钣金件壳体工艺
钣金外壳工艺流程
钣金外壳工艺流程钣金外壳工艺流程是指在钣金部件的生产过程中，通过一系列的工艺步骤，将原材料加工成最终的外壳产品。
以下是一个典型的钣金外壳工艺流程。
第一步：材料准备钣金外壳的材料通常是金属薄板，如不锈钢、铝合金等。
在开始生产之前，首先需要对材料进行准备，包括切割、拉直、折弯等。
第二步：模具制作根据产品的要求和设计图纸，制作相应的模具。
模具可以分为压力模具和冲裁模具，用于将金属薄板加工成所需形状。
第三步：冲压将金属薄板放置在冲床上，利用冲床的冲裁模具进行冲压加工。
冲压过程中，通过对薄板进行切割、拉伸等操作，将其加工成所需的外壳形状。
第四步：折弯将冲压好的外壳进行折弯加工，使其获得所需的弯曲形状。
折弯通常使用折弯机进行，可以根据产品图纸上的要求进行精确的折弯角度。
第五步：焊接将折弯好的外壳进行组装焊接。
焊接可以采用手工焊接、气焊或激光焊接等方式进行，确保外壳的接缝牢固、密封。
第六步：表面处理对焊接好的外壳进行表面处理，以保护其外观和耐腐蚀性能。
常见的表面处理方法包括喷涂、电泳、阳极氧化等。
第七步：成品检验对成品外壳进行严格的质量检验，包括外观检查、尺寸测量、强度测试等。
确保外壳符合设计要求和客户的需求。
第八步：包装与发货将符合检验要求的成品外壳进行包装，通常采用纸箱、木箱等包装材料。
然后安排发货，将成品外壳送至客户指定的地点。
综上所述，钣金外壳加工的工艺流程包括材料准备、模具制作、冲压、折弯、焊接、表面处理、成品检验和包装发货等多个步骤。
通过这些工艺流程，可以生产出高质量的钣金外壳产品，满足不同领域的使用需求。
钣金生产流程及工艺
钣金生产流程及工艺
钣金（sheetmetal）是指以板材或带材加工制作成的金属结构件的总称。
其结构件的表面空间开口少，结合能力较好，一般用做分段壳体，尤其是电器产品的外形结构部分，如电视柜壳、家用电器机箱；电子产品的壳体，如机顶盒、手机框、游戏机壳等，而它的制作过程是依据加工图纸，制作成板材然后用手工或机械加工成型得到钣金件。
钣金生产流程主要包括几大步骤：
1.制图工艺: 通过AutoCAD/UG等软件进行三维制图，建立出加工件的图纸，包括件体尺寸、板材宽度、孔位及其余角度及位置等要求。
2. 材料准备：根据钣金件要求，准备合适的薄板材、盒子、侧边架梁等，常见的材料有Q235钢板、铝合金板、不锈钢板等。
3. 冲压加工：通过冲压机将原料分割，形成凸点、凹点、折弯加工等，以形成钣金成型件。
4. 拆卸加工：把冲压完成的钣金件进行拆卸组装，完成位置的要求，以达到产品的精度要求。
5.表面处理：常见的表面处理有烤漆、电镀、钻孔处理等，钣金件实用过程中，往往要求经过表面涂装处理，经过喷线、喷涂等，达到装饰、腐蚀性要求。
6. 检验：检查产品的外形规格及表面质量，确保产品的质量合格。
最后，根据客户的要求进行外贸包装，以确保产品安全送达客户。
上述几个步骤就是完成钣金生产制作所需要经历的工艺流程，虽然各过程复杂繁琐，但只有细心而仔细的工作，才能确保产品质量，产品质量高质量的钣金件，才能满足客户对钣金件高要求。
壳体的加工工艺有
壳体的加工工艺有
许多种，以下是几种常见的壳体加工工艺：
1. 切割：使用切割工具将金属板材、管材等材料按尺寸切割成所需的形状。
2. 冲压：将金属板材放在冲床上，通过模具将材料进行冲压成所需的形状。
3. 折弯：将金属板材通过折弯工具将其弯曲成所需角度或形状。
4. 焊接：将两个或多个金属零件通过焊接方法连接起来，常用的焊接方法包括氩弧焊、电阻焊、激光焊等。
5. 铣削：使用铣床工具将金属材料切削成所需形状，常用的铣削方法包括平面铣削、立式铣削、倾斜铣削等。
6. 钻孔：使用钻床工具在金属材料上钻孔，常用的钻孔方法包括立式钻孔、卧式钻孔、车床钻孔等。
7. 表面处理：通过机械研磨、化学抛光等方法对壳体表面进行处理，使其表面光滑、美观，以及提高其耐腐蚀性和抗氧化性能。
钣金件工艺流程
钣金件工艺流程
《钣金件工艺流程》
钣金件是一种常见的汽车零部件和工业设备零部件，其制作工艺流程十分重要。
下面是钣金件的制作工艺流程：
1. 设计：首先，需要进行钣金件的设计。
设计师需要根据客户的要求和产品的功能需求，设计出符合要求的钣金件零部件。
2. 材料准备：在设计完成后，需要准备所需的钣金材料。
通常使用的材料有钢板、铝板等。
材料的选择需要根据产品的使用环境和要求来确定。
3. 切割：将准备好的钣金材料按照设计要求进行切割。
通常采用激光切割、数控切割等方式进行切割，以确保尺寸的精确度。
4. 折弯：经过切割后的钣金件需要进行折弯加工，使其成型。
通常采用数控折弯机进行折弯加工，以确保加工精度和成型质量。
5. 焊接：部分零部件可能需要进行焊接加工，以将不同部件进行连接。
通常采用氩弧焊、激光焊等方式进行焊接，以确保焊接质量和牢固度。
6. 表面处理：制作完成后的钣金件可能需要进行表面处理，如喷漆、电泳等，以增加表面的美观性和耐腐蚀性。
7. 质检：最后，需要进行质量检测，确保制作的钣金件符合设计要求和客户的要求。
通过以上的制作工艺流程，可以生产出精密、质量可靠的钣金件，满足不同客户的需求。
钣金外壳处理工艺(二)
钣金外壳处理工艺(二)钣金外壳处理工艺1. 概述•钣金外壳是制造各种产品的重要组成部分，常用于电子设备、汽车、机械设备等领域。
•钣金外壳处理工艺是指对钣金外壳进行加工、涂装、装配等操作的过程。
2. 加工工艺•钣金外壳加工工艺包括切割、折弯、冲压、成型等步骤。
–切割：通过激光切割、剪切等方式将钣金材料切割成所需形状。
–折弯：利用折弯机将切割好的钣金材料弯折成所需角度。
–冲压：在钣金上打孔、压凹、压花等操作，以满足产品使用需求。
–成型：将切割好的钣金材料通过压力成型设备塑造成复杂的形状。
3. 表面处理工艺•钣金外壳表面处理工艺主要包括清洗、抛光、喷涂等步骤。
–清洗：通过清洗设备去除钣金表面的油脂、灰尘等杂质，提高涂装效果。
–抛光：使用研磨机械对钣金表面进行抛光处理，使其更加光滑、亮丽。
–喷涂：采用喷涂设备对钣金表面进行喷涂，一般选择耐腐蚀性强的漆料。
4. 装配工艺•钣金外壳装配工艺是将加工好并经过表面处理的钣金外壳组装成最终产品的过程。
•装配工艺中需要注意的几个环节：–测量检验：使用测量工具对钣金外壳进行尺寸、角度、表面质量等的检测。
–螺栓固定：使用螺栓将钣金外壳与其他零部件固定连接。
–通电测试：对电子产品的钣金外壳进行通电测试，确保其电气性能良好。
–最终检验：整体检验装配好的产品，确保质量符合要求。
5. 常见问题及解决•在钣金外壳处理工艺中，常见问题包括：–切割、折弯过程中产生的变形问题。
–表面喷涂后涂层附着力不强问题。
–装配过程中尺寸配合不准确问题。
•解决这些问题的方法包括：–优化切割、折弯工艺，减小变形影响。
–加强表面处理工艺，提高涂层附着力。
–加强测量检验和装配工艺控制，保证产品质量。
6. 总结•钣金外壳处理工艺是制造产品的重要环节，需要经过加工、表面处理、装配等多个步骤。
•在实践中，加强工艺控制、解决常见问题是提高钣金外壳质量的关键。
•不断优化工艺、提升技术水平，能够提高生产效率、降低成本，推动钣金外壳制造的发展。
钣金加工工艺介绍
钣金加工工艺介绍钣金加工是一种广泛应用于机械、电子、建筑等领域的金属加工方式。
它是利用金属板材的可塑性，在经过一系列的加工工艺过程中，将其制作成各种不同形状和尺寸的金属零部件或构件。
钣金加工工艺涉及到多种加工方法和技术，下面将对一些常见的钣金加工工艺进行介绍。
剪切剪切是将金属板材按照一定的尺寸切割成所需的形状和大小。
常用的剪切机有机械剪切机和液压剪切机。
机械剪切机使用手动或电动机驱动剪切刀，可以适用于较薄的金属板材。
液压剪切机使用液压系统驱动剪切刀，适用于较厚的金属板材。
钣金加工中常用的剪切形式有直线剪切和曲线剪切。
折弯折弯是将金属板材按照一定的角度折弯成所需形状的加工工艺。
常用的折弯机有手动折弯机、液压折弯机和数控折弯机。
手动折弯机操作简单，适用于较薄的金属板材。
液压折弯机使用液压系统驱动，适用于较厚的金属板材。
数控折弯机具有高精度和高效率的特点，适用于精密零部件的批量生产。
在钣金加工中，折弯工艺常常用于制作金属箱体、金属柜、电子元器件外壳等。
冲压冲压是一种将金属板材在冲床上进行冲裁、成形和切割等操作的加工方法。
常用的冲床有机械冲床和液压冲床。
冲压工艺的优点在于生产效率高、成形精度高、适用于批量生产。
常见的冲压件有连杆、齿轮、凸轮等。
焊接焊接是将两块金属板材或金属构件通过熔铸或压力加热等方式连接起来的加工工艺。
常见的焊接方法有电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
其中电弧焊是最为常见的焊接方法，它通过焊丝和电极的组合，在电流作用下将金属融化并连接在一起。
焊接在钣金加工中广泛应用于金属结构件、金属管道和压力容器等制造中。
冲压成型冲压成型是将金属板材在冲床上加工变形而成复杂的零部件或构件。
常见的冲压成型工艺有拉深成形、拉拔成形等。
其中拉深成形是一种将金属板材进行深度拉伸而成的一种加工方法，它常用于制作汽车车身、门板等。
组合加工组合加工是将多种不同的钣金加工工艺进行组合而成的加工工艺，它可以实现更加复杂的加工需求。
钣金外壳工艺流程
钣金外壳工艺流程
《钣金外壳工艺流程》
钣金外壳工艺是一种制造金属外壳的技术，适用于各种产品的制造，如家电、汽车、通信设备等。
下面是钣金外壳工艺的常见流程：
1. 材料准备
首先要准备特定材料的金属板材，通常使用的材料有不锈钢、铝合金、镀锌板等。
这些材料需要按照产品的要求进行裁剪，保证尺寸符合设计要求。
2. 模具设计
根据产品的要求，设计相应的模具。
模具的设计需要考虑到外壳的形状、结构以及特殊要求，以确保最终的外壳符合设计要求。
3. 冲压成型
使用模具将金属板材进行冲压，使其按照设计进行成型。
冲压成型是钣金外壳工艺中最关键的步骤之一，需要根据产品的要求进行精准控制，以确保成型的准确性和质量。
4. 焊接组装
将成型的金属板材进行焊接组装，形成成品外壳的基本结构。
在这一步骤中，需要注意焊接的技术和工艺，以确保外壳的坚固性和密封性。
5. 表面处理
对成品外壳进行表面处理，包括打磨、涂漆、喷涂等。
表面处理的质量直接影响到外壳的外观和防腐性能，因此需要特别注意。
6. 检测包装
最后，对成品外壳进行质量检测，包括尺寸、外观、功能等方面的检测。
合格的外壳进行包装，准备出厂。
通过以上流程，钣金外壳工艺可以生产出符合设计要求的各种外壳产品。
钣金外壳工艺流程虽然复杂，但随着现代制造技术的发展，相关设备和工艺不断完善，能够更高效、精准地制造出各种复杂外壳产品，满足不同行业和产品的需求。
壳体加工工艺流程
壳体加工工艺流程
壳体加工是制造行业中常见的一种制造工艺，它主要是通过金属热模锻件、冷模锻件、冲压件、精加工件、钣金件等来完成。
本文将就壳体加工的具体工艺流程进行介绍。
首先，在壳体加工过程中需要首先进行刀具预处理，这是由刀具的外观形状和材料来决定的。
我们需要对刀具的表面进行精确的处理，以便确保刀具的质量和加工精度。
一般情况下，在预处理过程中，会使用辊架和磨头来切削，以获得所需的刀具外观形状。
其次，在机械加工过程中，壳体加工会利用设备的主轴和车刀轴，将预处理过的刀具精准地打磨到壳体表面上。
比如，我们可以使用一个数控车床来将刀具安装在轴上，并使用水平轴和垂直轴的运动来实现切削运动。
此外，我们还可以使用CNC数控机床来定制切削的图案和角度。
再次，此外，在热处理过程中，壳体加工会使用切削液、焊接液和电镀液等来保护壳体表面，以便在未来的使用中延长其寿命。
这些化学液料的电镀根据不同材料的特点而定，主要是为了防止腐蚀和提高表面质量。
最后，为了确保加工质量，在壳体加工完成后，我们还需要进行检测和检验，检查加工质量以及进行尺寸检测和整体检测。
比如，检测室会使用激光测距仪、激光研磨仪等设备来检测壳体的外观尺寸和材料的硬度，以确保它们的可靠性。
总之，壳体加工是一项复杂的制造工艺，它包括刀具预处理、机
械加工、热处理和检测检验等多个步骤。
只有精心组织，使用正确的设备和质量材料，才能保证壳体加工的质量，使其符合客户的需求。
钣金件的制作工艺
钣金件的定义钣金件就是钣金工艺加工出来的产品，我们生活到处都离不开钣金件。
钣金件是通过灯丝电源绕组、激光切割、重型加工、金属粘结、金属拉拔、等离子切割、精密焊接、辊轧成型、金属板材弯曲成型、模锻、水喷射切割、精密焊接来制作的。
国外某专业期刊上的一则定义可以将钣金定义为：钣金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。
其显著的特征就是同一零件厚度一致。
钣金件的工厂设备钣金件工厂一般来说基本设备包括剪板机（Shear Machine）、数控冲床（CNC Punching Mac hine）/激光、等离子、水射流切割机(Laser, Plasma, Waterjet Cutting Mac hine)/复合机（Combination Machine）、折弯机（Bending Machine）以及各种辅助设备如：开卷机、校平机、去毛刺机、点焊机等。
钣金件加工骤通常，钣金件工厂最重要的三个步骤是剪、冲/切、折。
钣金有时也作扳金，这个词来源于英文platemetal，一般是将一些金属薄板通过手工或模具冲压使其产生塑性变形，形成所希望的形状和尺寸，并可进一步通过焊接或少量的机械加工形成更复杂的零件，比如家庭中常用的烟囱，铁皮炉，还有汽车外壳都是钣金件。
金属板材加工就叫钣金加工。
具体譬如利用板材制作烟囱、铁桶、油箱油壶、通风管道、弯头大小头、天园地方、漏斗形等，主要工序是剪切、折弯扣边、弯曲成型、焊接、铆接等，需要一定几何知识。
钣金件就是薄板五金件,也就是可以通过冲压,弯曲,拉伸等手段来加工的零件,一个大体的定义就是在加工过程中厚度不变的零件。
相对应的是铸造件,锻压件,机械加工零件等,比如说汽车的外面的铁壳就是钣金件,不锈钢做的一些橱具也是钣金件现代钣金工艺现代钣金工艺包括：是灯丝电源绕组、激光切割、重型加工、金属粘结、金属拉拔、等离子切割、精密焊接、辊轧成型、金属板材弯曲成型、模锻、水喷射切割、精密焊接等。
钣金生产流程及工艺
钣金生产流程及工艺钣金加工是一种金属板材制作工艺，结合材料特性和机械设备对金属板材进行成型加工，用于制造各种金属制品。
钣金制品广泛应用于汽车、航空航天、建筑等领域。
以下将介绍钣金生产流程及工艺。
1. 原材料准备钣金加工的原材料主要为金属板材，通常使用钢板、铝板、铜板等金属材料。
在进行生产之前，需要对原材料进行检验，包括检查板材的平整度、厚度等参数。
2. 设计与绘图在进行钣金加工之前，需要根据产品的设计要求进行详细绘图。
绘图包括产品的尺寸、形状、结构等信息，以便确定加工的步骤和工艺。
3. 切割切割是钣金加工的首要步骤之一，通常使用剪板机、数控切割机等设备对金属板材进行切割。
切割的精准度直接影响到后续加工的质量。
4. 折弯折弯是将金属板材按照设计要求进行弯曲的工艺步骤。
通常使用折弯机对金属板材进行弯曲，通过调整机器的角度和力度来实现不同角度和弯曲形状。
5. 冲压冲压是将金属板材通过模具进行打孔、凹凸等成形的加工方式。
冲压通常需要根据产品的设计要求制作相应的模具，并通过冲压机进行加工。
6. 焊接焊接是将多个零部件通过焊接工艺连接在一起的加工步骤。
钣金加工中常用的焊接方式包括点焊、焊缝焊接等，以确保零部件之间的坚固连接。
7. 表面处理钣金制品的表面处理包括打磨、喷涂、电镀等工艺，以提高产品的外观质量和防腐蚀性能。
表面处理是产品最后一个环节，直接影响到产品的美观度和耐久性。
8. 质量检验在钣金加工的每个环节都需要进行质量检验，包括尺寸、外观、强度等方面。
只有通过严格的质量检验，才能保证钣金制品的质量符合标准和要求。
结语钣金生产流程及工艺涉及到多个环节，需要在每个步骤中严格控制，确保产品质量。
通过不断优化工艺流程和提高设备精度，可以提高钣金产品的生产效率和质量，满足不同行业的需求。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
壳体钣金件工艺
编制：
校对：
审核：
审定：
一、概述
1、工程名称：壳体钣金件
2、类别：钣金制作
壳体（1）壳体（2）壳体（3）
二、制作工序
1来料
1.1材料需按不同材质不同板厚整齐分类堆放，以便下料。
1.2检查材料表面，去除存在刮花、划痕以及损坏的板材部分，保证
材料无质量问题后进入下料工序。
1.3钣金件制作材料为铝板，材质有2A12-0 0.8mm与3A21-0 1mm
／1.5mm。
材料室温力学性能参考以下表格。
板材室温力学性能表
牌号包铝
分类供货
状态
试样
状态
厚度/ｍｍ抗拉强度σb／
ＭＰａ
规定非比例伸长应力
σｐ０．２／ＭＰａ
伸长率／％
５Ｄ５０ｍｍ
２Ａ１２正常包
铝或工
艺包铝
Ｏ
Ｏ
０．５～
４．５
≤２１５－－≥１４Ｔ４２
０．５～
２．９
≥３９０≥２４５－≥１５Ｔ３Ｔ３
０．５～
１．６
≥４０５≥２７０－≥１５Ｔ４Ｔ４
０．５～
２．９
≥４０５≥２７０－≥１３
３Ａ２１－
ＯＯ
＞０．８～
４．５
１００～１５０－－≥２３
Ｈ１４
Ｈ２４
Ｈ１４
Ｈ２４
＞０．８～
１．３
１４５～２１５－－≥６＞１．３～
４．５
Ｈ１８Ｈ１８
＞０．８～
１．３
≥１８５－－
≥３＞１．３～
４５
≥４
注：抗拉强度上限值及规定非比例伸长应力极限值对上表Ｈ２４Ｚ状态的材料不适用。
2、板材下料及冲压
2.1根据图纸制作相应展开图，展开尺寸应考虑焊接时的收缩量，允
以适当的增加或减小尺寸。
2.2壳体（1）与壳体（2）采用整体展开下料。
壳体（3）采用底板
和围板分3部分展开(详见附件)。
2.3板材下料采用数控砖塔冲床下料保证精度可控，且适合小批量灵
活定制，对此产品有针对性。
2.4下料前要再次检查下板材表面有无刮花、划痕或破损现象，并及
时剔除。
2.5数控冲床受刀具方面的影响，对于一些异形工件和不规则孔的加
工，会在边缘会出现较大的毛刺，要进行后期去毛刺的处理。
2.6在工件落料后，边角、毛刺、接点要进行必要的修整（打磨处理），
在刀具接点处，用平锉刀进行修整，对于毛刺较大的工件用打磨机进行修整，小内孔接点处用相对应的小锉刀修整，以保证外观的美观，同时外形的修整也为折弯时定位作出了保证，使折弯时工件靠在折弯机上位置一致，保障同批产品尺寸的一致性。
2.7定制专用成形模具，以确保开孔及沉头。
3、折边
3.1折弯时要首先要根据图纸上的尺寸，材料厚度确定折弯时用的刀
具和刀槽，避免产品与刀具相碰撞引起变形是上模选用的关键（在同一个产品中，可能会用到不同型号的上模），下模的选用根据板材的厚度来确定。
3.2确定折弯的先后顺序，折弯一般规律是先内后外，先小后大，先
特殊后普通，采用数控折边机，结合定位模板，确保尺寸。
3.3折边后每个折圆角处用圆弧度样条检查，采用3种圆弧规格，如
所测圆弧度为R3，用R3.2与R2.8再去测试，保证圆弧度精确性。
如不符合圆弧度标准，将其重新修整或重制。
（如下图）
4、焊接
4.1焊接设备：
焊机选用进口WSME-315型号（钨极氩弧焊机）是专门焊接铝材的设备。
焊接方法焊接设备电流和极性引弧方式手工或机械手工焊交流电源反极性半坡电流接触引弧手工焊接
4.2焊材使用与存放
4.2.1材质3A21使用铝镁合金焊丝，材质2A12使用铝铜合金焊丝焊
接。
4.2.2存放焊丝的库房应具备干燥通风环境（条件建议为：库房室温 10~40℃，最大相对湿度60%）；避免潮湿；拒绝水、酸、碱等液体及易挥发有腐蚀性的物质存在。
4.2.3、焊丝应放在木托盘或金属及木架上，不能将其直
接放在地板或紧贴墙壁（焊丝距墙壁至少应大于300mm）；
4.2.4、存放及搬运焊丝时小心，不要弄破及弄掉防氧化包装，防氧
化铝质压膜材料等内包装。
4.2.5、打开一盘（盒）焊丝包装应尽快将其全部用完。
4.2.6、按照“先进先出”的原则发放焊丝，尽量减少库存时间；
4.2.7、请按焊丝的类别、规格分类存放，防止错用。
4.3焊接参数
4.3.1焊接不同板厚铝材所控制的电流不同。
0.8mm铝材电流应控制在20A-35A之间
1mm电流控制在30A-60A之间
1.5mm电流应控制在70A-100A之间
4.4.1壳体（1）焊接
用事先自制的模具固定4个孔使其定位，起到整体
固定保证尺寸，减少焊接时产生的变形，确保孔距。
固定方式可见下图所示。
4.4.2 壳体（2）焊接
套入模具中将其点焊固定。
取出模具后，再对其进行整体焊接，焊接时应注意缝隙成上下方向摆放，以便施焊时背面能均匀正常熔透。
4.2.3壳体（3）焊接
将其围板套入模板进行围板点焊固定焊接，后将盖板盖上点焊
固定，取出模板，将其模具边口处稍嵌入约8mm深度。
再进行整体焊接，随后取出模具。
4.5 采用交流焊接方式并打开脉冲，实现氧化膜的阴极破碎。
使得焊
接位置充分融合。
4.3 需要熟练的焊接工艺师，匀速并稳定进行施焊。
保证其焊接缝处
焊缝均匀且背面均与熔透。
5、焊后打磨
5.1所有焊接处细致打磨光顺平整，去除焊渣、焊瘤。
5.2检测其壳体的平面度、垂直度。
5.3 焊接处R角，用小型打磨机打磨出R角，并使用圆弧度样板检测
圆弧度使其符合图纸要求。
5.4完工整体尺寸检查，按验收草图测量并填写实际数据。
尺寸不符
应及时剔除，保证100%检测，100%验收合格。
5.5壳体（2）与壳体（3）外形边口采用检测模检查，检测模按图纸
数据配有正负公差2种，保证其边口可盖入且不松动。
下图为检测模式样：
壳体（2）检测模
6、阳极氧化
6.1阳极氧化表面应均匀、平整，不允许有色差、花斑、皱纹、裂纹、
气泡、流痕、夹杂、发黏和漆膜脱落等缺陷。
6.2表面粗糙度符合图纸设计要求。
6.3氧化膜厚度≥10μm。
三、其他
1、附件有壳体（3）展开方式图、检验项目表、验收草图。