树脂导流工艺的介绍和对材料的要求 2008-6-12
树脂工艺流程
树脂工艺流程树脂工艺流程是指在树脂制品的生产过程中，按照一定的工艺和步骤进行操作的过程。
下面将介绍一下树脂工艺流程的主要步骤和内容。
首先，树脂工艺流程的第一步是原料准备。
树脂制品的原料主要包括树脂、填充剂、助剂等。
在此步骤中，需要根据产品的具体要求选择合适的原料，并进行准确的配比和称量。
接下来是树脂的预处理。
预处理主要包括将树脂加热至一定温度，使其变为液态的过程。
树脂通常以固体形态存在，需要通过预处理使其达到流动状态，便于后续的加工操作。
第三步是树脂的混合。
在混合过程中，需要将预处理好的树脂与填充剂、助剂等进行充分搅拌，使各种原料均匀混合。
这一步的目的是提高树脂制品的物理性能，并使其具备一定的加工性能。
混合完成后，需要对混合好的树脂进行排气处理。
这是为了排除混合过程中产生的气泡，避免对产品的质量造成不良影响。
排气可通过采用真空排气或其他方法实现。
排气处理完成后，树脂进入模具注塑的阶段。
在模具注塑过程中，树脂会填充到模具的空腔中，并在一定的温度和压力下进行固化。
模具的设计和加热、冷却控制等因素都会对产品的成型质量产生重要影响。
注塑完成后，树脂制品需要进行脱模处理。
脱模是指将固化完成的树脂制品从模具中取出的过程。
这一步需要注意保护树脂制品的表面质量，避免产生损伤或其他表面缺陷。
最后一步是树脂制品的后处理。
后处理包括修整、打磨、清洗等工序，以使树脂制品的外观和性能达到要求。
这些工序的具体内容和步骤会根据不同的产品和要求有所不同。
以上就是树脂工艺流程的主要步骤和内容。
树脂工艺流程的每一步都需要严格按照要求进行操作，以保证树脂制品最终的质量和功能达到预期目标。
同时，树脂工艺流程也可以根据实际情况进行调整和优化，以提高生产效率和降低成本。
大孔树脂的应用及技术要求
上海试剂厂
上海试剂厂
上海试剂厂
上海试剂厂
树脂骨架
苯乙烯 苯乙烯 苯乙烯 苯乙烯
极性 非极性
比表面积 （m2/g）
450-550
非极性 500-600
非极性 550-580
非极性 600-650
非极性
非极性
非极性
非极性
孔径 90 120 60 70
型号 南大3520
D1 D2 D3 D4 D5 D6 D8 Ds2 Ds5
抽提出甲苯 二甲苯
树脂珠体
Sepabeads: SP70, SP700 树脂经使用后，吸附能力下降，应进行再生处理。
保健食品的原料使用树脂者
溶剂 室温 25℃ 真 空 二乙苯： 2--15ppm, r=0.
3、三菱化学的大孔吸附树脂
抽提 晾干 干燥 国产大孔吸附树脂的主要型号及生产企业
成品 建议在成品中建立树脂残留物或裂解物的检测项目与方法，并制订合理的限量（二类以上可以仅控制原料）。
2、装柱与药液的上柱吸附
药液上柱前的预处理
为避免大孔树脂被污染堵塞，药液上柱前一般 需经过滤处理，除去较多的悬浮颗粒杂质，保 证树脂的使用顺利。
泄漏曲线与吸附容量
树脂吸附容量=泄漏点前上柱样品体积（ml) × 样品浓度（mg.L-1 )
3、上柱工艺条件的筛选
上样溶液的pH值
根据化合物结构特点，灵活改变溶液pH值， 可使提纯工作达到理想效果 MR对中药成份的吸附遵循类似物易吸附类似 物的原理，通常，酸性成分在酸液中能充分吸 附，碱性成分则在碱性条件下能被较好地吸附， 中性成分可在中性的条件下被吸附。
5、主要理化性质
性状：白色、乳白色至微黄色颗粒 粒度：20~60目。 稳定性：不溶于水、酸、碱及有机溶剂， 加热不溶，可在150℃以下使用。 含水量：40~75%。
流动树脂的使用方法
流动树脂的使用方法流动树脂是一种常用于水处理和废水处理的材料，它可以去除水中的有害物质和杂质，使水质得到提升。
本文将介绍流动树脂的使用方法，以帮助大家更好地了解和应用这种材料。
一、流动树脂的概述流动树脂是一种具有多孔结构的材料，通常由聚合物制成。
它可以吸附水中的有机物、无机物、重金属等，从而净化水质。
流动树脂的优点是使用方便、效果显著、成本低廉等，因此被广泛应用于各种领域。
二、流动树脂的种类流动树脂根据其用途和材料不同，可以分为很多种类。
常见的流动树脂包括离子交换树脂、吸附树脂、分子筛树脂等。
离子交换树脂可以去除水中的离子，吸附树脂可以去除水中的有机物和杂质，分子筛树脂可以去除水中的微量物质和气体。
具体选择哪种流动树脂，需要根据水质的特点和处理需求来确定。
三、流动树脂的使用方法流动树脂的使用方法一般包括以下几个步骤：1. 准备工作首先需要准备好所需的流动树脂、过滤器、管道、水泵等材料和设备。
同时需要对水质进行测试，确定需要去除的有害物质和杂质的种类和浓度。
2. 流动树脂的装填将准备好的流动树脂装填到过滤器中，注意不要过度填充或不足填充，以免影响水的流动和处理效果。
装填好后，需要进行一定的压缩和固定，以确保流动树脂不会移动或漏出。
3. 连接管道和水泵将过滤器与水泵和管道连接起来，形成一个完整的水处理系统。
需要注意的是，管道和水泵的质量和规格要与流动树脂匹配，以确保水处理系统的正常运行。
4. 开始处理水将待处理的水引入水处理系统中，通过水泵的作用，将水流经流动树脂，使其与水中的有害物质和杂质发生作用，从而净化水质。
处理过程中需要定期检查流动树脂的状态和水的流量，以确保处理效果和系统运行的稳定性。
5. 流动树脂的更换流动树脂在长期使用后，会逐渐饱和和失效，需要及时更换。
一般情况下，流动树脂的更换周期根据水的质量和处理量来确定，一般为几个月到一年不等。
四、流动树脂的注意事项在使用流动树脂的过程中，需要注意以下几点：1. 流动树脂的质量和种类要与水质和处理要求相匹配，否则会影响处理效果。
树脂的工艺技术
树脂的工艺技术树脂是一种非常重要的工艺材料，广泛应用于制造业。
它具有优良的机械性能、电气性能和耐化学性能，并且可以通过不同的工艺技术进行加工和制造。
以下将介绍树脂的工艺技术。
首先，树脂的成型工艺是树脂加工的关键。
树脂加工的主要方法有注塑、挤出、吹塑等。
其中，注塑是最常用的一种工艺技术。
它将加热熔化的树脂通过射冷加工成不同形状的制品。
注塑工艺技术具有生产效率高、制品成型精度高等优点，被广泛应用于电子、汽车、家电等行业。
其次，树脂的涂装工艺是提高制品外观质量的重要工艺。
涂装工艺可以使树脂制品具有更好的耐候性、耐磨性和装饰性。
常见的涂装工艺有喷涂、浸涂和涂覆等。
喷涂是最常用的一种涂装方法，通过将树脂制品表面喷涂涂料，形成一层均匀、光滑的涂层。
涂装工艺技术要求操作者具备良好的技术经验和操作技巧，以保证涂装质量。
再次，树脂的增强工艺是提高树脂制品强度和刚度的重要工艺。
增强工艺可以通过添加纤维材料或填充剂来增加树脂制品的力学性能。
常见的增强工艺有玻璃纤维增强、碳纤维增强和填充剂增强等。
玻璃纤维增强是最常见的一种增强工艺，通过将玻璃纤维与树脂混合，形成一种具有高强度和高刚度的复合材料。
增强工艺技术要求材料选择合理、工艺参数控制精确，以保证制品的增强效果。
最后，树脂的模具制造工艺是实现树脂制品定型的关键工艺。
模具制造工艺要求制造出精度高、表面光洁的模具，以保证制品的质量。
常见的模具制造工艺有数控加工、电火花和抛光等。
数控加工是一种先进的模具制造技术，通过计算机控制刀具的运动轨迹，实现模具的加工。
电火花是一种常用的模具制造工艺，通过电弧放电切割金属，实现模具的形状加工。
模具制造工艺技术要求操作者具备良好的技术经验和加工技能。
总之，树脂的工艺技术是实现树脂加工和制造的重要手段。
选择合适的工艺技术可以提高树脂制品的质量和性能，满足客户的需求。
随着科技的发展，树脂的工艺技术也在不断创新和完善，将为制造业的发展提供更多的可能性。
树脂工艺流程
树脂工艺流程
《树脂工艺流程》
树脂工艺是一种常见的工艺，用于制作各种工艺品和装饰品。
树脂是一种透明、坚固的材料，可以被染色和加工成各种形状和图案。
使用树脂进行工艺制作，需要按照一定的流程进行操作，下面是一个常见的树脂工艺流程。
首先，准备好所需的材料和工具，包括树脂、硬化剂、颜料、模具、搅拌棒、计量杯等。
然后，根据制作工艺品的设计，选择合适的模具，并将模具做好防粘处理。
接下来，将树脂和硬化剂按照一定的比例混合在一起，加入适量的颜料搅拌均匀。
然后，将混合好的树脂倒入准备好的模具中，用搅拌棒轻轻拍打模具，以排除气泡。
树脂需要在一定的时间内静置，等待其逐渐硬化。
硬化时间根据树脂的种类和温度而有所不同，通常需要数小时到数天不等。
最后，待树脂完全硬化后，将其从模具中取出，并修整边缘，去除多余的树脂。
根据需要可以进行打磨、上光等处理，最终制作出漂亮的树脂工艺品。
以上是一个简单的树脂工艺流程，根据不同的制作需求和设计要求，流程还会有所变化。
树脂工艺制作需要一定的技巧和经验，但只要掌握好了流程，就可以制作出各种精美的工艺品和装饰品。
复合材料树脂渗透成型工艺(详细)
复合材料树脂渗透成型工艺随着行业发展对生产速度提出更高的需求，单依靠传统的手糊成型工艺已经难以满足日益增长的市场需求，因此，加工工艺的自动化是顺应这一潮流的必然趋势。
最常见的自动化成型工艺是树脂传递模塑工艺（-ResinTransferMolding），有时也被称为液体成型工艺（LiquidMolding）。
树脂传递模塑工艺是一种十分简单的成型工艺：其原理是首先在金属或复合材料制成的闭合模具中铺放干增强材料预成型体（preform），然后将树脂和催化剂按照一定比例计量并充分混合，再采用注射设备通过注射口（injectionports）利用压力注入到模具中，使树脂按照预先设计的路径浸润到增强材料上的过程。
树脂传递模塑工艺要求极低粘度的树脂，特别是当预成型体较厚时，较好的树脂的流动性能够确保更及时和更充分的浸润效果。
如有需要，模具和树脂可以进行加热，但是成型工艺的固化无需使用热压釜。
但是，一部分应用于高温的制品通常在脱模后还要进行后固化（postcure）。
大多数的应用程序都采用双组分环氧树脂配方（two-partepoxyformulation）：双马来酰亚胺（Bismaleimideresin）和聚酰亚胺树脂（polyimideresin）。
组分的配方过程不会提前太早，通常在注射前进行。
轻型树脂传递模塑工艺（Light）是近年来发展较快的低成本成型工艺，是树脂传递模塑工的变体工艺。
轻型树脂传递模塑工艺不仅具备工艺的所有特点，还降低了成型工艺对一系列指标的要求，例如，注射压力，真空耦合（coupledwithvacuum），和模具的造价和刚性指标。
树脂传递模塑工艺具有许多显著的优点。
一般来说，在树脂传递模塑工艺过程中所使用的干预成型体和树脂材料的价格都比预浸料便宜，而且还可以在室温下存放。
利用这种工艺可以生产较厚的净成形零件，同时免去许多后续加工程序。
该工艺还能帮助生产尺寸精确，表面工艺精湛的复杂零件。
树脂造型工艺流程和注意事项
树脂造型工艺流程和注意事项
嘿呀！今天咱们就来好好唠唠这树脂造型的工艺流程和注意事项！
首先呢，咱们来说说这工艺流程。
第一步呀，得准备好原材料，像树脂啦、各种颜料呀、模具啥的。
这原材料的质量可太重要啦，要是不好，后面的活儿可就难搞啦！第二步呢，就是把树脂和颜料按照一定的比例调配好。
哎呀呀，这比例可得拿捏准喽，不然颜色不对或者质地不行，那可就糟糕啦！第三步，把调配好的树脂液体倒入模具里面。
哇塞，这倒的时候可得小心，别洒出来呀！
接下来讲讲注意事项。
第一点，在调配树脂和颜料的时候，一定要注意通风，不然那味道可太刺鼻啦！第二点呢，模具一定要清理干净，不然做出来的造型有瑕疵，多闹心呀！第三，操作过程中要戴手套，保护好咱们的小手手呀！第四，树脂液体倒入模具的时候速度要适中，太快容易产生气泡，太慢又耽误时间，这可真是个技术活呢！第五，等待树脂固化的时间要足够，千万别心急，不然没固化好就拿出来，很容易变形的呀！第六，固化完成后，脱模的时候要小心，别把做好的造型弄坏啦！
哎呀呀，这树脂造型看着简单，其实里面的门道可多着呢！大家可得多多注意，才能做出漂亮的树脂造型哇！。
树脂厂工艺流程
树脂厂工艺流程
《树脂厂工艺流程》
树脂是一种具有优良物理化学性能的高分子化合物，广泛应用于涂料、塑料、胶水、油墨等工业领域。
树脂厂是生产树脂的重要工厂，其工艺流程主要包括原材料配制、聚合反应、提纯、成型和包装等几个关键环节。
首先是原材料配制，树脂的生产需要将多种原材料精确配比，通常包括单体、溶剂、催化剂等。
这些原材料经过称量、混合、搅拌等工艺步骤，形成树脂的前体混合物。
接下来是聚合反应，前体混合物被输送至反应釜内，在高温、高压条件下进行聚合反应。
该反应过程中，单体分子将发生聚合，形成高分子链，从而形成具有特定性能的树脂。
随后进行提纯，产生的树脂混合物经过蒸馏、冷却、过滤等步骤，去除杂质和残留单体，提高树脂的纯度和稳定性。
之后是成型，提纯后的树脂进入成型设备，如挤出机、注射机等，在特定温度和压力条件下，将树脂转变成所需的形态，如颗粒、片材、管材等。
最后是包装，成型后的树脂经过冷却、固化、包装等工序，成为最终产品，待商家或客户使用。
总的来说，树脂厂工艺流程是一个复杂而精细的生产过程，需
要各种设备、技术和操作的配合，确保树脂产品具有稳定的质量和性能。
随着科技的不断进步，树脂生产工艺也在不断创新，以满足市场对多样化、高性能树脂产品的需求。
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树脂导流工艺的介绍和对材料的要求胡培赢创德固赛（中国）投资有限公司电话021 6119 1373传真021 6119 1377文摘：文章在提出新的复合材料工艺分类的基础上，介绍了树脂导流工艺，以及实现树脂导流工艺对材料的要求。
复合材料是基于结构设计和工艺设计基础上的材料，结构设计和工艺设计也在材料上显示出来。
文章的最后探讨了如何选用合适的材料，结合铺层设计的基础上，如何实现树脂导流的工艺过程。
主题词：树脂导流，泡沫芯材，复合材料概论关于复合材料的工艺，可以按照压力施加的方式、温度施加的方式以及树脂介入的方式，进行分类。
小类的区分，可以结合模具的种类，例如单面模具，双面模具，制造回转体在芯模基础上采用的缠绕工艺或者船舶制造过程中采用的一次性板条法。
目前复合材料领域常用的加压方式主要有：热压罐加压、真空加压、压机模压等。
加温的方式有：烘箱加热（空气对流加热）、热传导加热（也就是模具加热）以及红外加热等。
树脂介入的方式可以采用胶膜，液体树脂手糊，液体树脂导入，做成纤维和增强织物编织或者预浸等。
在不同的加热、加压和树脂介入的途径可以相互组合，形成一个复合材料的制造工艺。
例如预浸料热压罐工艺，加压方式上，结合了主动加压和真空加压两种加压方式，采用烘箱加热，采用预浸介入树脂方式。
模压RFI工艺采用压机加压，树脂膜介入树脂，模具热传导加热。
对于某一种工艺，也可以采用多种加热、加压或者树脂介入途径。
例如，NLR 在飞机复合材料口盖的研究中，采用了预浸料介入和树脂液体导流RTM工艺相结合，模具加热，模具加压的方式。
真空导流（亦称为VARTM，SCRIMP，VIP或各种其他缩写）是一种用于生产纤维增强塑料（FRP）制件的层合工艺。
将干性材料（毡，织物，缝合毡和泡沫芯）叠在一个阳模或阴模表面，使用薄的塑料真空袋或半刚性的对模沿着部件的周围密封。
采用真空泵抽真空，施加大气压力，压实干性材料，并产生一个“真空间隙”。
然后，通过按照策略放置树脂注胶管道将树脂注入间隙。
真空间隙和外部大气压力之间的压力差将树脂压入，注入多孔材料，直到完全浸润。
真空始终保持，直到该部件固化，确保密实。
历史真空导流并不是一种新工艺。
各种不同的导流工艺已经存在了好多年，虽然他们的应用并不是非常广泛。
许多FRP 生产厂家自主开发了导流方法，用于他们自己的工厂。
这些工艺大多是即兴发明的，也没加以标准化或公之于众。
不过，也确实有一些人对他们的导流方面的技术申请专利保护。
马克法（Marco Method ）是首个具有专利的真空导流技术，该技术在二十世纪四十年代后期，用于生产40’的海岸防卫巡逻艇的船体。
尽管缺乏广泛的认可度，此方法还是应用了几艘船只，这些船只一直服役到七十年代。
加利福尼亚州的乔治.史密斯（George Smith ）在1959年获得了另一项用于制作FRP 泳池的相关导流技术专利。
史密斯的专利包括一个树脂分布网络通道，该网络通道是一个主干体系，它能够在整个部件范围内，实现树脂的更均匀分布。
1964年，德克萨斯州沃思堡（Fort Worth ）的米歇尔（Mitchell ）和威廉姆斯（Williams ）申请了首个包含芯材（例如PVC 泡沫芯材和横切巴萨木芯材）使用的专利技术。
他们的工艺技术是为航空宇航结构设计的。
树脂导流工艺和手糊工艺相比的优点所有的树脂导流工艺在夹层结构构件生产过程中，都具有低挥发释放的特点。
如果使用的是聚酯树脂或者乙烯基树脂，相比手糊工艺的优点就显而易见了。
另外，利用真空导流工艺，也能提高部件生产的重复性，减少次品的数量。
如果采用了真空导流，夹层结构纤维含量会提高，因而力学性能也会提高；夹层结构中干斑和气孔的数量会减少，而且芯材和面板之间的粘接也会增强。
制作大型夹层结构部件的劳动力成本也可以减少，实现合理成本制造。
导流理论树脂为什么以及怎样在干性材料上流动？要想让树脂流动到期望的地方，需要做哪些工作？这些问题的答案融汇于Henry D’Arcy 推导出的一个关于液体通过多孔介质的简单方程（该方程本来是为水利灌溉用途而开发的。
）μPKV ∆=方程1：D’Arcy 的渗流控制方程其中： μ=粘度；树脂粘度K =介质的渗透性；流动介质，玻璃纤维，等等。
V=体积平均流体流速=压力梯度或大气压力与空腔内部之间的压力差P从本方程中，我们可以看到粘度与树脂的流速成反比，或者说，树脂粘度越高，部件浸润的时间则越长。
反之，材料的孔隙越多（K值越高），压力差越大，树脂流动越快。
因此，理论上来说，要想优化导流过程，需要树脂需要非常稀（粘度低），材料孔隙非常多，压力差需要尽可能的大。
真空导流工艺的分类存在不同的方法可以实现真空导流工艺。
他们主要的区别是树脂注入干织物铺层的方式以及是不是需要在树脂上再加压力。
下面的表格中给出了不同的方法和工艺参数。
树脂加压的压力越大，要求模具的刚性越好。
RTM工艺的模具采用钢或者铝。
他们通常都配有加热系统，确保生产过程快速、稳定。
真空导流模具通常采用木质或者玻璃钢制成，当然可以加热。
软膜真空导流这种方法特别适合从手糊转换成真空导流的客户，以及单件或者打样的情况。
现有的模具仍然可用，只在凸缘位置做一些必要的改进，使得真空袋可以铺放在模具上。
另外，还需要准备真空泵，低密度聚乙烯管道（或者其他半硬质的塑料），树脂收集罐和制作真空袋的标准材料（密封胶带，真空袋和剥离层等），然后就可以开始真空导流工艺了。
有几种不同的途径可以实现树脂导流口分布介质，例如使用金属或者塑料的螺旋弹簧或者开口三角形塑料网。
另外一种是采用特殊的分布介质网格(Enkamat)，它可以集成到铺层里面。
树脂在铺层中的渗透可以有三种不同的方法实现。
他们之间的差异在于树脂渗透的方式。
SCRIMP方法Seemann复合材料公司获得了更多新近的真空导流专利，其工艺称为SCRIMP TM （Seemann复合材料树脂导流模塑成型工艺）。
SCRIMP的两个特点是在夹层结构外采用了树脂分布网络和树脂流动介质。
SCRIMP™工艺在夹层结构外采用另外的树脂流动介质。
SCRIMP树脂流动介质是一个置于部件表面的多孔层，在导流过程中，树脂流动介质快速地把树脂分布到部件的表层，然后从表层浸入夹层结构部件。
树脂分布网络是把树脂更好的均匀分布到部件中，提供树脂流动通道。
流动介质和树脂分布网络在使用后，通常都被拿掉。
SRIMP目前由美国TPI复合材料公司注册。
因为树脂流动介质不能作为夹层结构的一部分，所以在夹层结构部件的表面和流动介质之间，需要放置剥离层或者透气膜。
这两种材料都是设计一次性使用，需要在树脂固化以后拿掉。
下面的图表表示出了SCRIMP™工艺实现真空辅助导流的铺设示意图。
树脂流动介质（绿色）被剥离层（红色）和夹层结构的表面分开。
真空泵让膜产生表面压力以及对树脂的吸力。
这里的例子是采用开孔的泡沫芯材。
允许树脂从芯材的一面流到另外一面，形成一个密闭的树脂体系。
图2 Seaman复合材料树脂导流模塑工艺但是SCRIMP™工艺也有一些缺点。
流动介质和其他工艺层产生了很多的浪费。
另外制件需要使用更多的树脂。
新的可重复使用的有机硅真空袋已经开发出来，降低浪费。
但是，模具需要重新设计，在流道模具上加上一种特殊生产的衬膜。
事实上，这个衬膜可重复使用，为小批量或者中等批量产品的制造带来优势。
除了使用夹层结构部件外的流动介质，还可以使用树脂导流毡，它直接起到流动介质的作用。
连续纤维毡，例如VETROTEX公司的Unifilo或者玻璃纤维和聚酯纤维的混合毡，例如Rovicore (聚酯织物的混合纤维毡，覆盖两层CSM毡) 都是很好的这一类的例子。
使用这些类型的毡将降低浪费，但是增加复合材料中的树脂含量，也即减少纤维含量。
在使用前，这些纤维毡的厚度有好几个毫米。
在加了真空以后，毡压薄很多，树脂流动明显减慢。
因此，如果采用纤维毡作为流动介质，不推荐采用最大真空压力。
取决于部件的情况，最优化的压力在0.3-0.5 Bar之间。
下面的图表给出了使用树脂导流毡（深绿色）的铺设示意图。
和SCRIMP™工艺相似，泡沫芯材必须打孔，使夹层结构的两面都能均匀地浸润。
图3 采用树脂导流毡的树脂导流工艺树脂导流毡的缺点是夹层结构形成富树脂面板，纤维含量降低到20％，甚至更低。
开槽泡沫因为通过对芯材切割/开槽/打孔，可以让树脂浸润整个制件，不需要单独的树脂分布介质，芯材本身就是流动介质。
这可节省成本，去除一些废弃物，也可以降低树脂用量，缩短准备时间。
图4 SCRIMP工艺和芯材导流工艺的对比图4左侧面板是一种典型的SCRIMP工艺，右侧面板是表面开槽的芯材导流工艺。
这些面板同时开始进行导流，左侧面板导流不到1/2，右侧则几乎全部浸润。
泡沫开槽能够让树脂轻松、快速流过槽和孔，在夹层结构中均匀分布。
开槽的泡沫不需要另外加树脂导流毡或者流动介质。
对于几乎所有的应用，都建议可以采用开槽的方式进行导流。
通常，在泡沫的一面或者两面用刀或者锯按照矩形图案切割。
槽的宽度和深度的比例很小。
槽的深度大于宽度，这将减少印透胶衣涂层的风险。
可以结合铺层情况，树脂粘度，制件的外形尺寸，设计槽的间距，避免出现干斑或者树脂浸润不完全的区域。
另外，泡沫开大约2mm直径的孔，间距大约是50mm，开孔可以保证树脂可以流过，均匀的浸润泡沫芯材的两个表面。
泡沫芯材作为树脂流动介质实现导流的原理如下图所示。
侧视图上视图图5 开槽芯材作为导流介质的示意图FRP闭模真空导流(轻型RTM)闭模真空辅助导流工艺能够一步法生产具有两个光洁表面的复合材料制件。
正这个工艺里，使用几毫米厚的FRP对模代替原先的柔性真空袋。
模具必须在基模的边缘位置固定，可以使用夹具，或者使用另外一套独立真空系统（参看图示）。
铺层加压原理和柔性真空袋树脂导流工艺相类似。
很容易透过FRP模具面板，检查树脂的流动。
所加的真空可以吸入树脂，并在模具内部分布。
如果真空度太高，铺层中的缝隙会密闭，树脂流动明显减缓。
这就是该工艺真空度不能超过0.5 bar的原因，具体大小和纤维铺层的规格型号相关。
也可以通过对树脂少许加压注射，减少树脂的导流时间。
一定要记住，在加压导流的过程中，对模不能损坏或者移位。
图6 轻型RTM工艺示意图RTM-工艺树脂转移模塑工艺是采用高压力将树脂注入模具。
模具可以是针对单独的层板或者夹层结构。
该工艺伴随的高温度和高压力环境，要求泡沫具有高力学和耐温性能。
树脂导流对主材的要求真空树脂导流工艺对树脂、纤维毡或者织物以及泡沫提出了新的要求。
树脂树脂基体以液体形态存在，是导流工艺中的流动材料，和手糊工艺相反，树脂的粘度必须足够低，能够很轻松的渗透进干的铺层缝隙。
为了防止铺层浸润不完全，树脂的凝胶时间必须比手糊工艺的树脂长。
典型的真空导流树脂的粘度不高于300-350厘泊（cps）并且是非触变型的。