树脂工艺品生产中常见的问题处理技巧
树脂工艺品摆件怎样去除气孔
树脂工艺品摆件怎样去除气孔
我们在常见较大件的树脂摆件和树脂卡通人物偶尔还是会出现不良，模具比较有利于抽真空，产品空间树脂的流动型比较好。
但树脂工艺品，有比较小的摆件相对结构特殊和太小件的产品，在转角等空心阻力大的拐角处，是最容易出现气孔的，有的气孔甚至露出了树脂制品的表面，有些不懂的人士就作为报废品处理了，这样既浪费又不节约，为了解决这些较小树摆件脂问题，深圳新艺源树脂工艺品总结了以下几种方法如下：
1、把已经灌注满的模具搬移至强力真空压缩机，把树脂料浆里面因搅拌时产生的多余气泡挤走。
2、查看一下真空抽取器有没有机械故障，要保证树脂工艺品在真空箱里的抽空速度很快达到0.2Mpa,这样才会把真空处理的很好，而有部分树脂工艺品厂家对大型的树脂工艺品产品则是采取真空度达到0.2Mpa后再减小到0.08Mpa，然后再回到0.1Mpa，这样的抽空效果也很不错。
3、在精细复杂的模具设计过程中要考虑到气孔的问题，要分型设计，在转角处要添加放气口，这样就方便了抽空效果，减少气孔发生的频率。
以上三点建议，希望可以帮助到大家。
树脂工艺品出现水纹的原因
树脂工艺品出现水纹的原因
我们都知道树脂工艺品是以树脂为主要原料的，通过模具浇注成型的，制成各种造型美观形象逼真的人物、动物、昆鸟、山水等，并可制成各种仿真效果。
如：仿铜、仿金、仿银、仿水晶、仿玛瑙、仿大理石、仿汉白玉、仿红木等树脂工艺品。
然后水纹的出现是树脂工艺品的一天敌，水纹在梅雨季节和气温较低的季节容易产生，根据我公司多年生产树脂工艺品的经验，现做出一点建议供大家参考：
1、固化剂和促进剂质量低劣，含有水分，建议用脱水固化剂和促进剂。
2、树脂工艺品生产过程中吸水性强的材料大量使用，造成树脂极易吸收空气和填料中的水分，从而影响树脂固化过程，在制品表面造成水纹。
3、空气湿度大，致使树脂固化过程中潮湿空气进入模腔，对制品表面的树脂产生阻聚作用，导致产品表面产生水纹粘手现象发生。
4、固化剂量不足，树脂的固化是由于有足够的游离基和树脂的不饱和双键发生交联而完成固化过程的，固化剂的量不足的话，产生的游离基就少，无法大量激活不饱和双键，从而造成树脂固化不完全而产生水纹，粘手现象。
5、石粉潮湿，石粉中的水分进入树脂中，对树脂产生破坏作用，使树脂固化交联的过程受到阻碍，在制品表面产生水纹。
6、新模具模体的潮湿，水汽透过硅橡胶微孔，凝聚在模具内壁造成水纹，建议做产品前，将新模具烘干或者是晒干使用，在特别潮湿的天气，做产品之前一定把模具预热一下，排除潮气避免水纹。
树脂工艺品易碎，所以要防止其从高处落下，由于表面镀金，所以不可放置于受太阳直射的地方，以免表面光泽由于日晒而退色。
树脂工艺品生产中常见的问题及处理技巧
有易燃有易燃、、易爆气体进入会引起爆炸易爆气体进入会引起爆炸，，造成严重后果造成严重后果。
所以所以，
，空压机的进气口应选择在车间外面，空气新鲜，流通好的地方。
总之，工艺品厂生产区域中，应严禁烟火，尤其是流动吸烟危害极大总之，工艺品厂生产区域中，应严禁烟火，尤其是流动吸烟危害极大，
，务必要认真管理到位，一点点疏忽就有可能酿成大祸，千万不可麻痹大意必要认真管理到位，一点点疏忽就有可能酿成大祸，千万不可麻痹大意。
树脂砂轮制造中常见问题解决方案
树脂砂轮制造中常见问题解决方案.docx树脂砂轮尤其是切片/磨片，是一门综合性很强的复合材料学科，这就注定了要想保持产品质量的稳定需要付出十分艰巨的努力才行。
(一)、切片（树脂切割砂轮）变形解决方案表1切片（树脂切割砂轮）变形解决方案原因影响因素解决方案效果重要性混料不均选用合适的液体和粉体酚醛树脂重要混合料偏干时添加除尘剂重要偏湿时添加吸湿剂重要配方粉状添加剂量大或密度差别大时，米用预湿，或者调整混料锅上下锅加料顺序一般成型旋转摊料设计合理，避免造成砂轮半成品里外料不均匀重要旋转摊料设计合理，避免摊料分层一般旋转摊料设计合理，避免造成料层螺旋状重要配方设计合理，避免粒度差距太大造成旋转摊料时混合料中粗粒度向外和向上甩出，最终出现组织不均。
重要网片变形解决网片坯布布纺织经纬用纱及搭配不合理重要解决网片含浸走布变形1可题一般解决网片含浸胶活性和稳定性重要(二)、大切片（外径大于300毫米的树脂切割砂轮）软片解决方案大切片软片解决是技术难题，也是综合因素影响造成的。
主要涉及工艺方案，技术路线，配方，原材料同工艺的相符性等因素。
1.硬化（固化）(1).硬化温度或过高；(2).硬化曲线的时间短：XX公司的树脂，100C,,120C是关键点;(3).出炉或出窑太急，温差太大；(4).硬化炉窑的排除硬化潮湿气氛问题。
解决方案：（a）.调整科学合理的硬化曲线；（b）.在温差变化大或者湿度变化大的季节交叉时期，及时调整硬化低温干燥时间和最高硬化温度；（c）.如果上述两项调整难度大，可以寻求酚醛树脂供应商调整部分技术指标，使之适应硬化条件。
2.天气及环境(1).生产现场的环境问题，海拔高度、是否在河边、山凹等；(2).如果工厂现场确实存在这些问题，就要认真面对来改善。
众所周知，夏天或春夏/秋冬交替季节是最容易出现软片的。
主要原因是潮气太大，或者温差太大，造成炉窑排潮不畅。
解决方案：（a）.工厂环境不适宜制造砂轮的情况下，安排空调系统，确保室温不高于20C.（b）.如果不能安装空调系统，可以寻求酚醛树脂供应商调整部分技术指标，使之适应硬化条件。
丙烯酸树脂生产常见问题解决方案总结
丙烯酸树脂生产常见问题解决方案总结01丙烯酸树脂生产简介1、丙烯酸树脂生产机理与工艺过程丙烯酸树脂生产涉及自由基聚合机理、配方及工艺设计、合成用原材料(丙烯酸单体、溶剂、引发剂、助剂等)的掌握、生产设备及工艺条件、计量及仪器、生产操作、中控、质检、包装等多个环节。
丙烯酸树脂化学合成反应原理是单体的自由基聚合,包括链的引发、链的增长、链的终止，其反应机理比较复杂。
值得强调的是丙烯酸树脂反应是放热反应（反应初期与后期需要略微加热，反应中间过程掌握好反应自身放热就基本可以维持高聚物合成），醇酸树脂反应是吸热反应（需要持续加热升温脱水反应才得以进行）。
2、丙烯酸树脂生产常见问题介绍若事先能够客观正确地认知丙烯酸树脂生产中的诸多影响因素，准时正确处理存在的问题和隐患，可以有效地避免生产中造成失误或损失，保证产品合格和持续稳定生产。
比如生产中有些异常现象，如丙烯酸树脂固含或黏度的偏高或偏低、气味较大、单体转化率低等，通过采取有效措施进行调整，可使指标不合格的产品变为合格,这一类现象属于可逆转的。
再如丙烯酸树脂色相较深如偏黄相或红相，树脂产品外观发白、发乳、发浑，树脂有流淌性差、有凝胶、胶粒等。
这一种状况属于不可逆转的异常现象，很难处理，甚至无法挽救。
尽量避免和杜绝这一问题的出现，对于出现了这类产成品，尤其留意不要流入下游客户，否则后果会变得更为严重。
02丙烯酸树脂生产原材料环节的掌握1、丙烯酸树脂的主要原材料简介丙烯酸树脂原料尤其是单体进厂投料前必需专心逐批化验,最好用大厂名牌产品,最忌频繁地更换原料厂家,比如有的单体进口的和国产的价格相差不多,则可优先选用进口的。
假如发觉原料有些问题,又急于生产，则必需专心做生产前试验,以确保生产合格,原材料是最关键的环节,一定把住。
1.1、引发剂的品种及要求引发剂是影响自由基聚合最为关键的因素之一，主要分为高、中、低温引发剂，高温引发剂为DCP、过氧化二叔丁基；中温引发剂为TBPB;低温引发剂为BPO、AIBN等。
影响PVC树脂产品质量的因素及应对措施
影响PVC树脂产品质量的因素及应对措施作者：刘军来源：《经济研究导刊》2015年第16期摘要：着重分析在PVC生产中影响产品质量因素“鱼眼”的形成原因，在生产中如何杜绝鱼眼产生的措施，针对这些因素做出技改措施和配方调整，使原辅材料消耗下降，产品质量得到提高，降低生产成本。
同时，提高市场占有率，为企业的提质降耗，节能增效工作作用显著。
关键词：PVC；质量；影响因素；措施中图分类号：F426 文献标志码：A 文章编号：1673-291X（2015）16-0299-02青海盐湖股份有限公司聚氯乙烯装置生产能力为22.12万吨/年，是以氯乙烯单体（VCM）为原料，采用悬浮法生产聚氯乙烯树脂。
本装置的工艺技术是北京化二股份有限公司的技术人员在消化吸收数套引进装置的基础上，经过多年生产经验的积累并结合本国的实际情况而自主创立开发的悬浮法PVC生产工艺。
在生产中，常常由于鱼眼、杂质粒子数，残留含量等一些原因而造成产品质量的下降或出现不合格品，影响产品的销售。
针对这些因素分析造成产品质量下降的原因和相应的对策，从而提高产品质量。
一、“鱼眼”的形成及采取的措施（一）“鱼眼”的形成原因“鱼眼”通常是指在加工中，由于一些树脂颗粒不塑化、难塑化或塑化差而在塑料制品形成的“疙瘩”“亮晶点”，广义上来说还应包括因塑化差而造成的制品表面突起点。
鱼眼的成因比较复杂，它不仅与VCM聚合配方、引发剂和分散剂性能及工艺条件有关，还与操作管理，如放料、水洗、清釜、搅拌等操作有关，并且与脱盐水等公用工程条件有关，另据资料介绍，树脂中的“鱼眼”80%以上可以在加工过程中消失，也就是说，加工条件也是一个因素。
二次聚合形成的PVC粒子极易形成“鱼眼”（形状类似紧密型树脂）聚合出料后的水洗是聚合投料前的关键操作之一，也是保证产品质量，尤其是减少鱼眼或杂质生成的关键程序。
若水洗不干净，粘釜料混入生产体系，就会形成二次聚合，甚至n次聚合粒子，这是聚氯乙烯制品中形成鱼眼的最大祸源。
树脂传递成型RTM制品常见缺陷及解决办法
树脂传递成型RTM制品常见缺陷及解决办法与几种常用工艺相比，RTM工艺可以生产高性能、尺寸较大、高综合度、批量中等的产品。
产品数量在1500－40000件，适于RTM工艺。
因此，RTM是一种很有前途的成型工艺。
目前，RIM工艺已广泛应用于建筑、交通、电讯、卫生、航空航天等领域。
国内引进RTM 工艺设备始于80年代，尽管引进的设备不少，但由于该工艺较年青，技术上有一定难度，产品经常出现一些缺陷，本文就RTM制品常见缺陷进行分析，以供参考。
1、产品表面局部粗糙无光泽。
RTM产品产生这种现象的主要原因是产品轻度粘模。
用手在模具上触摸，当触摸到这些部位时，手感极其粗糙。
通常产品生产一段时间后，就会出现这样的问题，这时需要及时清洗模具。
首先用水砂纸打磨模具上粗糙的部位，然后用棉丝蘸丙酮擦净整个模具，最后给模具涂覆脱模剂。
2、胶衣起皱。
胶衣起皱的主要原因是在浇注树脂之前，胶衣树脂固化不完全，浇注树脂中的苯乙烯单体溶胀脏衣树脂，产生皱纹。
因此喷涂胶衣时要注意以下几个方面：1)胶衣层厚度，通常为0.3－0.5mm或400－500g/m2，需要时可增加其厚度；2)检查促进剂的加入量和混合效率，促进剂用量一定要加足；3)待胶衣树脂完全固化后再浇注树脂。
3、漏胶。
漏胶的主要原因是模具合楼后不严密或密封垫不严密。
合模前应检查密封整是否完好，有无裂缝等，发现问题要及时更换。
合模时，模具要压紧密封垫，浇注时一旦发现漏胶应立即紧固漏胶部位周围的螺栓。
4、气泡。
从理论上分析，产生气泡的原因有四种：1)模腔内树脂固化反应放热过高，固化时间过短，因而模腔中的气体没有完全排出；2)树脂注入楼腔时带入空气过多，灌注时间内无法全部排出，甚至气泡一直居于模腔顶部，从上而下的树脂不能将其携带出去；3)树脂粘度过大，气泡在灌注时间内不能全部从产品中溢出。
而且由于树脂粘度大，流动缓慢，甚至可能刚将气泡携至产品侧面中部区(产品较高时)，从而脱模后的产品含气泡(或坑状缺胶)较多；4)树脂注入模腔的压力过大，致使气泡包容在树脂中，难以排出。
树脂工艺品生产中常出现的问题如下
树脂工艺品生产中常出现的问题如下：抽真空白坯生产中，对结构复杂或注浆口较小的细长的制品，在拐角等真空阻力较大的死角处，易出现气孔，气孔内腔干净，有的露出制品表面，有的砂坯后露出来，增加了补坯的工作量。
克服气孔问题，一般生产厂家有如下几种方法：1、调用稀一些的树脂或适当减少填料加入量，以求得到浓度较稀的浆料，便于真空时抽出模腔中的空气，避免气孔在制品表面的产生。
2、适当地减少红、白料的用量，使树脂初凝时间长一些，以便真空时，有足够的时间抽出模腔中的空气。
3、检查真空箱及真空泵，看有无故障，保证真空箱中的真空度能够快速达到-0.1Mpa，以便取得好的真空效果，有的工艺品生产厂对生产难度大的制品采用先真空到-0.1Mpa再放到-0.07Mpa，而后再真空到-0.1Mpa效果也不错。
4、模具设计时对结构复杂产品或注浆口较小的产品，应考虑气孔问题，分型面设计，拐角等都应增加出气口的设计，以便获得好的真空效果，减少气孔问题的产生。
油孔、针孔白坯生产中，制品表面皮下出现孔洞，刺破该孔，会有液态物质流出，称做油孔，另外在制品表面皮下，出现液体物质流出，称做油孔，另外在制品表面皮下，出现密密麻麻的微小孔洞，其中同样有液态物质，称作针孔。
油孔和针孔都是浆料中的油类和稀释剂产生的，当这些特质聚集在一起时，产生油孔。
而由于油类和稀释剂较少，没有聚集在一起时，产生针孔。
这一问题一般发生在气温较低的秋冬季节，搅浆完成后，浆料有分层现象，解决该问题的方法如下：1、在生产允许的情况下，调用浓度较高的树脂，减少石粉加入量以减轻浆料的分层，解决油孔、针孔问题。
2、严格控制白矿油、机油等油类的加入量，在不严重喷浆的条件下，尽量少加入油类，从而消除该缺陷，油类加入量一般在千分之五以下，且越少越好。
3、注意石粉等填料的潮湿度，因水分会导致浆料分层，而出现油孔、针孔问题。
4、控制油类加入量的同时控制油类加入的时机，一般在领浆生产前15-20分钟，加入油类，搅拌均匀后使用。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
树脂工艺品生产中常见的问题处理技巧Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】白胚生产中常见的问题及解决方法55一、气孔在白坯生产中，对结构复杂或注浆口较小的细长的制品，在拐角等真空阻力较大的死角处没有设置排气孔时，易出现气孔，气孔内腔干净，有的露出制品表面，有的打砂后露出来，增加了补坯的工作量。
克服气孔问题，有以下几种方法：1、调用稀一些的树脂或适当减少填料加入量，以求得到浓度较稀的浆料，便于真空时抽出模腔中的空气，避免气孔在制品表面的产生。
2、适当地减少红、白料的用量，使树脂初凝时间长一些，以便真空时，有足够的时间抽出模腔中的空气。
3、检查真空箱及真空泵，看有无故障，保证真空箱中的真空度能够快速达到-0.1Mpa，以便取得好的真空效果，有的工艺品生产厂对生产难度大的制品采用先真空到-0.1Mpa再放到-0.07Mpa，而后再真空到-0.1Mpa效果也不错。
4、模具设计时对结构复杂产品或注浆口较小的产品，应考虑气孔问题，分型面设计，拐角等都应增加出气口的设计，以便获得好的真空效果，减少气孔问题的产生。
5、玻璃钢产品的气孔的解决方法：减少填料的用量；适当延长浆料的凝胶时间；分多次刷模，贴纤维时用胶辊把空气压出去。
二、油孔、针孔白坯生产中，制品表面皮下出现孔洞，刺破该孔，会有液态物质流出，称做油孔，另外在制品表面皮下，出现液体物质流出，称做油孔，另外在制品表面皮下，出现密密麻麻的微小孔洞，其中同样有液态物质，称作针孔。
油孔和针孔都是浆料中的油类（防止浆料抽真空时喷料）和稀释剂产生的，当这些特质聚集在一起时，产生油孔。
而由于油类和稀释剂较少，没有聚集在一起时，产生针孔。
这一问题一般发生在气温较低的秋冬季节，搅浆完成后，浆料有分层现象，解决该问题的方法如下：1、在生产允许的情况下，调用浓度较高的树脂，减少填料加入量以减轻浆料的分层，解决油孔、针孔问题。
2、严格控制白矿油、机油等油类的加入量，在不严重喷浆的条件下，尽量少加入油类，从而消除该缺陷，油类加入量一般在千分之五以下，且越少越好。
3、注意石粉等填料的潮湿度，因水分会导致浆料分层，而出现油孔、针孔问题。
4、控制油类加入量的同时控制油类加入的时机，一般在领浆生产前15-20分钟，加入油类，搅拌均匀后使用。
5、大量的分层出现，一般极易产生油孔、针孔缺陷，该浆料应改做要求不高的产品，同时，与树脂生产厂联系，采用适当的方法解决。
三、泡碱后出石粉、产品泡不完全发亮工艺品厂在白坯生产过程中，当产品泡碱后，其肌理里面有粉状物；进而影响产品质量，这一问题在秋冬交替及冬季特别容易出现。
其形成的原因是产品表面的树脂未完全固化，加之泡碱时间过长，把产品表面的树脂腐蚀掉，最终使得石粉残留于产品表面，解决该问题的方法如下：1、严格控制固化剂的最少用量。
当产品出现表面粘手严重的情况，应检查固化剂加量是否足够，如果不够应增加固化剂用量，固化剂用量一般在1.5-2.5%。
当增加固化剂用量，树脂凝胶太快，来不及操作时，应调一些慢干的树脂来掺入或加入慢干剂，当增加固化剂用量，树脂依然慢干，且表面粘手严重，应检查固化剂是否有问题，或填料及促进剂是否有问题。
寒冷的冬季，树脂凝胶缓慢，可提高环境温度或者制作固化区，也可以把浆料水浴加热。
2、规范碱液浓度和泡碱时间。
好的产品，在高浓度的碱液里，长时间浸泡，也会出现该问题，一般碱液的PH值应控制在11-12之间，严格按要求控制泡碱时间。
563、尽量不要使用低浓度的树脂，因为较稀的树脂固体含量较低，固化后耐酸碱性较差，泡碱时，易把产品表面树脂腐蚀。
4、如果实在泡不完全，不要再泡，也可以在泡不到的地方面积大用布沾上丙酮清洗，面积小就直接打砂。
四、变形白坯生产中对于挂件类制品易出现弯曲变形问题，该问题是由于树脂固化收缩在制品内部产生不均匀内应力，最终导致制品变形，克服该缺陷有如下几种方法；1、选择收缩量低一些的树脂，以避免产生较大的应力，而导致制品弯曲变形。
2、适当减少红、白料用量，使树脂固化速度慢一些以减少收缩量，同时，在不损伤制品造型、表面的前提下，把拆模后的制品层层叠放以减轻弯曲变形量。
3、现市场上各种品牌树脂各有特点，不妨把几种品牌树脂混合使用，以取长补短，减轻制品的变形量。
4、对于批量大的、要求高的制品可采用保温，加速后固化，以克服变形缺陷，具体方法如下：1）、制作一保温箱，箱内温度在80℃以下，温度可自动控制，开始时，保温箱内温度在30℃-40℃。
2）、把拆模后的制品放入箱中，层层叠入，最上面用一合适重物压信关闭箱门，在40℃保温一小时，而后缓慢升温致电60℃，保温2小时，再缓慢升温至80℃，保温2小时，待其自然缓慢冷却后，取出制品即可。
以上工艺参数为参考数值，不同的制品，其内应力产生的部位，大小均不相同，故该工艺参数值也不会相同，白坯车间如要使用，应先小批量试验，摸准工艺参数后，再大批量生产，以减少不必要的损失。
5、在产品的质量允许的情况下，可以增加填料的用量。
6、增加加强筋防止产品的变形。
五、开裂工艺品厂在白坯生产中，制品脱模放置一段时间后，制品出现裂纹的现象称作开裂。
实际生产中，开裂问题分两种：一种是脱模过程中制品出现裂纹，该问题产生的原因是树脂后固化较慢或者脱模不当而引起的。
另一种就是开头所讲的制品脱模后出现的裂纹，该情况极少见，但在制品结构复杂的情况下，较容易产生。
树脂固化过程中，会出现体积收缩现象，同时由于树脂固化是一个放热过程，所以又会出现热胀冷缩现象，这两种情况下会使树脂固化后，在制品内部产生比较大的内应力，在制品结构复杂、尺寸变化比较大、薄小部位，就会产生裂纹，预防该问题的出现，应从如下几方面入手：1、选用浓度较高的一些树脂，一般来讲，在树脂生产配方一定的情况下，树脂浓度高一些，固体含量也较高，生产的制品身强度也会相应高一些。
2、改善操作工艺。
我们可以考虑使用固化速度慢一些的树脂，这样可减少制品的内应力，避免出现裂纹。
亦可参考防止变形的部分处理方法进行操用。
（1）、空心制品，预留出气孔，以避免由于温度升高而使制品内部的空气压力较高而胀裂制品，需要封底的产品可以等产品固化完全后才封。
（2）、开模适当加入硅油增加硅胶模的弹性，以防止因模具较硬，脱模时拉坏制品。
（3）、在易开裂部位放置加强筋，如：铁丝、竹签、下班纤维丝等，以提高其强度。
（4）、制品设计时，尽量避免尺寸的急固化，拐角等处应尽量采用圆滑过渡，以避免应力集中现象的产生。
3、灌浆时或刷玻璃钢尽量使浆料均匀。
574、在配方中增加10%的软树脂，可以增加制品的脆性减少制品的开裂。
5、玻璃钢产品通过铺层经纬交叉铺法，减少树脂收缩的内应力。
6、在配方和质量的允许下，适当地增加填料的量。
六、分层树脂加入填料搅拌后，静置一段时间，搅浆桶表面出现一层透明液体，即稀释剂分离出来，称作分层，又叫出水。
其解决方法如下：1、树脂生产中与苯乙烯单体交联不好的物质用量大造成树脂易分层，树脂生产厂家会加以控制，但有时为了满足树脂固化的要求，不得不加入该物质，因此，各类工艺品用树脂或多或少都有分层现象。
2、追求低粘度而大量加入苯乙烯等稀释剂，当加入填料搅拌后，树脂浆料极易分层，在白坯生产成本允许的情况下，尽量不要使用过低粘度的树脂，是可以有效避免分层问题的。
3、白矿油、机油等加入浆料是引起树脂分层的重要原因之一，当生产中必须使用低粘度树脂时，首先应严格控制油类的加入量，一般油类加量不超过树脂量的千分之五，并且在领浆前15-20分钟内加入，搅拌均匀后使用会明显减轻分层现象。
4、石粉中的水分会直接导致树脂分层，有的工艺品厂在生产中曾遇到该问题。
十分潮湿的石粉，搅拌后引起树脂大量分离出苯乙烯，同时搅浆桶中不断有气泡冒出。
此时，要及时更换干燥的石粉。
该浆料要及时处理，否则一段时间后该浆料会十分粘稠而无法使用。
5、浆料放置时间久，在下次生产前，叫配料工重新把浆料搅拌。
七、水纹水纹在梅雨季节和气温较低的季节容易产生，根据我公司多年生产树脂产品和各工艺品厂的实际操作经验，现做一点分析，供大家参考：1、空气湿度大，致使树脂固化收缩过程中空气进入模腔，对制品表面的树脂固化产生阻聚作用，导致制品表面产生水纹、粘手现象。
2、石粉潮湿。
石粉中的水分进入树脂中，对树脂产生破坏作用，使树脂分子固化交联的过程受到阻碍，在制品表面产生水纹，严重潮湿的石粉在搅浆后静置一段时间会出现分层、树脂增稠现象。
3、固化剂、促进剂质量低劣。
由于低分子物脱离不尽，交联反应中不能产生足够的自由基，无法激活树脂的不饱和双键，同时在固化过程中，由于放热使低分子物排出，产生水纹。
4、固化剂量不足，树脂的固化是由于有足够的游离基与树脂的不饱和双键发生交联而完成固化过程的。
由于固化剂的量不足，产生的游离基少，无法大量激活不饱和双键，造成固化缓慢或不完全而产生水纹、粘手现象。
5树脂生产过程中，吸水性强的材料大量使用，造成树脂极易吸收空气中和填料等物质中的水分，从而影响树脂固化过程，在制品表面造成水纹。
6、气温低时，树脂固化过程缓慢，造成树脂固化后偏软、制品表面有水纹、不易拆模、容易破损。
7、新模具模体的潮湿，水气透过硅橡胶微孔，凝聚在坯体表面，造成水纹。
建议将新模具烘干或晒干使用。
在特别潮湿的天气，将模具夜间放入烘箱效果较好。
8、对产品要求高或造型复杂的情况，可适当选购品质高一些的树脂，以克服或减轻水纹缺陷。
9、在气温较低的冬季，可采用热水浴加热树脂，使树脂温度保持在30-40℃，这样会改善树脂固化过程，消除不易拆模、偏软、水纹、粘手等缺陷。
10、在上述情况没有的条件下产生水纹，需要选择不易产生水纹的树脂。
11、由于硅胶抗水纹性差造成产品的水纹。