(完整版)成品出入库检验作业办法.doc
成品验收、储存、入库、发运操作规程
02-007 成品验收、储存、入库、发运操作规程本操作规程适用于本公司生产的所有药品，有电子监管码的产品操作按照电子监管码操作规程操作。
1.成品的验收入库：1.1当一批成品包装结束后，车间人员填写《成品寄库通知单》，内容应包含：寄库日期、成品名称、包装规格、成品批号、寄库数量、入库人员与成品并行，仓库保管员验收时仔细核对车间开具的《成品寄库通知单》与需寄库的成品是否一致，确认无误后在寄库单上签名，填写货位卡并挂上黄色的待验牌，填写货位卡，货位卡中需包含：品名、包装规格、批号、数量、日期、检验报告单单号及详细流向等信息。
1.2如一个包装箱内装有同一品种、同一规格，不同的两个批号零头合箱的，则需另外填写拼箱记录随同成品一起送至仓库，拼箱记录中应注明：品名、包装规格、混批的批号及详细数量、混批操作人等信息，零头合箱最多只限于两个批号。
1.3仓库保管员在接收成品寄库时，应检查纸箱外包装是否清洁、完好无损，批号日期清晰可辨后，按分品种，分批号的原则，将各批成品单独堆放于货架上。
1.4入库时应尽量避免雨天，实在需要入库，应当有防雨措施，例如加盖雨布等。
2.成品储存：2.1根据安全、方便、节约、高效的原则，正确选择仓位，合理使用仓容，堆码规范、合理、整齐，无倒置现象，药品堆垛均应留有一定的距离，药品与墙、屋顶的间距不小于30cm，与地面距离不小于10cm。
2.2对有特殊储存条件要求的产品，仓库管理员接收后必须按产品储存要求的条件储存。
2.3成品仓库必须有防蝇、防鼠、防火及应急照明设施，做好库区内温湿度管理工作，每天上、下午定时记录一次温湿度，并根据具体情况和药品的性质及时调节温湿度，确保药品储存安全。
2.4不同批号，不同规格的药品不得混垛码放，确保不能混淆。
2.5对不合格药品实行控制管理，不合格药品应单独存放于不合格品库，专账记录，并有明显标识，挂红牌，并填写货位卡。
2.6储存中发现有质量问题的药品，应立即将该药品集中并暂停发货，报质量部门处理。
004成品检验规程
1.目的防止不合格品流出，规范成品的检验及判定。
2.范围使用于公司所有成品的判定。
尺寸→包装→外观→标识→检验→发货3.内容3.1 检验方法3.1.1 数量≤20件，采用全检方式。
合格品入库，不合格品退回车间返工。
3.1.2 数量≥21件，如客户有特殊要求，按客户要求检验，否则，按附表所示。
判断标准：AC＝0，RE＝1。
3.2 入库检验要求3.2.1 产品检查前，应首先查看内外箱及包装是否用错，如用错，则整批退车间返工。
3.2.3 如发现有产品混装则整批退车间返工。
3.2.5产品标识和成品是否吻合3.2.6产品要有检验合格章和检验章3.3出库检验要求3.3.1外观检查：检查产品是否变形、受损、镀锌件、铝板、喷塑、彩板、不锈钢表面不能有油和污垢3.3.2尺寸检验：测试产品是否符合规格，零配件尺寸是否符合要求，包装箱尺寸是否符合要求。
3.3.3产品包装和标识的检查：检查产品的包装方式、包装数量、包装材料的使用、单箱装数是否符合要求，标识纸的粘贴位置、标识纸的书写内容、外箱的填写是否规范，外包装是否有检验合格印章。
3.4验货结果的判定与标识QA根据不合格品的确认结果判定该批产品是否允收，对允收批产品则在其外箱逐一盖合格印章，并通知仓库入库。
对拒收批产品挂待处理牌，仓库不得擅自移动此类产品。
3.5产品的补数和返工、返修、报废QA根据检验结果确定送检批产品的允收情况，并书面通知生产部门进行补救、返工、返修直至报废。
第 1 页共3 页第 2 页共3 页4.相关记录4.1成品入/出库检验报告4.2返工单4.3不合格品报告第 3 页共3 页。
成品出入库管理规定
成品出入库管理规定1. 目的：规范成品出入库程序，提高作业效率，从而确保准时交货和仓存准确度。
2. 适用范围：本规定适用于DXC公司。
3. 用语定义：（略）4. 权责：（略）5. 规定：5.1成品入库程序：5.1.1 成品经QA检验合格后，由生产部开出成品入库单并安排入库。
5.1.2 仓管员收到成品入库单，核对物料编码、名称、数量并签收。
5.1.3 仓管员根据入库单入帐本。
5.2 半成品出库：5.2.1 仓管员收到入库单后，凭入库单将物料收到指定区域（如贵重物料区，不良品区等）。
5.2.2 根据入库单做账本。
5.3 成品出库程序：5.3.1收到PMC发出的出货通知单后，仓管员根据通知单的要求备料，并核对成品编码、名称、数量。
5.3.2出完货后仓管员根据成品出库单出物料卡和账本，并将财务联交于PMC。
5.4样品（小机芯）出入库程序5.4.1生产部开出入库单将样品入库，必要时注明试样部品。
5.4.2 样品出货由PMC发出货通知单，仓库按通知单要求出货。
如属内部领用，则由领用部门开出领料单，交PMC审核后到仓库领料。
5.4.3收发完料后，仓管员根据收发单据做物料卡及帐本，并将财务联交于PMC。
5.5返修成品出入库管理参照《返修品处理规定》（IC-QA-03）。
5.6所有成品收发必须遵循“先进先出”的原则。
5.7 记录的保管依据《记录管理规定》（CEOP-02）执行。
6. 相关记录：6.1 “待检单”（DXC-WRFM-10）7. 支持文件：（略）7.1《记录管理规定》（CEOP-02）7.2《返修品处理规定》（IC-QA-03）8. 流程图: （略）。
成品入库出货检验管理规范
成品入库、出货检验管理规范文件编号发行章 WJQS-6-XXX-a1河南万杰食品机械有限公司HE HENAN WANJIE FOOD MACHINERY CO.,LTD. 版次 a1成品入库、出货文件名称制订单位品保部页码 1 / 4 管理程序成品入库、出货检验管理程序修订记录日期版次修订内容制订审核核准2010.7.4 a1 新制订豆金星张保钢王晓杰质量方针:以质量求生存，以服务树口碑，以创新谋发展。
文件编号发行章 WJQS-6-XXX-a1河南万杰食品机械有限公司HE HENAN WANJIE FOOD MACHINERY CO.,LTD. 版次 a1成品入库、出货文件名称制订单位品保部页码 2 / 4 管理程序1 目的提供客户良好之产品质量，使出货之产品能满足客户要求而制订之。
2 职责范围2.1 品质部OQC:成品入库品质检验、出货产品之规格、数量核对、品质检验。
、开立【机械半成品/成品入库单】、不良品之整修 2.2 制造部填写【作业检验统计表】2.3 仓管人员:成品存放、备出货产品并在帐、卡上注明出货产品或配件数量开立【成品出库单】2.4 售后部:出货前调机。
3 作业内容3.1成品入库检验流程3.1 .1制造部在作业完成后填写【作业检验统计表】并知会品保部OQC进行检验，OQC依照【工程图面】、【机型作业检验标准】、【外观检验标准】【蒸房、蒸车作业检验标准】进行检验，若属客户特殊要求机型应依照客户之要求进行检验,上述检验需进行试机，试机由制造部完成，必要时可由品保部协助。
3.1.2 成品OQC根据检验状况填写【作业检验统计表】,若检验合格在“合格数”一栏中填写相应数字并在“品保签核”一栏中签字确认，若有不良品则在“特采数”“返修数”“报废数”一栏中填入相应数字，并依据【不合格品管理程序】对不良品进行处理。
OQC将不良状况登录于【巡检与入库检验报告】，并对不良品处理状况进行跟踪确认;若需返修，制造部应依照要求进行返修，返修合格后知会品保OQC进行再次确认，确认合格后OQC在“返修品处理状况跟踪”一栏中填写“OK”并在“品保签核”一栏中签字确认。
成品出入库检验作业指导书
文件号DFWI—4002
成品出入库检验作业指导书
版号A/0
1.0 目的
明确成品出/入库前的检验项目，防止发往顾客的零部件种类不齐全，实物与包装标识不一致、标识不正确，零部件混装、尺寸漏检等现象的发生，给公司及顾客造成损失及不必要的麻烦，提高顾客满意度。
2.0检验项目
2.1 外观、尺寸、性能等
2.2 零部件种类是否齐全。
2.3 实物与包装盒上的标识是否一致，防止混装现象发生。
2.4 包装、标识是否符合要求。
2.5 顾客要求的其它项目。
3.0 职责
质管部检验员负责成品出/入库的抽查、验证，并负责对检验结果进行记录，对验证结果真实性负责。
4.0 方法
4.1 对已包装好待发往顾客的产品，由仓管/销售部填写《成品入库/出货通知单》报质管部，质管部主管签字确认后，安排检验员对待检产品进行检验。
4.2 检验员接到《成品入库/出货通知单》后，按《成品入库/出货通知单》上的产品数量确定样本量，对样本进行各项检验工作，具体抽样方案及判定标准请参考《产品检验抽样规程》。
4.2.1 对待入库/出货的产品外观、尺寸、性能等进行抽检。
4.2.2 对包装盒内的成套零件进行清点，不准缺件及多件现象发生。
4.2.3 核对包装盒内的零部件是否与包装盒上的标识一致，防止混装现象的发生。
4.2.4 核对产品及包装盒上的标识是否周全，包装方法及材料是否符合顾客要求。
4.2.5 完成顾客要求的其它项目的检验工作。
4.2.6 检验员要把检验结果记录在《成品出入库检验报告》及《转向泵测试报告》上，一式二份，经质管部主管签字确认后，一份质管部留存，一份传递到仓库/销售部，办理出入库手续。
成品出库检验规范(doc 1页)
成品出库检验规范(doc 1页)
出库检验规范
1、目的
确保成品出库或交货前按相关规定检验。
并符合客户的要求，防止不良品流到客户处。
2、适用范围
适用本厂生产的所有产品的最终检验。
3、职责
A、品质部：负责编写出货检验指导书。
B、品质部：OQC负责出货检验。
C、生产部：负责成品的搬运和检验工作的配合，不良品返工等。
4、作业内容
A、生产部车间完成之包装成品，送往待检区及贴待检标识，并由生产部车间填写
（成品检验通知单）通知品质部OQC进行检验。
B、OQC检验员依照样品，工程规格书、客户需求、成品检验规格书、生产单等进行
抽样检验，将结果记录于（成品检验报告）上，交品质部主管审批。
如果经检验为
合格，则在成品标识处盖上合格标识，并通知生产车间，合格的成品应及时移到合
格区，或挂上合格标牌。
C、若检验不合格，OQC需将其不合格样品和（不合格成品检验报告）一起交品质部
审核确认。
由品质部主管在（成品检验报告）上签署处理结果并填写（纠正及预防
措施报告）然后通知生产部、营业部，将不合格成品放入不合格成品区，或挂不合
格标牌。
D、责任车间收到不合格成品检验报告后，要安排人员按（纠正及预防措施报告）的改
善方案进行返工，选出的不良品按（不合格品管理程序）处理。
E、返工后的成品需经OQC重新检验合格后方可入仓出货。
F、品质部文员应将每月成品合格率情况进行统计并做好相关报表，以作为质量问题分
析和改善的相关依据。
成品入库和出货检验规范
成品入库和出货检验规范1、目的规范成品入库和出货检验流程，防止不合格品出货，及时发现、纠正产品存在的质量隐患，保证产品质量。
2、适用范围适用于本厂加工、制造的各类成品入库以及出货前的检验。
3、检验员岗位职责3.1根据检验标准、样品、图纸或客户标准进行成品入库和出货检验，对成品入库及出货的产品品质进行负责。
3.2根据客户要求或产品需要而进行可靠性测试的，需按相关抽样标准抽样送测试部门进行测试，并跟踪相关测试结果。
3.3按要求测试产品外观、尺寸、性能，并在《龙头成品检验报表》上如实填写测量数据。
3.4对仓库的呆滞成品（存放时间超过一年以上的）进行复检以及品质异常的处理、反馈和追踪。
3.5品质异常的反馈、追踪以及改善效果确认情况，并对出货的产品的订单情况进行核实。
3.6配合和协助客户验货，对客户验货过程中提出的相关合理性要求予以配合。
3.7协助处理退货和客户投诉。
3.8协助上级或相关部门完成其它检验工作。
4、检验内容4.1入库检验4.1.1检查内外包装箱型号、箱唛、以及相关的印刷内容是否正确，位置是否符合图纸要求。
4.1.2检查外包装箱的标签内容与实物是否相一致，数量是否相符，尾数箱入库必须核对数量及标识。
4.1.3检查内包装箱的附件数量、规格型号是否与该产品的BOM 清单要求相一致。
4.1.4检查产品外观是否符合公司外观标准要求。
4.1.5检查产品的相关尺寸是否符合公司线图要求。
4.1.6根据不同类型产品要求抽检产品的相关性能或送试验室进行测试。
4.1.7具体过程检验要求按《龙头/皂液器外观检验作业指导书》和《不锈钢龙头及花洒配件成品检验指导书》标准执行。
4.1.8确认入库单内容与实物是否相一致。
4.1.9按检验的结果如实填写相关检验报告并及时递交上级主管人员审核以及统计存档。
4.2出货检验4.2.1对国内外销售每天需出货的产品进行核对，对有疑问的要及时提出。
4.2.2对出货产品核对的主要内容有：a) 出货单号b) 出货产品型号与外箱是否一致c )出货数量/箱数(注意尾数箱)d) 出货产品外包装的完好性c) 产品所需客户是否有特殊要求对以上内容核实无误后，方可对产品进行放行，并对所出货产品的符合性负责。
成品入库检验规程
成品入库检验规程
一、目的
为防止产品因漏检、误检等现象而造成非预期的流通和发运，造成客户的不满意以及公司损失，更好的保证和落实成品合格率100%的目标，特制订本检验规程。
二、适用范围
公司生产的所有产成品以及外购成品。
三、具体要求
操作工和专检员（测试员）对以下产品的检验项目进行全检，过程检验员对以下产品的检验项目进行抽样检验；进行抽样检验项目时，必须为交叉式随机抽样，应当充分考虑抽样件的代表性、典型性，操作工、专检员（测试员）和过程检验人员应严格按本规程实施检验。
检验方案说明：所有外购产品要求按上表规范要求进行检验。
五、成品检验不良品的跟踪与处理：
1、公司产成品检验严格遵循“零”收“壹”退原则，按上表过程检验员对产品实施检验，凡上述检验项目中出现不合格现象，则判定整批为不合格，过程检验员及时通知专检员和生产线主管，对该批产品进行100%返工并复检，待复检合格后方可入库发货。
2、若属外购产品，检验项目中②③出现不合格，则通知采购部门安排退货处理，检验项目中①④出现不合格，视交货情况，可由检验员进行100%检验，不合格信息及时传递相关单位和人员。
六、质量记录
《成品出厂检验报告单》过程检验员
《全尺寸检测报告》过程检验员
《性能检测记录表》专检员（测试员）
《首巡末检验记录表》过程检验员
应按规定进行相应的质量记录，产品检验合格后开具《成品检验记录单》和《合格证》，及时通知生产车间办理入库手续。
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成品入、出库检验作业办法1.目的为防止不合格品流入成品库或客户手中,确保入 ?出库之成品能满足客户要求;减少客户抱怨或退货 ,使作业条理化 ?规范化管理 ?特制定本作业办法 .2.适用范围本厂入、出库检验作业均适用之.3.参考文献参考本厂之「测量与监视控制程序」.4.权责4.1 品保部 :负责成品入 ?出库前之检验判定及标示.4.2 仓储部 :负责合格品入库 ?出库作业 ,仓储之不合格品处理 .4.3 责任单位 :负责成品线材入库前之摆放、标示,并放置于成品「待验区」内及不格品的处理 .5作业程序5.1 成品入库检验5.1.1 现场单位放置于成品「待验品」之成品必须达到以下要求:5555.1.2 成品检验员按 <检验抽样 >进行抽样 ,依<QC 工程图 >或「产品检验规范」等进行检验 ?判定及标示 ,并将检验结果记录于「成品入库检验报告」上。
5.1.3 对于判定合格之成品 ,在成品入库标签上盖合格章或签名;判定为不合格品者 ,以「不合格品单」或「不合格品标签」标示.5.1.4 仓库依据成品检验员的标示加以确认,将盖有合格章或签名之产品入库;不合格品由成品检验员通知责任单位,按照 <不合格品控制程序 >处理 .5.2 成品出库检验5.2.1 成品检验员接到「出货通知单」后,对仓库所备之产品按照「检验抽样计划」进行抽样 ,依「 QC 工程图」或「产品检验规范」及客户的特殊要求进行抽样检验,并将检验结果记录于「产品出货检验报告」上。
5.2.2 在库品之检验 ,若属不合格品 ,需及时标示并通知仓库或责任单位接「不合格品之管制」处理 .6.附记事项6.1 所有成品不得先入库或装车后再检验.6.2 对于入库 "待验区 " 内经判定为不合格品者 ,责任单位应于当天把不合格品拉出 "待验区 ",进行处理 .若三天内仍放置于 " 待验区 " 内,一律按内部抱怨处理 .6.3 出错货或未经检验之产品而装车出货者,一律按照内部抱怨处理 .6.4 对于客户要求提供出货检验报告之产品,必须附有检验报告方可出货.6.5 确因交期急需 ,临时到现场提货时 ,必须在提货前 1 小时通知品保部检验 ,合格后方可出货 .进料检验作业规范1、目的对来自于外部供方处的物料进行检验或试验，以确保投入使用的物料满足预期的要求。
2、范围适用于本公司所有组成最终产品的物料，包括采购的生产用原料，辅材，包装物等。
3、权责3.1 品保部 IQC 负责对所有进料物资进行验收。
3.2 品保部仪器管理人员负责对所有物料验收所需的监视和测量装置的确认和维护。
4、作业流程4.1 仓库管理人员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、订单号码、数量等信息进行确认；4.2 上述信息经确认无误后，仓库管理人员将物料存放在待检区域，仓库管理人员将“进料验收单”交 IQC 确认；4.3 IQC 对物料名称、牌号、型号、规格、供应商、包装、标识等与相应的《采购单》《采购规范》进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并依据检验结果记录于《进料检验报告》；4.4 对于经检查确定合格的物料， IQC 以绿色“合格”产品标示单予以标识，并在《进料检验报告》及《进料验收单》结论栏注明“允收”或“合格”结论；4.5 仓库管理人员凭印有检验员编号章的“产品标示单”及注有“合格”或“允收”结论的《进料检验报告》办理物料入库；4.6 对于经检验确定不合格的物料，IQC 立即以红色的“不合格标签”予以标识；4.7 仓库管理人员要协助 IQC 对不合格物料进行隔离，并同时将该批原料登记于《不合格品处理跟踪表》上（生产退料亦同）；4.8 IQC 在对物料进行有效隔离后，立即发布《进料品质异常单》，经部门主管人员批准后发放到仓储，采购等部门会签；4..9《进料品质异常单》由品保课主管或工程师会同采购、工程、生管或使用部门协调一致，并签署处置结论；4.10 评审结果确定物料能够使用并经（副）总经理核准，IQC以“特采标签”对物料进行标识，并予以隔离，因环境关物质含量或相关ICP 报告有异常之原料不予特采， IQC 须要求仓管员立即隔离；IQC 将处理结果记录于《不合格品处理跟踪表》上；4.11 仓储部指定使用部门作业人员对特采物料进行挑选或修整或克服使用；必要时，经挑选或修整后的物料由IQC（或生产线 IPQC）重新进行验收；4.12 仓库凭“特采标签”及签有“特采”结论的《进料验收单》办理物料入库；4.13 经确认不能使用的物料，仓库管理人员予以拒收；IQC 对拒收的物料用“不合格标签”有效标识及隔离， IQC 将处理结果记录于《不合格品处理跟踪表》上，采购部凭拒收结论通知供应商退回物料；4.14 采购单要及时将协调一致后的结论以《进料品质异常单》的方式传递到供应商处，供应商必须在被要求或指定的日期内针对不合格现象分析原因关制定相应的改善对策；4.15SQE 对供应商提出的改善对策的实施情况及实施结果进行跟踪，并将跟踪的结果在《进料品质异常单》改善追踪栏内报告给主管人员及采购部；4.16 只有当跟踪结果证实供应商所采取的措施已经得到有效的实施，并且通过验证证实供方实施这些措施的结果有效，才能关闭该项目，否则SQE 要以《纠正 /预防措施报告》方式通报给采购部，采购部将结果通报供应商，供应商必须按SQE 提出的要求重新采取相应的改善措施，SQE 继续跟踪验证，直到项目得到关闭。
5、抽样方案5.1 进料检查按《检验抽样计划》进行抽样，采用一般Ⅱ级（其它指导文件中针对某一具体物料另有的规定除外）；5.2 AQL 值（合格质量水平）按相关检验要求的规定执行，若相关检验要求没有规定或没有相关检验要求时，所有致命（严重）缺陷（CRI）的 AQL 值为 0 收 1 退，主要缺陷（ MAJ ）的 AQL 值为 0.25，一般缺陷（ MIN ）的 AQL 值为 1.0。
5.2.1 同类物料采用正常一次抽样方案，连续 5 批抽样（不包括送样及小批量试样批）达到允收标准后，可采用放宽检查一次抽样方案，当连续20 批以上达到允收标准后可采用特宽检查一次抽样方案。
5.2.2 同类物料在任何情况下出现 1 批量产品 CRI（严重缺陷）或 2 批物料 MAJ（主要缺陷）或 3 批 MIN （次要缺陷）时，均采用加严一次抽样方案检查，若仍不符合，下批起采用加严检查二次抽样方案。
5.2.3 同类物料在任何情况下连续 2 次采用加严二次抽样方案检查的物料批合格可转入加严检查一次抽样方案进行检查，连续 2 次采用加严一次抽样方案检查的物料批合格可转入正常检查一次抽样方案检查，但若IQC 或其他部门提出其它要求时，经品保部主管批准后按提出的要求检查。
5.2.4 数量小于 50PCS/m/Kg 的，且属于送样试用的物料，IQC 进行全数检查。
5.2.5 硬件产品（指有形产品，其量值具有计数的特性），以供方提交的一批次（同期交付，同一规格型号，同一供方提供）为一交验批，流程性材料（指有形产品，其量值具有连续的特性）经供方提供的一独立包装为一检验批。
6、取样：进料物料由IQC 检验人员采用随机取样的方式进行取样，取样后，检验人员要对样品进行标识。
7、检验和试验7.1 检验人员抽取样本后，先进行外观和尺寸等无须破坏性试验或试验周期较短的试验项目，待这些项目全部完成后，再进行破坏性及周期较长的检验项目。
7.2 检验和试验工艺7.2.1 外观检查环境要求：采用常态照明（40W 日光灯使光线充足），待测量物品测量面与检验人员肉眼距离 25～35cm，观察角度要求垂直于待测量物品被测面的±45o角，观察时间为 10±5 秒；7.2.2 监视和测量装置要求：卡尺精度等级不低于0.02mm，分厘卡（千分尺）精度等级不低于 0.01mm，其它或自制的检具等装置要满足相关的工艺、检验文件或工程图面上的测量要求；7.2.3 当现有条件不足以对规定的项目进行检验或经检验不能确定是否能够接收时，由 IQC 通知材料使用单位或生管安排对物料全部或部分项目进行工艺验证，工艺验证时取样按生产单位使用需求通知IQC 取样，取样后进行标识并在24h 内交生产单位试用，经工艺验证后的工件由工艺验证部门IPQC 确定结果， IPQC 将结果以《联络单》形式反馈于IQC。
制程检验作业规范1、目的：规范制程过程检验方法，以保证产品质量及提升员工品质意识。
2、范围：公司制造车间适用3、权责：3.1 品保人员：负责产品首件检验、制程中检检、产成品检验，追踪异常改善措施；3.2 生产人员：负责各个质量控制环节自检，及时知会IPQC 首检，分析并实施异常改善措施；4、作业流程：5、4.1 首检：4.1.1 首检须首先确认产品指令的有效性，内容包括《生产工单》、《SOP》、《生产排程表》等要件，各指令文件须一致方可执行生产其指令。
4.1.2 原材料的确认， IPQC 须依据《生产工单》、《SOP》等文件资料至上线原料暂放区确认原材料的规格型号等内容，无误后方可正式投入生产。
4.2 制程中巡回检验4.2.1 产品在制程中车间物料员又领入新的原料亦须按原料领用规定执行，操作人员须及时知会IPQC；如原料有异常须以《联络单》写明原料型号，规格，数量，供应商等内容通知 IQC 处并要求车间及时退回仓库；4.2.2 产品在制程中IPQC 须定时对各机台生产之产品进行巡检，操作员、包装员亦须进行自检；4.2.3 车间班长、 QC 须定时对 IPQC、操作员的检验项目、过程进行稽查；4.3 完工成品检验对于完工之成品IPQC 须按抽样计划抽检（如有特别要求之产品须全检），合格后方可盖“QC PASS”章放行入库；4.4 异常处理4.4.1 制程中不合格产品 IPQC 须以“不合格标签”标识，并要求操作员隔离；同时 IPQC 须开立《品质异常单》经 QC 审核交由生产部门分析不良原因及改善措施；对改善措施QC 须现场跟进并上报，确认改善措施有效后方可在《品质异常单》签名确认关闭该文件；4.4.2 IPQC 判定之不合格品如因与相关方讨论后可特采处理，特采须生产、品保主管人员审核，（副）总经理核准后IPQC 方可放行；4.4.3 对于特采之成品出货 QA 以核准后的《特采申请单》接受并放行，否则不予接受放行；。