线计划转车协调 规范现场摆放，划分摆放区域
徐伟
徐伟 徐伟 各工段长
影响总装上线率明显降低
转涂计划符合率达到99%以上 现场进行区域划分后，各区域明显整洁
优化计划排产
提升生产效率
八、改善效果
1、底涂上线车身与转总装计划符合率达到了100%，有效的使面漆线下 车身从80台降低到了40台。使车间在制品资金占用从510480元,减少到了 255240元；
用TPS理念优化排产计划，真正实现“一个流”生产方式 2、感想 只有不断改善，才能做得更好！ 通过此次改善，认识到TPS改善的意义与好处。在今后的工作 中，将TPS理念融入到各个业务中来，理顺业务结构，更好的 服务生产。
结 束 语
各位同事：
2009年是萨普工厂走上二次创业的一年，也是TPS站在新起点 上的一年，第一季度成果发表会的胜利召开为今年的成果发布奠 定了良好的基础，在工厂各级领导高度重视下，我们有信心为大 家策划更多不同层面的发表平台，让大家有更多展现自我的机会，
优化计划排产
提升生产效率
涂装车间 徐伟 2009.4.13
精· 简队成员介绍：
组长：徐伟（涂装车间主任助理） 组员：雷育玲（涂装车间技术主任）
组员：韩国民（涂装车间主任）
组员：蒋松（涂装车间TPS推进员） 组员：张明帅（涂装车间面漆工段长）
组员：邢哲（涂装车间底涂上件班）
组员：杨永辉（涂装车间面漆转运班） 组员：徐言涛（涂装车间中涂工段长）
无标识,货厢地 板全部涂胶
喷涂货厢保标识 处
优化计划排产
特殊车身标识的改进
提升生产效率
改善前
改善后
无特殊车型标 识，或挂垫片
优化计划排产 提升生产效率
面漆车身回炉散件标识看板改进
改善前
改善后
回炉小 件状态 看板
优化计划排产
随车小件看板标识改进
提升生产效率
改善前
改善后
随车散件看 板处
2 3 4 5 6
改善小团队 改善小团队 改善小团队 改善小团队 改善小团队
雷育玲 徐伟 张明帅 杨永辉 徐言涛
2008.11.15 2008.11.29 2008.12.25 2009.01.10 2009.02.15
制定并评价措 施
措施实施 措施实施效果 验证
7
改善小团队
邢哲
2009.03.05
提升生产效率
3、面漆线下车身储备当量严格控制在40台以内，且面 漆线下库存车与次日总装上线计划符合率为100%。
优化计划排产
提升生产效率
三、整体日程计划
序号 1 项目 组织成立改善 小团队 组织小团队会 议 现状调查 原因分析 实施内容 组织成立小团队，确定小团队人员 及动员 组织召开小团队会议，确定需改善 的工作内容 对车间排产现状进行调查、收集 针对现状找出原因和主要原因 根据主要原因制定改善措施 组织实施措施 总结措施实施情况，对措施实施改 善的效果进行评价，是否达到设定 目标，并对有效措施进行固化 责任单位 改善小团队 责任人 韩国民 完成时间 2008.11.10
2、面漆车身以前每月喷错三台，现根本得到了杜绝，每月仅此项就可为工厂节 约漆辅料燃动约 2258 元； 3、由于将车身颜色从以前面漆喷漆室提前到了底涂上线，且又对喷护厢宝的货 厢提前进行了标识，使得每台货厢即可节约材辅料约 2元/ 台,平均每月即 可为工厂节约1440元； 4、对于特殊车身的标识，节约了转运人员寻找时间，在一定程度上提高了劳动 生产的效率。
希望大家积极运用小团队活动手法开展课题，踊跃发表！
本册编制单位：
制造部TPS推进科
综合管理部厂部办公室
提升生产效率
七、实施步骤
根据制定的各项改进措施，我们按照“从易到难、由 急到缓、自上而下”的方式实施：
步骤 第一步 第二步 实施内容 车身与货厢状态与颜色标识 建立颜色标识的二次确认 责任人 邢哲 邢哲 实施效果评估 标识简单快捷，便于线上各工位识别 杜绝标识错误，实施后无标识错误出现
第三步
第四步 第五步 第六步
状态,使其规范化.且将导入计划纳入车间生产管理办法； ★ ★ ★ 对于是否喷涂货厢宝的货厢,提前做好标识的问题，并下发了技术通
知单，且纳入到了该工位的JIS；
建立特殊颜色车型喷涂操作规范； 将喷面漆前擦拭机盖的工艺纳入正常的工艺管理；
★
★
建立车间级上线计划顺序的评审机制；
规定了电泳线、中涂线、面漆线三线上的最大与最小线上储备当 量；
优化计划排产
提升生产效率
五、要因分析
1、针对“超库存当量”异常，采用系统分 析法如下图：
采购缺件，计划调整通知不及时 排产不规范 特殊车型在前泳 上线不及时 急需车身，计划下发不及时
车身未按顺序转车
超库 存 当量 喷涂操作难度大 特殊颜色与浅颜色 面漆质量问题 喷涂环境洁净度差 员工喷涂技能不足 面漆喷漆室外为敞开式，易 导致二次污染 底涂与前泳时间差 吃饭时间下线车安排不合理 计划排产不合理
4、特殊车身无标识。面漆下线后，由于部分特殊车身从外观上近 似于一般普通车身，造成总装上线车身转错。
5、修饰车身状态混乱。车身修饰后，由于没有统一问题汇总看板， 线下修饰车身是怎样状态，不得而知。是否有回炉小件未得到处理 不能及时反应，管理忙乱。 6、随车散件转运交接手续不清晰，且对库存小件数量不清。
11月
12月
1月
2月
优化计划排产
提升生产效率
二、瞄准目标
1、底涂上线车身错上从平均2台/月，减少到0台/月；
2 2 1.5 1 0.5 0 现有值 0 目标值
优化计划排产
提升生产效率
2、面漆车身颜色喷错从平均2台/月，减少到0台/月
2 2 1.5 1 0.5 0 现有值 目标值 0
优化计划排产
优化计划排产
提升生产效率
目录
1、选题理由
2、瞄准目标
3、整体日程计划 4、现状调查 5、要因解析 6、对策方案
7、实施步骤
8、改善效果 9、标准化、管理固化及水平展开 10、今后推进方向、感想
优化计划排产 提升生产效率
一、选题理由 1、2008年因生产计划排产原因，每月因计划底涂上错、 面漆喷错，需改色回炉，每回炉1台车身约需564.52元， 货厢约需188.17元，则回炉一台套车约需752.7元，以下 是从08年11月到09年2月回炉车统计数据：
车型识别培训
生产计划上线顺序评审 面漆喷漆室区隔离方案制订与实施 特殊颜色喷涂注意事项
廖志勇
徐伟 黎建文 谭海涛
底涂班与面漆转运班全体员工能熟练识别各种车型
每日可确认中午吃饭上线的车型 机盖上可目视颗粒明显减少 对于特殊颜色的喷涂的成功率有所改善，因特殊颜 色产量较少，还需进一步验证效果
第七步
第八步 第九步
优化计划排产 提升生产效率 四、现状调查
1、前泳上线不及时，对于急需车身不能按时上线 2、底涂上线班由于中午和晚上两个吃饭时间，需要从电泳出炉车 身分别倒下8台车身，且有时倒下车身是计划急需，来回倒腾上线， 员工情绪抱怨大。 3、特殊颜色无标识，车身到了打磨喷漆工位，由于信息流通不及 时，不能按工艺要求进行操作，从而造成影响生产，回炉小件增多， 和面漆车身喷错。
用彩条布将面漆喷漆室外部份全部封闭隔离，防止已 擦净的车身二次污染，且喷面漆前用粘性除尘布将机 盖再擦拭一遍 对特殊车型进行一次全面的培训，要求底涂班、面漆 转运班的全体员工必须识别所有车型，新增的特殊车 型以技术通知单的方式下发给两个班组 与车身车间协商一致，对于特殊车型的标识必须从白 皮件上标识，至总装上线工位取下，保证涂装过程中 随时随地可识别为特殊车型，特殊颜色除按正常的颜 色标识处标识外，还需另加一块试片标识特殊颜色
7
廖志勇ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
2008年11月 15日 2008年12月 05日
8
徐伟 刘志
9
只设一人作标认， 一人标识易出错，需规范标识及再确认标识，要求在 底涂上件工位用水性笔在机舱前围D区标识，在底涂 后续工序无人对 下件工位对计划，以确保上件的标识准确无误 标认识进行再无 确认
邢哲
2009年03月 01日
优化计划排产
优化计划排产
提升生产效率
2、针对“底涂上错车、面漆错喷颜色”异常，采用系统 分析法如下图：
车身状态不熟悉 对车身状态的识别培训不足
底涂上错车、 面漆喷错颜色
特殊车型标识别不清
未规范特殊车型与颜色的标识
人为误上错或误标识
只设一人作标识，后续工序无人对 标认识进行再确认
优化计划排产
提升生产效率
六、对策方案
3 4
蒋锋 徐伟
持续 2009年02月 01日 持续
5
员工对特殊颜色的 喷涂技能不足
谭海涛
优化计划排产
续表
序号 6 问题点 面漆喷漆室外为 敞开式，易导致 二次污染 对车身状态的识 别培训不足 未规范特殊车型 与颜色的标识 对策方案
提升生产效率
责任人 黎建文 谭海涛
完成时间 2009年01月 10日
优化计划排产
提升生产效率
十、今后推进方向及感想
1、推进方向 根据现有节拍7.5分钟/台,系统分析和确定每个工位应有的最低在制 品数量,使车间内线上在制品降到更低.
根据车间现有的7.5分钟/台的节拍,对车身车间、总装车间的节拍差 异进行分析后，再次对现前泳电泳 车身和面漆线下车身的储备当量进 行分析，确定较为科学的线下当量。
针对以上两项异常现象的原因分析，我们制订了如下改 进措施：
序号 1 2 问题点 采购缺件，计划调 整通知不及时 急需车身，计划下 发不及时 车身未按顺序转车 计划排产不合理 对策方案 生产管理科接到采购缺陷信息，应在第一时间内将不上 的车的信息通知涂装车间，并及时下发调整计划 要求生产管理科接到特殊订单后，评审完后在第一时间 内下生产计划至车身车间，保证特殊颜色的车在涂装车 间的喷涂时间在12H小时以上 车身车间必须按生产管理科的生产计划顺序转涂装车间 接到生产管理科下发的生产计划后，由车间调度组织三 个工段长对计划上线顺序进行评审，并确定上线顺序， 特别是中午吃饭时间前泳线下线车的上线时间必须明确 拟定特殊颜色的喷涂操作要求，特别强调低遮盖力的浅 色车，需对中涂打磨漏低的部位进行修补漆后再喷涂， 喷涂完后需由班长检查确认，对虚喷涂必须补喷 责任人 王瑛 王瑛 完成时间 持续 持续