解决粘合不良提高瓦楞纸板质量
瓦楞纸板常见纸病的解决方案
瓦楞纸板常见纸病的解决方案一、开胶、假粘1、里纸开胶原因分析：1.1胶质量不符生产要求或腐败变质；1.2上胶量太小；1.3车速过快，瓦楞辊、压力辊热量不足；1.4压力辊压力不足；1.5瓦楞辊、压力辊的中高严重磨损。
解决方法：1.1更换合格胶液；1.2适量调大涂胶量；1.3提高瓦楞辊、压力辊温度，保证180℃以上开机，同时根据温度情况调整车速；1.4适当调整压力辊压力，以里、瓦纸粘合良好，里纸不露楞、瓦纸不碎为宜；1.5打磨或更换新压力辊、瓦楞辊。
1、面纸开胶、夹芯开胶原因分析：2.1胶量过小、烘干机速度过慢；2.2胶液稀薄，涂胶辊挂胶不足；2.3烘干机热板温度不足，胶液未充分糊化；2.4烘干机车速过快，纸板烘干不足；2.5烘干机传输带上面的压载辊没完全落下。
解决方法：2.1适当加大涂胶量，并酌情提高车速；2.2更换胶液或在原胶液中加入适量乳化剂；2.3升高烘干机热板温度至180℃以上开机；2.4减慢车速；2. 5落下压载浮辊。
原因分析：3.1瓦楞辊温度不足；3.2胶量过小，温度过高；3.3车速缓慢造成萃胶；3.4胶液黏度不够。
解决方法：3.1提高单面机工作温度；3.2调整涂胶量，关闭热源，待温度下降至180℃以下，160℃以上开机；3.3提高单面机速度；3.4适当增加胶液黏度。
2、面纸假粘原因分析：4.1烘干机热板温度不足；4.2胶液沉淀变质；4.3纸板在烘干机内停留时间过长。
解决方法：4.1待温度达到胶液能糊化时开机；4.2更换新胶；4.3尽量减少停机时间，换单换纸和断纸再续时动作要果断迅速。
二、倒楞1、单面纸板倒楞原因分析：1.1瓦楞辊磨损；1.2上下瓦楞辊间隙过大；1.3瓦楞纸定量太高且厚度太厚；1.4瓦楞纸水分过大；1.5瓦楞纸未经预热器，可塑性差。
解决方法：1.1磨削或更换瓦楞辊；1.2调整瓦楞辊间隙至0.5mm；1.3更换瓦楞纸；1.4调大预热包角，增大预热面积；1.5将瓦楞纸穿过预热器。
瓦楞纸板脱胶原因及改善措施(一)
瓦楞纸板脱胶原因及改善措施(一)瓦楞纸板脱胶原因及改善措施前言瓦楞纸板是一种常用的包装材料，用于保护商品在运输和储存过程中的安全。
然而，有时候会出现瓦楞纸板脱胶的问题，这会影响包装的质量和产品的安全。
本文将详细介绍瓦楞纸板脱胶的原因，并提出相应的改善措施。
瓦楞纸板脱胶原因瓦楞纸板脱胶的原因多种多样。
下面列举了一些常见的原因：1.环境湿度过高：高湿度会导致瓦楞纸板纤维吸湿，造成胶粘剂失效。
2.胶粘剂使用不当：胶粘剂的质量和使用方法都会影响瓦楞纸板的胶合效果。
3.压力不足：胶合过程中的压力不足会导致胶粘剂无法完全分散，减少胶层的附着力。
4.纸板质量问题：纸板质量不佳，如纤维短、强度低等，会影响胶粘剂的附着力。
5.操作不当：胶粘剂施加不均匀、操作过程中的温度控制不当等，都会影响瓦楞纸板的胶合效果。
改善措施针对瓦楞纸板脱胶的原因，我们可以采取以下改善措施：1. 控制环境湿度•在生产车间中使用空调设备，保持温度和湿度在适宜范围内。
•安装湿度调节装置，及时调整湿度，确保在正常工作范围内。
2. 优化胶粘剂选择和使用方法•选用质量可靠的胶粘剂，并按照厂家建议的使用方法使用。
•加强对胶粘剂施加过程的监控和管理，确保胶粘剂的合理用量和均匀分布。
3. 提高胶合压力•针对胶粘剂的特性和纸板的厚度，调整瓦楞纸板生产设备中的压力参数，确保胶粘剂能够完全分散。
4. 选用优质纸板•选择纤维长、强度高的纸板材料，提高瓦楞纸板的质量。
•定期检查纸板供应商的资质和质量控制体系，确保所采购的纸板符合要求。
5. 加强操作培训与控制•对操作人员进行胶粘剂使用和设备操作的培训，提高其技能水平。
•建立操作规范和质量控制程序，确保每个环节都符合要求。
•定期检查和维护瓦楞纸板生产设备，确保其正常运行。
总结瓦楞纸板脱胶是一个影响包装质量的重要问题，但通过控制环境湿度，优化胶粘剂的选择和使用方法，提高胶合压力，选用优质纸板，并加强操作培训与控制，我们可以有效地解决这个问题。
纸箱厂纸板各种常见不良的解决方案
二十、面纸划痕
原因分析：①原纸制造时的划痕；②预热器有毛刺所致；③烘干机热 板上面有胶渣纸屑等异物，便磨擦划伤面纸；④烘干机后的各纸板托 架宥毛刺或硬物划伤；⑤堆码机转送带接扣部分开裂。 解决方法：①更换瓦纸；②打磨预热器；③清除热板异物；④清除异 物打磨毛刺；⑤更换皮带扣或将翘起带扣敲平。
二十一、白卡纸板泛黄
2．经双面机后瓦楞破碎 原因分析：①天桥各导纸辊或多重预热器缸面有毛刺造成机械划伤； ②天桥至单面机的传输带接扣扎破。 解决方法：①检查到有导致瓦楞破碎的毛刺，用砂纸或板挫打磨光滑； ②更换带扣，重新接好。
七、压线破损
1．里纸破裂 原因分析：①里纸质次，太薄；②里纸脱水严重无韧性；③压线凸轮 楞角不圆滑；④压痕过深。 解决方法：①更换里纸或适当调浅压痕深度；②里纸可不经过预热器； ③更换弧形压线轮或打磨光滑凸轮楞角；④适度调整压线深度。
2．面纸起皱 原因分析：①导纸辊不平行；②烘干机进纸口偏斜；③瓦纸水分不平 衡；④瓦纸两端张力不平衡。 解决方法：①校正导纸辊；②纠正烘干机进纸口；③增大瓦纸预热面 积；④更换瓦纸。
3．瓦纸打皱 原因分折：瓦纸两端强力、水分、厚薄不均，制动不足。 解决方法：调整预热面积，涨紧制动闸阀或将瓦纸翻转使用，如仍出 现打皱现象，可更换瓦纸。
十七、纸板面纸出现大量黑色斑点
原因分析：面纸中含有塑料成份，瓦纸在加热过程中，细小的塑料熔化 即出现大小不等的黑色斑点。 解决方法：由于上述现象，原纸未经使用极难察觉，除选择具有良好信 誉品牌面纸。
十八、面纸露楞
原因分析：①涂胶量过大；②面纸太薄。 解决方法：①现面纸厚薄、车速、温度适量涂胶；②减少用胶量仍不能 解决，更换瓦纸。
2. 面纸破裂 原因分析：①面纸质次；②压痕线过深；③压痕凹轮太深不圆滑；④ 压线调节装置失灵；⑤纸板过于。 解决方法：①对面纸喷蒸汽，增大涂胶量并适当提高烘干机车速；② 调浅压线；③更换压痕凹轮或打磨；④修正压线调节装置后再生产； ⑤适当提高烘干机车速，关闭部分烘干机热源。
瓦楞纸板搓板状现象及粘合不良的原因
瓦楞纸板搓板状现象及粘合不良的原因世界瓦楞纸板市场以每年2．8％的速度增长，预计到2010年，市场需求量将达1．25亿吨。
中国加入WTO以后，包装纸板行业应主动迎接挑战。
我国大部分的纸板企业市场主要在国内，从国内范围来看，纸板的需求呈自给自足的状态，将市场从国内向国外拓展已成为一个方向。
在此方向下，质量是企业要抓的首要问题，纸板质量是由多方面因素造成的。
如：板搓板状现象、纸板翘曲不平、抗戳穿强度不达要求等问题。
有些问题较直观，有些则隐蔽复杂。
因为有些问题的影响因素往往并存，互相牵制交织在一起。
这就需要对有些质量问题进行理论研究。
1 瓦楞纸板搓板状现象的研究及对策瓦楞纸板是由夹芯纸、芯纸和面纸、底纸组合而成的。
原纸质量的好坏，对于瓦楞纸板成型质量起着举足轻重的作用。
作为纸箱生产厂不仅应选购合格的原纸，还应在生产中观察不同的生产情形，随时加以控制调节，否则仍会出现因生产控制不当导致纸板搓板状等质量问题。
1．1 原纸含水量的影响当纸板出现搓板状现象时，一般首先考虑到的是，操作工是否按要求去调节好各个关键点的主要参数。
如：纸板的张力控制、单面机上蒸汽喷雾对瓦楞纸的干湿程度调节与控制等问题。
而往往忽略了很重要的因素——原纸的含水率。
常常以为含水率略高或略低都无大碍，只要原纸能上机生产，不致出现纸板脱胶就行了。
其实不然，由于纸张的伸缩率问题在很大程度上取决于纸张本身所含水分的高低。
就合格的原纸而言，瓦楞纸必须严格控制在(8±2)％之间。
箱板纸控制在(9±2)％之间。
过高的含水率必将使纸张纤维因过度吸入水分而膨胀伸长；而过低的含水率又不利于纸张的粘合与成型，这一点在使用低定量原纸上特别明显。
由于低定量的瓦楞纸板具有质轻价低的优点，在目前面临国际性纸浆行情不断上涨的今天，正备受广大纸箱生产商的倡导和推广。
然而由于原纸定量偏低，纸张偏薄，给瓦楞纸板的制造带来一定难度。
往往会因为生产调节不当而造成纸板表面呈搓板状或起泡。
粘合不良问题的浆糊解决方案
粘合不良问题的浆糊解决方案纸箱行业区域性很强，不同地区的季节与环境条件、原纸来源均有所不同；同一地区，不同厂家设备的车速、楞形、上糊系统均有所不同；制糊人员的素质也是参差不齐。
而浆糊的质量必须适应不同厂家的使用要求及个别客户的特殊要求。
因此，浆糊的制作配方较难完全一样。
但制糊的原理、粘合机理、粘合不良的解决思路是相同的。
本文主要从制糊原理、瓦楞纸板粘合机理、常见粘合不良问题的浆糊解决方案进行说明。
制糊原理:天然淀粉是由脱水D-葡萄糖通过α-1，4甙键连接而成的线形高分子化合物，天然淀粉的胶液粘度大，流动性差，易沉淀分层，不能直接作黏合剂使用。
其结构中含有大量亲水羟基，本身不具备疏水性。
制糊过程中通过加入NaOH通过化学作用将淀粉线形高分子断链成细小颗粒，使淀粉分子更容易渗透进原纸。
NaOH加入须适量，过多，浆糊糊化温度降低、浆糊反而会化水失粘；过少，浆糊易沉淀分层，浆糊糊化温度高。
制糊过程中加入的硼砂是一种络合剂，使断链后的淀粉分子颗粒形成网络状结构，具有交联增粘作用，有利于提高初粘力和加快干燥速度。
硼砂的加入需适量，过多时，易发生凝胶现象、胶膜脆、压线易爆裂；过少，络合不够、粘结力差，引起纸板脱胶与跑楞。
制糊中添加树脂类架桥剂主要是提高粘合强度，使纸板具有一定疏水功能。
安定剂主要是稳定浆糊粘度，避免浆糊腐化变质失去粘性。
目前市场采用的全自动制糊系统，其主要是通过物理机械剪切应力的作用，使淀粉分子颗粒变细，增加浆糊的渗透性和稳定性。
粘合机理:瓦楞纸板粘合过程虽然是个瞬间过程，但从微观上分为以下几个步骤：全面粘合不良的浆糊解决方案当发生粘合不良时，首先要现场分析诊断，是全面粘合不良，还是局部粘合不良？是前后订单都粘合不良，还是个别订单粘合不良？以便确定粘合不良的主要原因，并现场调整解决。
避免将所有的粘合不良问题都归结为黏合剂的问题。
仅是全面粘合不良，也有几种有同的现象，不同现象粘合不良的原因及解决方法是不同的。
瓦楞纸板常见质量问题和产生原因及解决办法
修正瓦楞辊的贴合间隙 清理瓦楞表面异物
瓦楞辊贴合间隙大
• 修正瓦楞辊的贴合间隙
瓦画辊贴合间隙不平衡 •
导纸板位置不正、磨损或带
脏
瓦楞原纸含水水均衡
•
瓦楞原纸的张力太小
•
检查并修正或更换导纸 板
加大予热包角 适当调整张力控制
瓦楞纸板常见质量问题和产生原因及 解决办法
质量问题
平行度
• 瓦楞辊表面带脏
• 清理瓦楞辊，保持干净
• 导纸板位置不正，、带脏或磨损 • 检查、修正、清理或更换导
纸板
• 涂胶辊、浮动辊间隙不当
• 调整二者的贴合间隙
• 粘合剂质量不好
• 检查并重新制作粘合剂
• 瓦楞原纸含水不均衡张力小 • 适当予热并加大张力控制
• 过纸天桥张力不均衡
瓦楞纸板常见质量问题和产生原因及 解决办法
1. 面纸予热包角太大 2. 里纸予热包角太小 3. 过纸天桥堆积过多 4. 单面机涂胶量过大
5.涂胶仙涂胶量偏少
6.车速太低
7.双面机热板温度高
8.重量辊施加压力过大
解决办法
• 减少包角、降低予热 • 增大包角、加强予热 • 减少过纸天桥的堆积 • 适当控制单面机的着胶
量 • 适当增大涂胶机的着胶
7.双面机热板温度高 8.重量辊施加压力过大
解决办法
• 减少包角、降低予热
• 增大包角、加强予热 • 减少过纸天桥的堆积 • 适当控制单面机的着胶
量 • 适当增大涂胶机的着胶
量 • 根据实际运行质量，适
当提高车速
• 提高车速或人为降低热 板
• 适当投放重量辊
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瓦楞纸板常见质量问题和产生原因及 解决办法
瓦楞纸板搓板状及粘合不良的解决方案
瓦楞纸板搓板状及粘合不良的解决方案世界瓦楞纸板市场以每年2．8％的速度增长，预计到2010年，市场需求量将达1．25亿吨。
中国加入WTO以后，包装纸板行业应主动迎接挑战。
我国大部分的纸板企业市场主要在国内，从国内范围来看，纸板的需求呈自给自足的状态，将市场从国内向国外拓展已成为一个方向。
在此方向下，质量是企业要抓的首要问题，纸板质量是由多方面因素造成的。
如：板搓板状现象、纸板翘曲不平、抗戳穿强度不达要求等问题。
有些问题较直观，有些则隐蔽复杂。
因为有些问题的影响因素往往并存，互相牵制交织在一起。
这就需要对有些质量问题进行理论研究。
1瓦楞纸板搓板状现象的研究及对策瓦楞纸板是由夹芯纸、芯纸和面纸、底纸组合而成的。
原纸质量的好坏，对于瓦楞纸板成型质量起着举足轻重的作用。
作为纸箱生产厂不仅应选购合格的原纸，还应在生产中观察不同的生产情形，随时加以控制调节，否则仍会出现因生产控制不当导致纸板搓板状等质量问题。
1．1原纸含水量的影响当纸板出现搓板状现象时，一般首先考虑到的是，操作工是否按要求去调节好各个关键点的主要参数。
如：纸板的张力控制、单面机上蒸汽喷雾对瓦楞纸的干湿程度调节与控制等问题。
而往往忽略了很重要的因素——原纸的含水率。
常常以为含水率略高或略低都无大碍，只要原纸能上机生产，不致出现纸板脱胶就行了。
其实不然，由于纸张的伸缩率问题在很大程度上取决于纸张本身所含水分的高低。
就合格的原纸而言，瓦楞纸必须严格控制在(8±2)％之间。
箱板纸控制在(9±2)％之间。
过高的含水率必将使纸张纤维因过度吸入水分而膨胀伸长；而过低的含水率又不利于纸张的粘合与成型，这一点在使用低定量原纸上特别明显。
由于低定量的瓦楞纸板具有质轻价低的优点，在目前面临国际性纸浆行情不断上涨的今天，正备受广大纸箱生产商的倡导和推广。
然而由于原纸定量偏低，纸张偏薄，给瓦楞纸板的制造带来一定难度。
往往会因为生产调节不当而造成纸板表面呈搓板状或起泡。
瓦楞纸板机械：瓦楞纸板生产线常见问题及维修技巧
瓦楞纸板机械：瓦楞纸板生产线常见问题及维修技巧瓦楞纸板生产线是纸板行业中常用的设备之一，它通过将纸张进行折叠、切割、粘合等几个步骤，制成了瓦楞纸板。
这个过程涉及到许多部件和机械设备，它们在使用过程中经常会遇到一些问题。
本文将介绍瓦楞纸板生产线常见问题及维修技巧，旨在帮助维修人员及时有效地解决这些问题。
常见问题1. 瓦楞纸板裁切不够整齐瓦楞纸板裁切不够整齐是瓦楞纸板生产线经常遇到的问题之一，其原因可能有：•切刃磨损：瓦楞纸板切刃磨损会导致切割质量下降，特别是在硬度较大的纸张上更为明显。
解决办法是更换切刃。
•刀口不平整：如果刀口不平整，会导致在切割过程中纸板难以保持平衡，这会影响切割质量。
需要定期清洗和更换工作台表面的刀口。
•刀口和刀座紧固不严：如果刀口和刀座紧固不严，这也会导致切割质量下降。
需要检查紧固螺钉并进行调整。
2. 瓦楞纸板成型不良瓦楞纸板成型不良的可能原因有：•压力不足：如果瓦楞纸板成型不良，可能是因为压力不足。
需要检查下料机床各部分的压力，并进行相应调整。
•操作不当：在操作设备时，操作人员需要认真把握每一个步骤，不能过度放松或者过度用力，否则会影响成型质量。
•机器磨损：长时间的使用会导致机器的磨损，进而导致成型质量下降。
需要定期检查机器的磨损程度，并进行部分更换。
3. 瓦楞纸板粘合不够牢固瓦楞纸板粘合不够牢固的原因可能有：•清洗不干净：在粘合瓦楞纸板时，需要保证瓦楞纸板表面没有杂物和灰尘，否则会影响粘合的牢固度。
•粘合胶水不合适：瓦楞纸板的粘合胶水不同，适用于不同的纸张，如果选择不合适的胶水会影响粘合质量。
•压力不足：如果用来粘合瓦楞纸板的设备的压力不足，那么粘合效果会受到很大的影响。
维修技巧1. 先检查的是最容易出问题的地方在进行维修时，应该首先检查最容易出问题的地方，例如切刃、切口、胶水涂布器、共切刀和压板等。
此外，也要关注机器运行时的噪音，异常的噪音可能意味着出现了一些问题。
2. 定期维护为了保障瓦楞纸板生产线的正常运行，需要定期进行机器内部清洗和润滑油的更换。
瓦楞纸板粘合问题及粘合不良的解决
瓦楞纸板粘合问题及粘合不良的解决众所周知,解决瓦楞纸板粘合不良的问题,不仅需要对纸板的粘接、成型原理有较深入的认识，不要对纸板生产设备的运作特性有较深入的研究，才能以最佳的工艺方案实现最理想的产品质量，使纸板生产线高速、高效、高质量的运作起来。
本期话题聚集瓦楞纸板生产的粘合环节为您打开生产高品质纸板通道。
一解决“粘合不良”提高纸板质量在瓦楞纸箱的生产实践中，各种纸张间的粘合是非常重要的一个环节，并且在相当程度上决定了产品的质量水平。
各层纸页之间粘合是否紧密牢固，直接影响瓦楞纸板的质量。
粘合良好的瓦楞纸板表面平整，不起泡、无褶皱、不翘曲，加工成瓦楞纸箱后纸页之间不会产生分离，外观硬挺，有较好的抗压和缓冲性能，能有效地保护内装商品免受外界不利因素影响而受损。
但是，在瓦楞纸板生产线上出现瓦楞纸板粘合不良(起泡、脱胶、假粒)的现象时有发生。
据了解，瓦楞纸板生产线产生的废次品中，因粘合问题造成的占了近七成。
所以，要真正达到降本增效的目的，必须将因粘合问题产生的废品率控制在合适范围内。
接下来，我们将找出纸板“粘合不良”产生的原因，为您在实际生产中遇到问题时，提供一系列解决方案。
瓦楞纸板是否粘合良好是对瓦楞纸板进行物理性能检验的一个重要指标。
影响瓦楞纸板粘合强度的原因比较复杂，概括地讲，原纸，黏合剂、瓦楞纸板机械、生产计划安排和员工操作水平等等，均对其施加了影响。
并且以上因素之间还会相互影响。
（一）原纸主要表现在几个方面：原纸的含水率：箱板纸或瓦楞原纸过于干燥(低于6％)或水分过大(高于12％)，都会造成瓦楞纸板粘合不佳。
太干燥时，黏合剂的膨润和粘合所必需的水分被原纸吸收，结果造成胶未糊化现象。
水分过大时，多余的水分对热量的吸收，导致热量不足，从而粘合不佳。
解决方案是严格控制原纸的水分，太干燥时须喷湿处理，水分过大时，须适当增加原纸的水分、预热面积，如果效果仍旧不佳，则必须换纸。
原纸吸水性或透水性的好坏：原纸的材质、紧度和施胶度，决定了其吸水性或透水性。
解决瓦楞纸板粘合不良问题
解决瓦楞纸板粘合不良问题在瓦楞纸板生产线上出现瓦楞纸板粘合不良(起泡、脱胶、假粒)的现象时有发生。
原因是多方面的，有原纸含水率高低问题、有生产中施胶量控制不当问题、也有黏合剂的质量问题等。
而其中黏合剂的粘合机理则是首先应解决的问题。
如若对黏合剂的粘合机理一知半解或知之甚少，那么当生产中出现粘合不良时，必将难于从容应对或是束手无策，或是就表面现象解决表面问题，没有抓住问题的本质，难以彻底根治。
因此，笔者以黏合剂的粘合机理为重点加以阐述。
虽然黏合剂在瓦楞纸板的制造成本中所占的比例微乎其微，但它却对瓦楞纸板的质量起着举足轻重的作用。
所以，关于黏合剂的制作配方与质量控制，成为国内外专家长期研究的课题。
黏合剂种类很多。
如淀粉系列黏合剂、聚乙烯醇等。
目前，大多数厂家都使用淀粉系列黏合剂。
淀粉黏合剂比较其它黏合剂，有下列优点：1、粘着力强，容易渗透到纸质中产生粘着力；2、初粘度好；3、易贮存；4、粘好的纸板纸箱外观坚挺平整，不易跑楞，不易吸潮。
然而在生产中，淀粉黏合剂也存在着反应时间长，氧化深度不易控制，质量不够稳定，反应过程比较复杂等不容忽视的缺点，此外，大部分厂家在生产淀粉黏合剂时机械套用工业氧化淀粉的反应条件，不能有效地控制和调整黏合剂的配方、工艺与氧化深度，不仅浪费了原材料，延长了反应时间，而且黏合剂的质量得不到控制，影响了瓦楞纸板的各种性能。
因此在使用时，只须加入水和黏合剂，就可得预氧化淀粉黏合剂，用于瓦楞纸板的粘合。
实际上，即使在同一条生产线上，单面机和双面机所使用的淀粉胶也有所不同。
就瓦楞纸板的粘合而言，粘结机理是决定黏合剂配方的前提；而就黏合剂的质量而言，黏度和凝胶点则是衡量质量的两项重要指标。
瓦楞芯纸与面纸的粘合主要是淀粉黏合剂的凝聚粘合，同时辅以渗透粘合和表面粘合。
胶料渗透纸内表面及瓦楞芯纸表面，进入纸板的纤维间隙里引起渗透粘合。
同时，面纸和瓦楞芯纸与黏合剂表面形成有黏合剂间的粘合，即形成表面粘合。
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解决粘合不良提高瓦楞纸板质量
在瓦楞纸箱的生产实践中，各种纸张间的粘合是非常重要的一个环节，并且在相当程度上决定了产品的质量水平。
各层纸页之间粘合是否紧密牢固，直接影响瓦楞纸板的质量。
粘合良好的瓦楞纸板表面平整，不起泡、无褶皱、不翘曲，加工成瓦楞纸箱后纸页之间不会产生分离，外观硬挺，有较好的抗压和缓冲性能，能有效地保护内装商品免受外界不利因素影响而受损。
但是，在瓦楞纸板生产线上出现瓦楞纸板粘合不良(起泡、脱胶、假粒)的现象时有发生。
据了解，瓦楞纸板生产线产生的废次品中，因粘合问题造成的占了近七成。
所以，要真正达到降本增效的目的，必须将因粘和问题产生的废品率控制在合适范围内。
接下来，我们将找出纸板“粘合不良”产生的原因，为您在实际生产中遇到问题时，提供一系列解决方案。
瓦楞纸板是否粘合良好是对瓦楞纸板进行物理性能检验的一个重要指标。
影响瓦楞纸板粘合强度的原因比较复杂，概括地讲，原纸、黏合剂、瓦楞纸板机械、生产计划安排和员工操作水平等等，均对其施加了影响，并且以上因素之间还相互影响。
原纸
在此主要表现在几个方面：
1.原纸的含水率：箱板纸或瓦楞原纸过于干燥（低于6%）或水分过大（高于
12%），都会造成瓦楞纸板粘合不佳。
太干燥时，黏合剂的膨润和粘合所必需的水分被原纸吸收，结果造成胶未糊化现象。
水分过大时，多余的水分对热量的吸收，导致热量不足，从而粘合不佳。
解决方案是严格控制原纸的水分，太干燥时须喷湿处理，水分过大时，须适当增加原纸的水分，预热面积，如果仍旧不佳，则必须换纸。
2.原纸的吸水性或透水性的好坏：原纸的材质、紧度和施胶度，决定了其吸水
性或透水性。
吸水性或透水性太差的原纸，会抑制黏合剂的渗透粘合；吸水性或透水性太强的原纸，一会造成胶未糊化现象，二会产生透胶现象。
前一种的解决方案是黏合剂中使用了添加剂，利用添加剂改善原纸表面的疏水性质，使黏合剂得以渗
透。
此外，适当增加黏合剂涂布量也是必要的。
我们知道，瓦楞纸板的粘合首先是楞纸楞峰涂胶，然后与面里纸或夹芯的结合，黏合剂在任一层面间的转移受到阻碍，都将影响粘合效果。
例如，德州沪平永发造纸A公司的A级草浆瓦楞纸，经过重施胶处理，吸水性差，不使用耐水型黏合剂无法得到良好的粘合。
后一种的解决方案是适当增加黏合剂粘度。
3.原纸的裂断长：它是原纸张强度与定量的比率，表示一定宽度的纸条被自身重量拉断时所需的长度。
如果原纸裂断长较低，那么在瓦线速度达到一定程度时，势必造成经常断纸和停机，此时停留在烘道中的瓦楞纸板吸收过多的热量，再好的黏合剂也无法得到良好的粘合。
这种情况，解决办法是降低机速，或提高原纸质量，把裂断长纳入原纸检验项目。
4.原纸一边松懈：如果是瓦楞纸一边松，会造成高低不平瓦楞，影响与纸板的贴合；如果是纸板一边松，则会在纸板表面形成折皱。
严重时均形成粘合不佳。
解决办法惟有更换原纸。
黏合剂的质量
此处主要反映在两方面：一是淀粉质量的好坏，二是黏合剂制作工艺优劣。
1.淀粉的等级较低，意味着加工精细度差，蛋白质、脂肪和灰份等杂质较多，使用这样的淀粉，一是将消耗更多的氢氧化钠，使黏合剂不稳定，粘合的瓦楞纸板易吸潮，在潮湿环境下短时间放置，会使瓦楞纸板脱胶；二是黏合剂易以较大的淀粉颗粒和杂质为核心产生凝胶，使黏合剂流动性变差，涂布不均，使瓦楞纸板局部无胶、少胶，产生粘合不佳。
解决办法是使用高质量的淀粉，若是玉米淀粉，宜采用工业一级品以上。
黏合剂制作工艺优劣显得更加重要。
瓦楞纸板的黏合剂，有适当的固体含量、粘度以及必要的糊化温度。
一般的黏合剂在循环使用中，其粘度每通过循环泵一次，就有降低的趋势。
此时，应加入新制备的黏合剂混合使用。