减速器压铅法测量侧间隙作业指导书
机械故障诊断技术 10_设备状态调整
2．滚动轴承配合的制度
滚动轴承是专业公司厂大量生产的标准部件，其内孔 和外径出厂时均已按国家标准确定，因此轴承的内径与轴 的配合应为基孔制，外径与轴承座孔的配合应为基轴制。 配合的松紧程度由轴和轴承座孔的尺寸公差来保证。
轴承内径与轴的配合关系
图10一11 轴承内径与轴的配合关系
图10一11中Admp为轴承内径公差带。若轴承内径与轴采用过渡配合， 轴的公差选择h6、h5，可用打击法装配；轴的公差选择j5、js6、j6，采 用压装法；轴的公差选择k5～m6，为过盈配合，只能采用油浴加热法装配 。
一．间隙的作用及确定
轴颈与轴瓦的配合间隙有两种，一种是径向间隙，一 种是轴向间隙。径向间隙包括顶间隙和侧间隙。如图10— 5所示。顶间隙为na，侧间隙为δ b，轴向间隙为S。
图10—5 滑动轴承的间隙
顶、侧间隙的选择
顶间隙的主要作用是保持液体摩擦，以利于形成油膜。侧间 隙的主要作用是为了积聚和冷却润滑油。在侧间隙处开油沟或冷 却带，又称“开瓦口”或“开帮”，可增加油的冷却效果，并保 证连续地将润滑油吸到轴承的受载部分，但油沟不可开通，否则 运转时将会漏油。
• 10.1.1 滑动轴承工作原理
轴颈在轴承中形成完全液体润滑的工作原理是这样的：轴在静止时，由于轴 本身重力F的作用而处于最低位置：此时润滑油被轴颈挤出，在轴颈和轴承的侧面 间形成楔形的间隙(如图10—1a所示)。 当轴颈转动时，液体在流动摩擦力的 作用下，被带入轴和孔所形成的楔形 间隙处。由于楔形间隙面积逐渐减小， 油的分子受到挤压和本身的动能，使 此处压力逐渐升高，对轴产生一定的 压力P(图10—1b)，图中不同长度的箭 头表示轴瓦上各相位承受压力p的大 小，这些不同大小的p力构成一个假 图10—1 液体动压滑动轴承的工作原理 想的曲线称作油楔，它可以描绘轴承 a) 静止时 b) 一定转速下形成的单油楔轴承 内产生的液体动压力分布情况。在油 楔压力作用下，会将轴抬起而形成厚度为H的油膜。实质上油膜厚度H在轴瓦上各 相位是不同的：靠近轴颈上方为H最大，靠近下方为H最小，使轴颈中心与轴承中心 偏离一个距离，称为偏心距。当轴达到一定转速时，轴颈与轴承表面完全被油膜隔 开，这就形成了完全液体动力润滑的单油楔轴承。由于这类轴承在转动中才能形成 油膜，所以称为液体动压滑动轴承。
电动机更换滚动轴承及找正作业指导书
电动机更换滚动轴承作业指导书目录1、总则2、检修内容及技术要求3、质量控制4、试车与验收1、总则1.1主题内容:本专业指导书规定了电动机更换滚动轴承的检修内容及技术要求、质量控制、试车与验收。
1.2适用范围：本作业指导书适用于XXXX电动机更换滚动轴承1。
3编写修订依据《GB/T 21205—2007 旋转电机整修规范》2、检修内容及技术要求2。
1.1 拆卸轴承应选用适宜的专用拉具，当轴承内圈与轴颈配合较紧时,可用90°左右的机油浇于轴承内圈上。
2.1.2在轴承拆卸前，应将轴承用清洗剂清洗干净，检查它是否损坏。
检查时，用手旋转外套,观察其转动是否灵活，观察滚到、保持架及滚动体表面有无锈蚀、斑痕、变色，保持架的铆钉是否松动，检查轴承间隙是否超出规定值。
出现上列情况,轴承必须更换。
2.2轴承组装2.2。
1 轴承组装前，检查轴承内圈与轴颈、轴承外圈与轴承孔的配合关系，不能出现跑内圈或跑外圈现象。
2.2.2轴承安装一般采用加热法，且最高温度不能超过100°。
主意，轴承润滑脂要在轴承装在轴上冷却后加注。
2。
2。
3 轴承安装后，轴承内圈端面必须紧靠轴肩端面，不应留有任何空隙.可在轴承冷却过程中，用小锤通过垫子轻敲轴承内圈使其靠紧.安装过程中，必须保证轴承的洁净.轴承安装后,用手转动轴承应轻快灵活无任何阻碍的旋转.2。
2.4轴承外圈安装时，必须保证和电机端盖的内孔同心,不得有任何轻微的歪扭现象。
可用卡尺测量轴承外圈端面与轴承孔外端面的各处高度差是否均匀.2。
2。
5轴承安装外圈或者内圈时，需要将轴承打入时，不得通过滚动体传力.2。
2。
6前后轴承安装完毕后，电机盘车应该轻松自如。
2。
2.7滚动轴承加入润滑脂应适量，标准见表一，同一轴承内部不得加入不同的润滑脂。
表1轴承脂加入量2.3轴颈的测量2。
3。
1测量前后主轴颈的轴颈尺寸。
2.3.2测量前后主轴颈的圆度，圆度为轴颈的0。
25‰，最大值不超过0。
煤矿机电设备检修作业指导书
煤矿机电设备检修作业指导书编制：审核：批准：2017年02月25日目录一、锤式破碎机检修工艺流程 (3)1．适用范围： (3)2．交接检查与清理： (3)3．部件拆卸要求： (3)4．零部件的清洗： (4)5．零部件检查及技术鉴定： (4)6．零部件的修复： (5)7．组装： (5)8．整机试验： (6)9．填写设备修复档案。
(7)设备修复流程及出厂检验记录表 (8)年月日 (8)二、掘进机检修工艺流程 (9)1．适用范围： (9)2．交接检查与清理： (9)3．部件拆卸要求： (9)4．零部件情况： (10)5．零部件检查： (10)6．零部件的修复： (10)7．组装： (11)8．部件试验： (12)9．整机试验： (12)10．填写设备修复档案。
(13)三、液压支架检修工艺流程 (14)1．适用范围： (14)2．交接检查与清理： (14)3．液压支架的解体： (15)4．立柱检修工艺规范： (16)5．千斤顶检修工艺规范： (18)6．操纵阀检修工艺规范： (19)7．安全阀检修工艺规范： (20)8．液控单向阀检修工艺规范： (21)9．高压胶管检修工艺规范： (22)10．液压支架组装工艺： (22)11．填写设备修复档案。
(24)四、带式输送机检修工艺流程 (25)1．适用范围： (25)2．交接检查、清煤、冲洗： (25)3．带式输送机拆卸、解体： (25)4．机头架检修、修复： (26)5．滚筒检修、修复： (26)6．减速器检修、修复： (26)7．托辊检修： (26)9．张紧绞车传动装置检修、修复： (27)10．中间架检修、修复： (27)11．机尾架检修、修复： (27)12．整体组装： (28)13．试运转： (28)14．整机喷漆、防腐处理。
(28)15．填写设备修复档案。
(28)五、刮板运输机、转载机检修工艺流程 (29)1．适用范围： (29)2．交接检查与清理： (29)3．部件拆卸要求： (29)4．零部件情况： (30)5．零部件检查： (30)6．零部件的修复： (30)7．组装： (31)8．部件试验： (32)9．整机试验： (32)10．填写设备修复档案。
风机间隙调整(全手打)
风机轴瓦间隙有侧间隙；顶部间隙；以及紧力；和标高（或者轴瓦中心线）；总窜量；
轴瓦两侧间隙数值用塞尺在轴瓦四个角测量，插入深度不小于轴径的四分之一。
轴瓦顶部间隙用压铅法测量，顶部间隙为轴颈直径的1.5/1000~2/1000，理论上可以加减5道间隙。
轴瓦紧力也用压铅法测量，滑动轴承紧力一般是负数0~5道。
有个测量顶部间隙和紧力一起测量的方法。
1、首先在轴瓦接合面和轴承盖接合面各加20道铜皮（看情况决定厚度）。
2、然后把铅丝分别放入内轴瓦和轴颈接合面的顶点；外轴瓦与轴承盖顶点接合面。
3、装上轴承盖均匀紧固螺栓，然后松开，吊走轴承盖。
4、用千分尺测量铅丝厚度
5、顶部铅丝厚度减去20道铜皮厚度。
紧力大小为外轴瓦与轴承盖顶点铅丝厚度减去20道铜皮厚度。
6、这里的压盖的紧力大小不影响顶部间隙。
参考滚动轴承样子可以回忆。
轴瓦标高（或者轴瓦中心线），主要是查看两个轴瓦两边的倾斜度。
这里首先取下轴瓦，是有个基准数，轴颈实际测量直径的二分之一（比如硫酸的轴颈是120mm，取值就是60mm），然后做一个桥架（高于轴即可）用深度尺测量桥架连接杆到轴的距离，然后减去60mm，负数就是高于轴的水平线，正数就是低于轴的水平线。
总窜量测量其实就是把轴瓦取下使用撬棍撬轴，在另一头打一个百分表，百分表最大值就是总窜量值，每台设备都有自己的窜量要求，比如tcc硫酸风机的总窜量是30道正负5道.。
齿轮副法向齿侧间隙的计算与检测
齿轮副法向齿侧间隙的计算与测量一、齿轮副法向侧隙的计算为保证齿轮副始终呈单面啮合的正常运转。
其工作齿面之间需有油膜润滑，而非工作齿面之间则要考虑到温升变形的影响，故齿轮副的工作齿面间和非工作齿面间都应有一足够而不过大的最小侧隙。
前者用于储油，后者用于弥补热膨胀所需。
这两者最小法向值之和称为齿轮副的最小法向齿侧间隙(简称最小侧隙jnmin) 其最小值取决于齿轮副的工作速度，润滑方式和温升。
与齿轮副的精度等级无关。
关于齿轮副的侧隙．GB10095—88规定采用基齿厚制，即利用减薄相配齿轮齿厚的办法获得。
为获得jnmin齿厚应有一最小减薄量(Ess齿厚上偏差)又因齿轮副的加工和安装不可能没有误差，如：-fpb、-fn．、Fβ和fx、fy等。
所以齿厚的最小减薄量，除取决于jnmin外还应考虑以上诸多误差都会对侧隙值产生减小的影响。
1.1齿轮副的最小法向齿侧间隙jnmin的计算：1）温升变形所需的最小法向侧隙jnmin1：jnmin1＝a（α1△t1－α2△t2）×2sinαn式中：a——齿轮中心距（mm）；α1，α2——齿轮和箱体材料的线膨胀系数；αn——齿轮法向啮合角；△t1，△t2——齿轮和箱体工作温度与标准温度之差：△t1＝t1-20℃；△t2＝t2-20℃。
2）保证正常油膜润滑所需的最小法向侧隙jn2：保证正常油膜润滑所需的最小法向侧隙jn2，取决于齿轮副的润滑方式和工作速度．当油池润滑时，jn2＝（5～10）Mn（μm）。
当喷油润滑时，对于低速传动（工作速度v＜10m/s），jn2＝10Mn；对于中速传动（v＝10～24m/s），jn2＝30Mn；对于高速传动（v＞60m/s），jn2＝（30～50）Mn。
Mn为法向模数（mm）。
所以：齿轮副最小极限侧隙（jnmin）应为：jnmin＝jn1＋jn21.2齿轮副实际的最小法向侧隙（安装后的侧隙）的计算Jnmin′=|EssA+EssB|cosαn+（-fa）2sinαn-jn式中：EssA 和EssB ——AB 齿轮的齿厚上偏差；jn ——齿轮加工误差和齿轮副的安装无误差（fx ，fy ）对侧隙的影响的最小量2f a ·sin αn —当齿轮副A/B 的中心距处于下偏差（-fa ）时，对侧隙影响的最小值其中jn=222n 22)cos ()sin (cos 2n y n x pbB pbA f f F f f ααβ⋅+⋅++）α（＋ 当=n α20°，F β=fx=2fy 时222104.2βF f f J pbB pbA n ++=1.3齿轮副最大法向侧隙jnmax 的计算：当AB 齿轮的精度等级，齿厚公差和AB 齿轮副的中心局极限偏差都确定时，jnmax 也就自然形成，一般齿轮副对其要求不严，可以免算，只作为检测的一个判定参考。
齿轮减速器维护检修规程
1 检修周期和检修内容小修：6个月大修：12个月1. 1小修1.1.1 清除机件和齿轮箱内油污及杂物。
1. 1.2检查更换密封圈、润滑油、填料等。
1. 1 .3检查更换传动皮带、皮带轮、联轴节、键等。
1.1. 4检查齿轮的啮合及油泵供油情况。
1.1.5检查紧固各部连接螺栓。
1. 2大修1.2. 1包括小修内容。
1.2.2解体检查齿轮、蜗轮、蜗杆等部件的磨损情况，磨损严重的机件应修理或更换。
1.2. 3 检查更换轴承或调整轴瓦间隙。
1. 2.4检查轴的磨损、弯曲度、不合格的修理或更换。
1・2.5修理或更换冷却、润滑系统。
1.2.6检查或修理基础。
1 .2.7 油漆。
2 检修方法及质量标准2. 1机体2.1. 1机盖与机体的部分面应平整光滑、保证装配严密，可用塞尺检查部分面的接触密合性，即用小于0. 05 mm的寒尺插入深度不得大于部分面的1/3o 2.1.2上盖与机体不得有裂纹，装入煤油检查不得有渗漏。
2.2渐开线圆柱齿轮2.2. 1齿轮不得有毛刺、裂纹、断裂等缺陷。
2.2.2齿轮啮合处的工作面即齿高与齿宽上的剥蚀现象不大于20%0 2.2. 3齿轮装配后啮合必须正确，其接触面积应符合下表规定：2.2.4齿轮啮合的侧间隙应符合下表规定：单位:毫米2.2.5齿轮啮合的顶间隙为0.2~0. 3m（m为法向模数）。
2.2. 6用压铅法检查齿轮的侧间隙和顶间隙如不符合2.2. 4及2.2. 5 条规定者、可按2.2. 4及2.2.5条修正中心距来实现。
2. 2.7两齿轮的中心距极限差应符合下表规定：单位:毫米2. 2.8齿轮中心线在齿宽上的不平行度不大于下表规定：2. 2.9齿轮轮缘的径向跳动不大于下列规定:2.2.10齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值应符合下表规定:注：m 为法向模数2.3圆锥齿轮2.3. 1齿轮必须光滑、无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷。
2.3. 2齿轮轴中心线夹角极限偏差应符合下表规定:2.3. 3齿轮中心线的位移不大于下表规定:2.3. 4齿轮啮合的侧间隙应符合下表规定:2.3.5齿轮啮合的顶间隙为0.2〜0. 3M （M为大端模数）。
齿轮减速器滑动轴承的刮削工艺
６ － Ｃ 一 △
式中ｃ 一一 标准顶间隙值。 （ ７ ） 确定轴瓦 结合面的实际加 垫厚度 ， 把计算 的理论加垫厚 度取 整 ， 以确 定轴瓦结合面 的实 际加垫 厚度 ， 然后制作铜 垫加 在 结合面上 ， 应注意的是： 铜垫的层数要尽量 少， 并尽量不要大 于ｉ ｍ ｍ 厚的铜皮。
作， 但不要急于精 刮， 因为在精刮上瓦时， 下瓦的接触斑 点会增 厚度值 （ ６ ） 计算结合面的加垫厚度 ６ ； 大， 这 样就需要在精刮上瓦的同时修刮下瓦的大块斑点。
２ ． ２ 上 下 轴瓦的精 ｉ ｌ ｉ ｉ ｉ
上、 下瓦经过了粗、 细Ｉ Ｉ Ｉ Ｉ 后， 已经在接触角 内有 了接 触斑 点， 但接触斑 点较大 ， 尚需要进一步进行精 刮， 这时应 按照下面 第三部分介绍 的测量轴瓦的顶隙的方法 ，滑动轴承 的刮削工艺
王迎年 ［ 齐齐哈尔二 机床 （ 集团） 有限 责任公 司， 黑 龙江 齐齐哈尔 １ ６ １ ０ ０ ５ ］
摘 要： 笔 者通 过 以往 在齿轮 减速 器滑动轴承 的刮削方面， 对 齿轮滑动轴 承轴 瓦的刮 削工艺以及 间隙调 整方法积 累了 一些经验 。 高速重载 减
般 常用压铅法测量轴瓦的顶 问隙， 测量及计算过程 如下图：
（ １ ） 拆 掉上 瓦 。
（ ２ ） 用 直径为１ ． ５ － ２ 倍 间隙值 ， 长度 为２ ０ — ５ ０ ｍ ｍ 的软铅 丝或软 铅条分别放在轴颈上和轴瓦的结合面上。 （ ３ ） 合上上瓦 ， 打上定位销， 均匀地拧紧螺栓 ， 用塞尺检查轴 ｈ ｂ 瓦结合面， 应使其间隙值基本相等 。 （ ４ ） 拆上瓦 ， 用千 分尺 测量被 压扁 的软铅丝的厚度。 （ ５ ） 计算轴瓦顶间隙的平均值
△ ＝ （ ａ
斗轮机回转减速机大修作业指导书
斗轮机回转减速机小修作业指导书1 范围本作业指导书规定并适用于xx发电厂输煤系统三台DQ1600/3600-38斗轮堆取料机检修工作. 涉及的技术资料和图纸、安全措施、备品备件、现场准备及工具、工序及质量标准和检修记录等相关的技术标准。
2 本指导书涉及的文件、技术资料和图纸下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。
《DQ1600/3600-38斗轮堆取料机维护使用说明书》《DQ1600/3600-38斗轮堆取料机厂家安装图纸》《DQ1600/3600-38斗轮堆取料机维修技术标准》3 安全提示3.1准备工作中需要注意的事项3.1.1参加检修的人员进行安全教育和技术培训，达到上岗条件。
3.1.2作业组成员的着装要符合规定、精神状态是否良好。
3.1.3开工前工作负责人要进行安全交底、技术交底，做好危险预想。
3.1.4办理热机检修工作票及危险点分析票，确认工作票所有安全措施是否正确。
3.1.5 断开斗轮堆取料机6KV总动力电源开关，并进行重合闸试验。
3.2施工过程中需要注意的事项3.2.1严格执行《电业安全工作规程》。
3.2.2每天检查工作班成员着装是否符合规定、精神状态是否良好。
3.2.3每天工作前向工作班成员交代现场安全措施、带电部位及其它注意事项。
3.2.4检修人员要熟悉作业环境，避免碰伤和滑倒。
3.2.5高空作业应使用工具带、安全带或防坠器。
3.2.6起吊重物前检查起重工器具是否符合载荷要求，钢丝绳要检查是否完好。
3.2.7起吊物件要绑扎牢固、起吊平稳。
垂直悬挂重物，链条间不得有错扭，严禁斜拉。
3.3试运过程中需要注意的事项3.3.1设备试运时初次启动人员要远离设备，严防飞出部件伤人。
3.3.2设备启动后检查要注意不能接触到转动部件，同时注意衣物不要被转动部位绞住。
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减速器压铅法测量侧间隙作业指导书
1、主要内容与适用范围
本规程规定了减速器产品装配作业的调整与检查。
2、检测量具
千分尺、游标卡
3、人员：经过岗前培训的专业检修人员
4、内容
减速器齿轮齿侧间隙采用压铅方法检验,将Ø3—Ø5长度5㎝左右的铅丝校直后，三条并列轴向放入待检减速器的两啮合齿间，用手慢慢转动减速器主动轴，将铅丝压扁后，反向转动主轴，将铅丝取出，用游标卡或者千分尺测量铅丝的厚度，多次测量取平均值，得到齿侧间隙。
齿侧间隙要求：。