风险评估技术-危险分析与关键控制点法(HACCP)
HACCP 标准(危害分析与关键控制点)
HACCP 标准Hazard Analysis and Critical Control Point （危害分析与关键控制点）第一章 HACCP 概述•什么是HACCP？HACCP是英文Hazard Analysis and Critical Control Poi n（t 危害分析与关键控制点）首写字母的缩写。
联合国食品法典委员会在国际标准《食品卫生通则》（CAC/RCP-1-1997）中对HACCP 的定义是：鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。
HACCP全称为Hazard Analysis and Critical Control Point危害分析与关键控制点是预防性的食品安全卫生控制体系HACCP 是预防性的食品生产的安全卫生控制体系，它以下述七个原理为基础：原理一：危害分析和预防措施（HA）原理二：确定关键控制点（CCP）原理三：建立关键限值（CL）原理四：对关键控制点进行监控（M）原理五：纠正措施（CA）原理六：建立验证程序（V）原理七：记录保持程序（R）这七个原理是由美国食品微生物标准顾问委员会在1989 年提出的。
我们将在以后的章节中对这七个原理做详细介绍。
（NACMCF）1989 年，美国“食品微生物标准顾问委员会”概括并提出了HACCP 的7 个原理1）、进行危害分析并确定控制措施2）、确定关键控制点（CCP）3）、建立关键控制限度（CL）4）、对关键控制点进行监控5）、建立纠偏措施以对付关键控制限度的偏差6）、建立审核程序7）、建立文件记录保存体系1997 年联合国食品法典委员会CAC 在其修订的《食品卫生通则》之附《HACCP 体系及其应用导则》中将建立和实施HACCP 概括为12 个步骤。
二十几年来HACCP 从食品安全卫生控制的推荐性方案成为一个在全球广泛实施的食品安全卫生控制体系。
•HACCP 的特点HACCP 的基本理念是：食品生产的食品链（自原料生长、加工、包装、储存、运输直至消费）的各个环节和过程，即，从农场到餐桌，都有可能存在生物的、化学的及物理的危害因素；应对整个食品生产链中危害存在的可能性及可能造成危害的程度进行系统而全面分析，确定相应的预防措施及必要的控制点，实施程序化的HACCP 的理念从农场到餐桌，对整个食品链进行系统、全面的危害分析，针对相关实施相应的预防措施，将危害预防、消除或降低至可以接受的水平。
HACCP(危害分析与关键控点)
三、HACCP体系的应用指南（逻辑顺序） HACCP体系的应用指南（逻辑顺序） 体系的应用指南
1、组成HACCP小组 组成HACCP小组 HACCP 2、产品描述 3、识别预期用途 4、制定流程图 5、流程图的现场确认 列出与各步骤有关的所有潜在危害，进行危害分析， 6、列出与各步骤有关的所有潜在危害，进行危害分析，并 对识别的危害考虑控制的措施（见原理1 对识别的危害考虑控制的措施（见原理1） 7、确定关键控制点CCPS（见原理2） 确定关键控制点CCP 见原理2
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HACCP发展
2002年 10月万泰开始 年 月万泰开始HACCP试点工作 月万泰开始 试点工作 2000年 中国开展 年 中国开展HACCP 认证准备 97年美国 颁布禽、肉法规 年 颁布禽、
2003 … …
97年 CAC 颁布 年 颁布HACCP指南 指南 95年 美国相继颁布 年 美国相继颁布HACCP法规 法规 93年 EC 委员会 年 委员会HACCP决议 指令 决议/指令 决议
二、HACCP七个原理 HACCP七个原理
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 进行危害分析(HA) 确定关键控制点(CCP) 建立所确定的关键控制点极限值(CL) 对关键控制点进行监控(M) 建立纠偏程序(CA) 建立有效的记录及保存系统(R) 建立验证程序(V)
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HACCP体系的七个原理 HACCP体系的七个原理
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HACCP体系的相关文件
目录 发布令(包括食品安全方 发布令 包括食品安全方 体系范围) 针、HACCP体系范围 体系范围 组织信息 产品说明 工艺描述 工艺流程图 危害分析表 HACCP计划表 计划表 纠正措施程序 文件和记录保持程序 验证程序 培训 卫生控制程序(SSOP) 卫生控制程序 回收 投诉 作业指导书 支持性文件 法规、 法规、标准 相关记录表格
危害分析与关键控制点(HACCP)
一,HACCP危害分析和关键控制点,是 HACCP危害分析和关键控制点, 危害分析和关键控制点 用来控制食品安全危害的一种技术, 用来控制食品安全危害的一种技术, 是一种重要的管理体系. 是一种重要的管理体系.
HACCP
Hazard Analysis Critical Control Point
纠正措施
1.定义: 定义: 纠正措施: 纠正措施:当监控表明偏离关键界限或不符合 关键界限时,而采取的程序或行动. 关键界限时,而采取的程序或行动. 纠正措施一般包括两步: 纠正措施一般包括两步: 纠正或消除发生偏离关键限值的原因, a. 纠正或消除发生偏离关键限值的原因 , 使 CCP点重新返回到受控状态 点重新返回到受控状态; CCP点重新返回到受控状态; 确定在偏离期间生产的并决定如何处理. b. 确定在偏离期间生产的并决定如何处理.
90℃ ℃ 85℃ ℃ 纠偏区
操作限值 关键限值
3.科学的关键界限应该是: 3.科学的关键界限应该是 科学的关键界限应该是:
直观; a. 直观; b. 易切实监测; 易切实监测; 仅基于食品安全; c. 仅基于食品安全; 不能打破常规方式; d. 不能打破常规方式; 不是GMP SSOP措施 GMP或 措施; e. 不是GMP或SSOP措施; 不能违背法规. f. 不能违背法规. 在实际工作中,多用一些物理的(时间,温度, 在实际工作中,多用一些物理的(时间,温度, 纯度,大小) 化学的(PH值 水活度, 纯度,大小),化学的(PH值,水活度,盐度 作为关键限值. 计)作为关键限值.
关键控制点的监控
1.定义: 定义: 监控: 监控 :按照制定的计划进行观察或测量来 判定一个CCP是否处于受控状态, CCP是否处于受控状态 判定一个CCP是否处于受控状态,并且准确 真实进行记录,用于以后的验证. 真实进行记录,用于以后的验证. 制定监控计划或程序: 2.制定监控计划或程序: 监控什么: 监控什么:确定产品的性质或加工过程是 否符合关键界限(测量,观察) 否符合关键界限(测量,观察) 如何监控: 如何监控: 监控的频率: 监控的频率: 谁来监控: 谁来监控:
hazard analysis critical and control point
hazard analysis critical and control point 危险分析关键控制点（HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT，HACCP）是一种食品安全管理体系，旨在通过识别、评估和控制食品生产过程中的潜在危害，确保食品的安全性。
HACCP体系强调预防措施，通过对关键控制点的监控和管理，最大限度地减少食品安全风险。
HACCP的核心是对潜在危害进行识别和评估。
首先，对食品生产过程中的各个阶段进行全面审查，找出可能对食品安全构成威胁的危害。
这些危害可能来源于原料、生产过程、储存和运输等环节。
接下来，对识别出的危害进行评估，确定其发生的可能性、严重程度以及对消费者健康的潜在影响。
在识别和评估潜在危害的基础上，HACCP体系确定了关键控制点（CCP）。
这些关键控制点是食品生产过程中对食品安全具有重大影响的环节，一旦失控可能导致食品安全事故。
关键控制点是监控和管理的重点，确保在关键环节采取有效的预防措施，降低食品安全风险。
为了确保关键控制点的有效性，HACCP体系要求建立相应的监控程序。
这些程序包括对关键控制点的定期检查、测量和记录，以确保各项操作符合预定的标准。
同时，建立相应的纠偏措施和验证程序，一旦发现偏离预期的情况，及时采取纠正措施，并对HACCP体系的有效性进行验证。
HACCP体系强调培训和意识提升在食品安全管理中的重要性。
通过对员工进行培训，提高他们对食品安全的认识和操作技能，确保他们能够按照HACCP的要求进行操作。
同时，鼓励员工参与食品安全管理，及时报告异常情况，共同维护食品的安全性。
总之，HACCP体系通过危险分析关键控制点的方法，对食品生产过程中的潜在危害进行识别、评估和控制。
通过监控和管理关键控制点，最大限度地减少食品安全风险，确保消费者的健康安全。
HACCP-危害分析与关键控制点
HACCP-危害分析与关键控制点
HACCP是Hazard Analysis and Critical Control Point的英文缩写，它是一种对食品安全危害予以识别、评估和控制的系统方法，也是一个确保食品生产过程及供应链免受生物、化学和物理性危害污染的安全管理工具。
HACCP关注的焦点是整个食物链的安全危害，即从原料、中间产品到餐桌的每一个环节的安全和管理控制。
HACCP遵循“PDCA”的管理原则。
与ISO9000质量管理体系类似。
它也采用“过程”方法进行管理；提倡管理者的领导核心作用和全员参与；强调监视测量；并要求对质量记录、文件和数据进行控制管理等。
但是，HACCP对食品企业的管理目标，特别是卫生安全目标的要求更明确，管理内容也更具体。
它强调食品企业严格遵守食品和卫生法律法规，建立以HACCP计划，良好操作规范(GMP)和卫生标准操作规程(SSOP)为核心的三级食品安全管理体系。
因此，HACCP 在对食品安全危害和质量的控制上更具体、在管理技术措施上更富有针对性和有效性。
大多数的食品企业采取HACCP与ISO9000两套系统独立运行，部分程序共用的运作模式。
企业可以根据需要同时或分别申请HACCP认证。
对于茶企而言，从消费者-销售-运输-茶叶加工-鲜叶-茶园，通过溯源路径查找产品来源，并根据传递路径查找问题原因，其核心是保证食品安全而保持记录系统。
危险分析和关键控制点(HACCP)体系及其应用准则
1. 前言1.1本指南制定了危害分析关键控制点（HACCP）的基本原则及实施指导，以帮助食品企业提高食品安全的管理水平，保证食品卫生质量，维护消费者利益。
HACCP的具体实施应结合食品企业生产经营的实际情况和具体条件。
1.2 HACCP可以应用在整个食品供应链-从初级(原料)生产到最终消费。
并且应以健康危害方面的科学依据为导向进行实施。
HACCP的实施还有助于政府对食品安全的监督，并通过提高食品安全的可信度促进经济发展。
1.3 HACCP的成功实施要求企业管理层及工作小组的充分支持和参与。
HACCP的实施相容于质量管理体系（例如ISO9000系列），是在质量管理体系下管理食品安全的一种系统方法。
1.4 国家鼓励各类食品企业自觉实施HACCP管理，并对已经实施HACCP管理的企业进行指导和评价。
2.HACCP简介20世纪60年代初，美国的食品生产者与美国航天规划署合作，首次建立起了HACCP系统。
1993年，国际食品法典委员会（CAC）推荐HACCP系统为目前保障食品安全最经济有效的途径。
HACCP是以科学为基础，通过系统性地确定具体危害及其控制措施，以保证食品安全性的系统。
HACCP的控制系统着眼于预防而不是依靠终产品的检验来保证食品的安全。
任何一个HACCP系统均能适应设备设计的革新、加工工艺或技术的发展变化。
HACCP是一个适用于各类食品企业的简便、易行、合理、有效的控制体系。
3.定义本指南涉及的术语、定义如下：3.1危害分析(Hazard Analysis)：指收集和评估有关的危害以及导致这些危害存在的资料，以确定哪些危害对食品安全有重要影响因而需要在HACCP计划中予以解决的过程。
3.2关键控制点（Critical Control Point, CCP）：指能够实施控制措施的步骤。
该步骤对于预防和消除一个食品安全危害或将其减少到可接受水平非常关键。
3.3 必备程序（Prerequisite Programs）：为实施HACCP体系提供基础的操作规范，包括良好生产规范（GMP）和卫生标准操作程序（SSOP）等。
危害及关键控制点HACCP
5、You have to believe in yourself. That's the secret of success. ----Charles Chaplin人必须相信自己，这是成功的秘诀。-Wednesday, May 26, 2021May 21Wednesday, May 26, 20215/26/2021
2、Our destiny offers not only the cup of despair, but the chalice of opportunity. (Richard Nixon, American President )命运给予我们的不是失望之酒，而是机会之杯。二〇二一年五月二十六日2021年5月26 日星期三
怎样监控:通常是物理的或化学的测量(定量 关键限值)或观察(定性关键限值)
监控频率:持续或间断 监控人:由经过培训的人员实施具体的监控
活动或评估监控记录.
原则5. 建立纠正措施
纠正措施:当发生偏离时所遵循的程序.
纠正措施要素 n 纠正和消除偏离的原因,使过程重新受控 n 确定在过程发生偏离时所产生的产品并决
录被有效审阅 对消费者投诉进行评估
HACCP验证日程安排表的范例
活动
频率
HACCP计划的初步确认
HACCP计划的后续确认
按照HACCP计划规定对 CCP监控的验证 HACCP计划的确认
HACCP计划的初步实施 前和实施中 关键限值的改变,过程的 重大改变,设备失效,系统 失效 按照HACCP计划的规定
监控:实施一系列的已策划好的观察或测量, 以评估一个过程,点或步骤是否受控,并为以 后的验证提供准确的记录.
监控
监控的目的: n 追溯过程的操作和判断可能触发过程调整
第四章 危害分析与关键控制点(HACCP)简介
第四章危害分析与关键控制点(HACCP)简介HACCP的由来及其发展历史HACCP的适用范围HACCP前提计划和预备步骤制定HACCP计划的步骤HACCP的七项基本原理HACCP的由来及其发展历史Hazard Analysis and Critical Control Point 危害分析及关键控制点HACCP体系：食品安全卫生预防控制体系H A C C PA system for Food Safety Control它是食品安全的控制体系。
分析食品生产的各个环节，找出具体的安全危害并通过采取有效的预防控制措施，对各关键环节实施严格地控制，从而实现对食品安全的有效控制。
11一、HACCP的产生及发展HACCP体系的建立始于1959年。
当时主要是为了满足开发航天食品的需要，即如何尽可能地保证用于太空中的食品具有100%的安全性。
担任开发任务的皮尔斯柏利( Pillsbury)公司、美国宇航局(NASA)共同提出了一种食品卫生监督管理模式，这种模式就是最早的HACCP的雏形。
HACCP的由来及其发展历史即建立一个“防御体系”，该体系能尽早地控制原料、加工过程、环境、贮存和流通，并一直保持适当的纪录，这样就可以生产出高置信度的产品。
美国的实验人员发现，按美国宇航局(NASA)规则的要求保持纪录形式，不仅可给新体系提供一个方法，而且使新体系更容易执行。
因此，保持准确、详细记录便成为新体系的基本要求之一。
皮尔斯柏利( Pillsbury)公司由此而建立了HACCP体系，用于控制生产过程中可能出现危害的位置或加工工序。
生产过程包括原料生产、加工过程、贮运过程直到食品消费。
1971年，皮尔斯柏利( Pillsbury)公司在美国食品保护会议(national conference on food protection)上首次提HACCP管理概念。
几年后美国FDA采纳并作为酸性与低酸性罐头食品法规的制定基础。
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危险分析与关键控制点法(HACCP)
1 概述
危险分析与关键控制点法(Hazard Analysis and Critical Control Points，简称HACCP)为识别过程中各相关部分的风险并采取必要的控制措施提供了框架，以避免B.9.可能出现的危险，同时维护产品的质量可靠性和安全性。
HACCP旨在确保在整个过程内通过控制，而不是通过检查终端产品来尽量降低风险。
2 用途
开展HACCP最初是为了保证美国宇航局太空计划的食品质量。
目前，在食品链内运营的组织也利用HACCP来控制食品的物理、化学或生物污染物带来的风险。
也用于医药生产和医疗器械方面。
在识别可能影响产品质量的事项以确定过程内关键参数得到监控，危险得到控制的位点时，使用的原则可以推广到其他技术系统中。
3 输入
HACCP开始于基本的过程图或过程图以及可能影响到产品或过程输出成
果的质量、安全性或可靠性的危险的信息。
有关危险及其风险与控制方式的信息都是HACCP的输入数据。
4 过程
HACCP包括以下七项原则。
1）识别危险及危险的预防性措施；
2）确定过程中可以控制或消除危险的位点(临界控制点或CCP)；
3）确定控制危险的关键限值，例如每个CCP必须在具体的参数范围内运行，这样才能保证危险得到控制；
4）按规定的间隔对各CCP的关键限值进行监控；
5）如果过程处于已确定限值之外，执行纠正行动；
6）建立审核程序；
7）对于每一步都要实施记录和归档程序。
5 输出
归档记录包括危险分析工作表及HACCP计划。
危险分析工作表列出了过程中每步的下列内容：
●某个步骤中可能引入、控制或加剧的危险；
●危险是否会带来严重的风险(通过经验、数据及技术文献等综合因素对结
果和可能性进行分析)；
●对严重性做出判断；
●各种危险可能的预防措施；
●该步能否可使用监控或控制措施(例如，它是CCP吗？)
HACCP计划说明了后续程序，以确保对具体设计、产品、过程或程序的控制。
这项计划包括一个涵盖所有CCP并针对各CCP的清单。
●预防措施的关键限值；
●监控及继续控制活动(包括开展监控活动的内容、方式及时机以及监控人
员)；
●如果发现与关键限值存在偏差，需要采取的纠正行动；
●核实及记录活动。
6 优点及局限
优点包括：
● 结构化的过程提供了质量控制并识别和降低风险的归档证据；
● 重点关注流程中预防危险和控制风险的方法及位置的可行性；
● 鼓励在整个过程中进行风险控制，而不是依靠最终的产品检验；
● 有能力识别由于人为行为带来的危险以及如何在引入点或随后对这些危险进行控制。
局限包括：
● HACCP要求识别危险、界定它们代表的风险并认识它们作为输入数据的意义。
也需要确定相应的控制措施。
完成这些工作是为了确定HACCP过程中具体的临界控制点及控制参数。
同时，还需要其他工具才能实现这个目标。
●当控制参数超过了规定的限值时才采取行动可能会错过控制参数的逐渐变化过程，而这些控制参数具有重要的统计意义，本应对其进行处理。