青铜金属型铸造
简述青铜铸造方法
简述青铜铸造方法
青铜铸造方法主要有以下几种：
1.
块范法：块范法是商周时代最先采用的，是青铜铸造的最基本的方法。
此法是用陶制的范模，根据器物的造型和设计要求，制成若干块泥范，干燥后再进行烘烤，经烘烤后的泥范，非常坚硬，可以用来浇铸。
2.
失蜡法：失蜡法是一种青铜等金属器物的精密铸造方法，用蜂蜡或其它可熔性材料制成蜡模，再以耐火的材料填充泥芯和敷成外范，加热烘烤，蜡模熔化，最后形成范，再向范内浇灌溶液，冷却后即可形成所需器物。
3.
铸焊法：铸焊法是利用加热熔化的原理，将两个或两个以上的金属器件（同种或异种）熔化在一起。
4.
熔模铸造法：熔模铸造法是在蜡模表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，加热将蜡模熔去，形成模具，浇注金属溶液，得到与模具形状一致的金属零件。
5.
压铸法：压铸法是利用压缩机将液态或半液态金属送入模具中，在高压下凝固成形的铸造方法。
6.
离心浇铸法：离心浇铸法是将液态金属注入旋转的模具内，在离心力的作用下，金属均匀地充填模具，并形成铸件。
7.
砂型铸造法：砂型铸造法是利用砂型作为模具，将液态金属浇注在砂型中，在重力作用下，金属均匀地填充砂型，并形成铸件。
以上是青铜铸造的常见方法，每种方法都有其特点和应用范围。
铝青铜铸造工艺
铝青铜铸造工艺一、铝青铜铸造工艺铝青铜铸造是一种金属制品加工技术，它将原始金属材料熔合在一个有机结构中，形成与模具空间形状相匹配的复杂形状。
它的突出优点是成型和加工一次完成，无需再加工，可以满足高精度要求，将原始材料的性能最大限度地保留下来。
1、铝青铜铸件的原材料铝青铜铸件的原材料通常是包括铜、锡、铝、锌、镍、铬等金属合金，以及其它填充材料，如：硅、石墨、石英砂、玻璃纤维和碳酸钙等。
铸件材料的选择，应考虑到其使用条件和成型要求，以确保工件结构稳定，且精度符合要求。
2、铝青铜铸件的成型工艺铝青铜铸件通常采用模压成型工艺，即将金属流体填充到有机结构模具中，并在其中成型，从而获得对应的复杂结构产品。
具体流程包括：首先将模具喷涂上润滑剂、防腐剂，然后将原材料装入模具，挤压机通过剧烈挤压成形，最后放入烘箱加热，以固定铸件结构，从而获得有机复杂结构产品。
3、铝青铜铸件的热处理铝青铜铸件的热处理工艺主要包括硬化处理、回火处理、正火处理和淬火处理等。
其目的是调整铸件内部组织结构、改变材料的力学性能、改变金属表面硬度和热处理表面，以及增加材料的耐磨性。
在这些热处理工艺当中，最常用的是淬火处理，它的优点是可以提高金属的硬度，改善其结构，延长使用寿命。
4、铝青铜铸件的表面处理铝青铜铸件的表面处理包括磨光、氧化、抛光、电镀、阳极氧化等。
其目的是通过改善表面形貌和增加表面硬度，来提高铸件的耐腐蚀性、耐磨性和耐热性。
磨光可以改善铸件的外观，而抛光可以消除小的瑕疵；氧化和电镀可以增加金属表面的耐蚀性和耐磨性；阳极氧化可以提高表面硬度，从而延长产品寿命。
5、铝青铜铸件的检验铝青铜铸件的检验主要包括材料检测、尺寸检测、结构检测等内容。
其中，最常见的材料检测包括硬度测试和热处理检测；尺寸检测可以检测铸件的外形尺寸、孔径尺寸和表面精度；结构检测可以检测铸件的内部结构是否达标。
在检验前，还应该先进行材料鉴定，确保检测材料是否符合规格。
阀门的一般铸造工艺
阀门的一般铸造工艺阀门是工业自控系统中的重要元件，用于控制流体的流通或停止。
阀门的制造工艺主要包括铸造、加工和装配。
阀门的铸造工艺主要有砂型铸造、金属型铸造和石膏型铸造等。
以下详细介绍阀门的一般铸造工艺。
1. 铸造材料的选择阀门一般使用铸铁、铸钢、不锈钢、铜合金或铝合金等材料。
根据阀门的用途和工作条件选择合适的铸造材料。
2. 铸型制备根据阀门的形状和尺寸，制作阀门的铸型。
常用的铸型有砂型、金属型和石膏型。
砂型是最常用的铸型，制作砂型需要用到砂子、骨料、黏结剂和水等材料。
首先根据阀门的外形尺寸制作型板，然后将型板埋入砂箱中，将砂子、骨料和黏结剂混合均匀后倒入砂箱中，再用另一块砂板压实，使砂子紧密连接起来，在型板上加以震动，使砂子填满型腔，并在砂子上留下阀门的外形。
待砂子凝固后，将砂箱翻转，取出型板，即可得到阀门的砂型。
金属型铸造是高精度铸造的一种方法，适用于制造要求较高的阀门。
金属型一般由铝合金、青铜或钢等材料制成，耐高温、耐磨损。
石膏型铸造是用石膏作为铸型材料的一种铸造方法，适用于制造复杂形状的阀门。
制作石膏型的方法是将阀门的模特浸入石膏浆中，待石膏干固后，取出模特，即可得到阀门的石膏型。
3. 熔炼和浇铸在铸造过程中，首先需要熔炼原材料，将铸材加热至熔点，并保持一定的熔化状态。
随后将熔融的铸材倒入铸型中，待铸材冷却凝固后，取出铸件，即可得到阀门的铸件。
4. 铸件修整铸件取出后，常常会有一些缺陷，如气孔、夹渣等。
需要对铸件进行修整和清理，去除表面的氧化皮和铸造缺陷，使其表面光滑。
5. 热处理对于某些铸件，需要进行热处理，以提高其性能。
常见的热处理方法有淬火、回火和正火等。
6. 加工经过铸造和热处理的阀门铸件需要进行加工，以达到设计要求。
加工一般包括切割、钻孔、镗孔、铰孔、攻螺纹、铣削和磨削等工序。
7. 装配加工完成后，将各个零部件组装到一起，形成完整的阀门。
装配时需注意零部件的配合精度和密封性。
同时要对阀门进行严格的检验和试验，确保其性能和质量。
古代的青铜器是怎么铸造的？
3、对外范进行修整，在上面刻画精细的纹饰，并将外范分成两块或者三块；
4、将泥范上（内芯）的纹饰均匀的刮去，将外范和内芯合在一起，中间行程的空隙便是待浇筑青铜器的厚度；
5、将泥范阴干，并在600度的温度下烧制成陶范，在浇筑铜液之前需要将陶范进行加热，然后再灌注铜液，打碎外范，取出青铜器。
古代的青铜器是怎么铸造的？
在中国古代，青铜被称为金或吉金，指的是红铜和其他化学元素的合金。我国先秦时期制作的青铜器，多为铜锡合金或者铜锡铅三元合金。
陶质块范铸法
这是青铜器制造中出现最早，也是最常用的一种制造青铜的方法，商周时期的青铜器多是利用这样的方法制造出来的，其过程大致如下：
1、用特质的泥制成实心的模型，如果要制造一个爵，就做成爵的形状，并在实心模型上雕刻事先设计好的纹饰；
放炉中烘干，冷却后，半埋入砂中，待浇注。
青铜件，亦属于有色铸造，其熔点要低于灰铁。
熔化后，倒入浇包，抬包浇入型腔，
冷却后，打开型腔，获得毛坯铸件。
切割掉浇口，修补一些细节，就是成品件了。
石范铸造
除了用陶范铸造一些器物，先秦时期，还会使用石范铸造青铜器，石范铸造的青铜器一般是小器型，石范的优点是能够耐高温和能多次重复使用，但是石质坚硬建工困难。因为石头的特性，不适合做容器或大的情形，所以石范铸造的器物一般是工具还有武器。
失蜡铸造法
失蜡法铸造法在我国有着悠久的历史，失蜡法的工艺的发明，是青铜铸造史上一座里程碑。目前出土的青铜器中，可以确定用失蜡法的有河南博物馆珍藏的云纹铜禁和曾侯乙墓葬出土的尊盘，失蜡法工艺的步骤一般是：1）采用容易融化的材料，如黄蜡、动物油等制成欲铸器物的蜡模型；2）在蜡模表面有细泥浆多次浇淋，在蜡模表面形成一层泥壳，3）在泥壳表面涂上耐火材料，让模型硬化形成铸型，如果不使用耐火材料涂抹，也可以用范土填充，将蜡模空隙处填实，封裹成圆柱状，4，烘烤这件模型，是蜡油融化流出，形成空腔；5，往空腔内浇筑金属溶液，便可得到无范痕、光洁精密的铸件。
10-2锡青铜
ZCuSn10Zn2
材料名称：铸造铜合金(10-2锡青铜，金属型)
牌号：ZCuSn10Zn2
标准：GB/T 1176-1987
●特性及适用范围：
ZCuSn10Zn2铸造铜合金耐蚀性、耐磨性和切削加工性能好，铸造性能好，铸件致密性较高，气密性较好。
ZCuSn10Zn2铸造铜合金用于在中等及较高负荷和小滑动速度下工作的重要管配件，以及阀、旋塞、泵体、齿轮、叶轮和蜗轮等。
ZCuSn10Zn2铸造锡青铜
●化学成份：
铜Cu ：其余
锡Sn ：9.0～11.0
锌Zn：1.0～3.0
铅Pb：≤1.5(不计入杂质总和)
磷P：≤0.05(杂质)
镍Ni：≤2.0(不计入杂质总和)
铝Al：≤0.01(杂质)
铁Fe：≤0.25(杂质)
锰Mn：≤0.2(杂质)
硅Si ：≤0.01(杂质)
锑Sb ：≤0.3(杂质)
硫S ：≤0.10(杂质)
注：杂质总和≤1.5
●力学性能：
抗拉强度σb (MPa)：≥245
屈服强度σ (MPa)：≥140(参考值)
伸长率δ5 (％)：≥6
硬度：≥785HB(参考值)
●热处理规范：加热温度1200～1250℃；浇注温度1150～1200℃。
●铸造方法：金属型铸造[1][2]。
ZCuSn10P1浇铸工艺
锡青铜ZCuSn10P1浇铸工艺表1 ZQSn10-1的化学成分，（质量百分数，%）1.熔炼工艺原材料和辅料都要进行除锈、去油、烘干处理，加入前预热至380℃。
首先在电炉底部加入木炭，加入量为覆盖住铜液为准，通电预热15min ，然后加入纯铜，通电熔炼，铜液升温至1100~1200℃时，加入合金量的1.4%磷铜进行预脱氧，然后加锡，最后加入合金量5.6%的磷铜进行终脱氧，静止3~5分钟，扒渣后合金液出炉浇铸。
1.1铸型准备首先，在金属型内工作表面喷上一层涂料，可防止高温金属液对金属型的直接冲击和热冲击，减少型腔的内应力，涂料还可防止铸管和型壁发生熔焊，从而有效地延长了金属型的使用寿命。
本试验涂料成分为：氧化锌30%，水玻璃5%，热水65%。
将涂料按比例分别称好，将水玻璃溶解到高于60℃ 的热水中，把氧化锌倒入水中搅拌均匀。
将金属模进行预热380℃左右，进行涂料的喷覆，涂料使用气体压缩机进行涂覆。
涂料涂覆后，再将模具加热至380℃保温2小时，去除涂料中的水分。
1.2浇铸铸件通过计算确定铸型转速，采用变频器对转速进行控制，调节好变频器频率后，开机准备浇铸。
合金的出炉温度控制在1150℃，浇注温度控制在960℃~980℃，本实验中铸件的质量小，合金液的质量少，因此采用大的浇注速度，浇注速度控制在3~5s 。
浇注后立即采用水冷，在铸件颜色变为暗红色时，即可停止转动，取出铸件。
2离心铸造工艺优化方案2. 1铸型转速的确定铸型转速的确定主要应考虑如下几个方面的问题：保证液体金属进入铸型后，能迅速充满成型；保证获得良好的铸件内部质量，避免出现缩孔、缩松、夹杂和气孔等；防止产生偏析、裂纹等缺陷[3]。
为了获得优质的铸件必须严格控制转速。
根据经验公式[5]，铸型的转速n 值为：5520n Rβγ=⨯ （1） 式（1）中： n ——铸型的转速（r/min ）；γ——合金比重（g/cm 3）；R ——铸件内径（cm ）；β——调整系数，在1.2～1.5经计算得出n=1510r/min ，此时γ取8.9 g/cm 3；R 取2cm ；β为1.35。
青铜铸造工艺
青铜铸造工艺介绍青铜铸造工艺是一种古老而重要的金属加工技艺。
青铜是铜与锡合金，具有优良的机械性能、耐腐蚀性和导热性能，是古代人类最早使用的金属材料之一。
铸造是将熔化的金属注入模具中，经过冷却凝固成型的方法。
青铜铸造工艺结合了这两者，使青铜制品在古代得以广泛应用。
青铜铸造的发展历程原始铸造原始社会的人们先是以找到自然形成的青铜矿为基础，进行青铜矿石的冶炼，通过淬火锻造形成简单的器具。
### 青铜时代的开始随着人类的进步，人们开始针对青铜的特性进行研究，发展出青铜铸造技术。
最早的青铜铸造工艺可追溯到公元前2000年左右的古埃及，古埃及人制成了许多精美的青铜器。
### 古代中国的青铜铸造中国自古就是青铜铸造的重要发源地。
早在公元前2000年左右的商代，中国就掌握了青铜铸造工艺，出现了大量的青铜礼器，如铜鼎、铜爵等。
这些青铜器造型雅致，刻有精美的纹饰，展现了极高的铸造技术水平。
### 现代的青铜铸造随着科学技术的不断发展，现代的青铜铸造工艺得到了进一步的提升和完善。
现代青铜铸造技术在提高产品质量、缩短生产周期、降低成本等方面取得了显著的成果。
青铜制品如今广泛应用于文化艺术、建筑装饰、器械制造等领域。
青铜铸造工艺的步骤原材料准备青铜铸造的首要步骤是准备原材料。
铜和锡是制造青铜的主要原材料，需要按照一定比例配制。
此外，还需要准备一些其他的辅助材料，如石膏模具、填充料等。
### 铸型制备铸造过程中需要使用铸型来形成所需的产品形状。
铸型可以通过不同的方法制备，如石膏模型铸造、砂型铸造等。
铸型的制备需要一定的工艺和经验，以确保产品的质量和形状满足要求。
### 熔炼与浇注原材料准备好后，需要将铜和锡熔炼成青铜合金。
熔炼可以通过高温熔炉等设备进行。
熔炼完成后，将熔融的青铜合金倒入铸型中，进行浇注。
### 冷却与凝固在浇注完成后，青铜合金会迅速冷却并凝固。
冷却过程的控制非常重要，可以通过控制冷却速度和温度等参数来改变产品的性能和组织结构。
青铜器铸造工艺
青铜器铸造工艺
青铜器铸造是古代中国最重要的技术之一，也具有悠久的历史和传统。
青铜器铸造工艺包括了选择材料，制作模具、铸造、精加工等多个环节。
1. 材料选择：青铜器的材料主要是铜和锡的合金。
铜的选择要求高纯度，锡的含量通常在5-20%之间，同时还需要添加其他合金元素，如铅、铁、镍、锑和砷等，以调节材料的硬度、弹性、耐腐蚀性等性能。
2. 制作模具：制作模具是铸造的第一步。
模具主要由粘土、石膏、木材、铸铁等制成。
首先，根据要铸造的器物形状和大小，制作出精细的模型。
然后在模型周围制作出带有细节的模具，最后将模型从模具中取出。
3. 铸造：铸造是铸造工艺的核心。
通常使用失蜡法或砂型铸造法铸造青铜器，其中失蜡法是最古老、最公认的青铜器铸造技术。
失蜡法铸造前需要做好熔炉，按配方加入相应的铜和锡，然后通过高温将材料熔化，倒入预置的模具中。
4. 精加工：铸造完成后，需要对青铜器进行研磨、抛光、细节修饰等加工处理。
这个环节既考验匠人的技术和耐心，也是青铜器品质的保障。
青铜器铸造是一个综合性极强的工艺，需要物理、化学、工程等多个学科的综合运用。
铸造工艺不仅代表了中国传统文化的瑰宝，也对现代化的金属工艺和工业
起到了重要的指导作用。
铸铝青铜 ZCuAl10Fe3材料技术要求
说明
(2)其它性能
电阻率ρ
Ω.mm2/m
0.124～0.152
摩擦系数
有润滑剂：0.004无润滑剂：0.16
耐蚀性(重量损失）g/（m2.24h）
在10％硫酸溶液中：0.012在海水中：0.25
备注
*元素不计入杂质总和（未列出的杂质元素计入杂质总和）。
**为参考值。
该铝青铜原牌号为ZQAl9-4。该材料具有高的力学性能，耐磨性和耐蚀性能好。可以焊接，不易钎焊，大型铸件自700℃空冷可以防止变脆。
250℃以下工作的管配件。
毛坯类型
J（金属型）
S（砂型）
Li(离心)、La(连续)
进厂状态
铸件
热
处
理
代码
0
参数
样坯
1.单铸成型试棒;或2.单铸试块
试样尺寸
1.d=14mm,L0=70mm;或2.d=10mm,L0=50mm
力学性能不低于
σbMPa
540
490
540
σ0.2MPa
200
180
200
δ5%
0用途用于要求强度高耐蚀耐磨的重要铸件如轴套螺母蜗轮以及250以下工作的管配件
金属材料技术条件
铸铝青铜ZCuAl10Fe3
化学成分
Al
Fe
Cu
杂质限量
Si
Ni*
Sn
Zn
Pb
Mn*
总和
8.5
～
11.0
2.0
～
4.0
其余
≤0.20
≤3.0
≤0.3
≤0.4
≤0.2
≤1.0
≤1.0
用途
用于要求强度高、耐蚀、耐磨的重要铸件，如轴套、螺母、蜗轮以及
青铜器的两种铸造方法
青铜器的两种铸造方法一、介绍青铜器是中国古代文明的重要瑰宝，它不仅具有实用价值，更承载着丰富的历史文化内涵。
青铜器的铸造方法是研究青铜器的关键，其中有两种主要的铸造方法：失蜡法和胎模法。
本文将深入探讨这两种铸造方法的原理、工艺和特点。
二、失蜡法2.1 原理失蜡法，又称蜡型法，是指先用蜡制作成型，然后涂上一层粘土，烘烤蜡模使其融化并流出，留下蜡模中空的部分，再将高温下烧结的铜液灌注入空腔中，待其冷却凝固后，打破外壳取出成品。
2.2 工艺1.铸型制作：用蜡模制作铸型，蜡模要精细、复杂，可使用多个蜡模组合来达到复杂形状。
2.粘土包覆：用黏土将蜡模包覆全身，确保蜡模完整无损。
3.烘烤蜡烛：将包覆蜡模的黏土加热，使其中的蜡热化融化，从而腾出蜡模。
4.浇注铜液：将高温下熔解的青铜液灌注进腾出的空腔中，青铜液充满整个腔体。
5.冷却凝固：待铜液冷却凝固后，可以打破外壳取出成品。
2.3 特点1.精细复杂：失蜡法可以制作出非常复杂的图案和纹饰，能够展现出青铜器的精美工艺。
2.融汇多样：失蜡法可以灵活地组合各个蜡模，制作出不同形态和样式的青铜器。
3.成本高：失蜡法需要精密的铸造技术和复杂的工艺流程，因此成本较高，适用于制作精品青铜器。
三、胎模法3.1 原理胎模法是指用粘土或石膏等材料制作成型，然后将铜液灌注到胎模中，待其冷却凝固后，打破胎模取出成品。
3.2 工艺1.胎模制作：使用粘土或石膏等材料制作出与青铜器一样的形状，保证胎模的完整性。
2.烘烤胎模：将胎模放入烘炉中加热，尽量除去其中的水分和杂质。
3.浇注铜液：将高温下熔解的青铜液灌注进准备好的胎模中，灌注时要保证铜液充满整个胎模。
4.冷却凝固：待铜液冷却凝固后，可以打破胎模取出成品。
3.3 特点1.简便易行：胎模法相对于失蜡法来说，工艺流程简单，操作容易，适合批量生产。
2.成本低：相比于失蜡法，胎模法的制作成本较低，适合大规模生产普通青铜器。
3.限制较多：胎模法无法制作出复杂的图案和纹饰，因为容易破坏胎模。
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铝青铜金属型铸造
铁道部桥梁机械制造厂(湖北省武汉市430052) 宋学森
G ravity Die C asting of Aluminum B ronze
S ong Xuesen
(Bridge Machinery Plart of Bridge Engineering
Department Railway Ministry )
1 前言
铝青铜(ZG Al 102321.5;ZQAl 924)具有极高的耐蚀、耐磨以及可以与钢媲美的机械性能。
我厂将其用在钢梁矫正机、160/50t 起重救援吊机中的螺母、衬套等产品中。
铝青铜砂型铸造,铸件易于产生裂纹和氧化夹渣(白点)等铸造缺陷。
为了解决铝青铜在造型、熔炼工艺上的技术难点、不断地更新工艺和严格熔炼操作,最终确立以金属型、反雨淋及大容量浇口杯的铸造工艺,获得了理想质量效果。
2 金属型铸造工艺
铝青铜关键之一是青铜中Al 替代了Sn 。
我们采用的牌号为ZQAl 102321.5,ZQAl 924,其中Al 为9%～10%。
Al 含量低于9.4%时,在十分缓慢冷却的条件下为单一α固溶体。
但在铸造条件下若含Al
为7.5%便在α相界出现β相。
β相在565℃发生共
析转变而分解成硬而脆的共析体βΩα+γ2,这个共析转变过程进行比较快。
当铸件壁较厚,冷却速度又较慢时,更多的β相被分解,致使合金发脆。
这种现象称铝青铜徐冷脆性。
这是铸件生产裂纹的主要原因。
为防止徐冷脆性必须加快铸件的冷却速度,唯有采用金属型。
211 造型工艺(见图)21111 金属型(预制)
材质:HT150;
金属壁厚:δ金属型=2～3δ铸件壁厚;涂料成分:白铅粉+水玻璃+水;
金属型预热温度:250～300℃。
21112 浇口杯
浇口杯容量设计
P 浇口杯容重≥P 铸件重+P 浇口重+P 冒口重
浇口杯中间与直浇口衔接处用塞头堵塞,浇注前将熔炼好的铜合金全部倾于浇口杯中,待金属液镇静、浮渣充分后,在杯中测试温度浇注开始立刻拔出塞头。
此法可防止金属液二次氧化。
21113 浇注系统(反雨淋半开放式)
ΣF 直∶ΣF 滤∶ΣF 横∶ΣF 内=1∶0.9∶1.2∶1.33。
21114 收缩率1.6%～2.2%(线收缩率)
1.柱塞
2.浇口杯
3.坭芯
4.铸件
5.金属型
6.直浇口
7.集渣包
8.内浇口
9.过滤网10.横浇口11.芯头
名 称
螺 母牌 号ZQA 924
重 量110kg
铸 型金属型(外),砂芯(内)浇注系统底注,反雨淋,半开放式
ΣF 直∶ΣF 滤∶ΣF 横∶ΣF 内=1∶0.9∶1.2∶1.33
收缩率外2.2%,内1.0%浇注温度
1100～1150℃
图 螺母铸型工艺
21115 浇注温度 1100～1150℃(严格控制越低
越好,用热电耦在浇口中测试)。
212 熔炼工艺
铝青铜收缩大、容易氧化和吸气倾向大,合金中Al 含量高又极易氧化生成Al 2O 3,容易使铸件产生氧化夹渣缺陷。
熔炼工艺要点:
以ZQAl 924为例(主要成分8%～10%Al ,2%～4%Fe ,其余Cu )。
21211 坩埚在炉中预热至暗红(500℃
),其中将木炭装入坩埚一并预热(木炭加入量1.0%～1.5%)。
21212 将Cu 与Fe 同时装入预热过的坩锅中加速
熔化。
21213 铜熔化后铁将浮到铜渣表面,待铁熔化到约2/3时加入经预热的铝,这时因放热反应使铁很快熔
化,并将合金温度升至1200℃以上。
21214 加入预先留下的5%～10%铜,以调整温度,然后通入氮气3～5min 精炼,搅拌除渣。
21215 进行炉前试验,如含气量试验不合格,则再用氮气去气精炼。
配料:10%Al ,3%Fe ,87%Cu 。
注:Fe ———工业低碳钢如铁钉、包装铁片等。
我们的经验是控制成品合金中Al 含量不超过11%,Fe 含量不超过4%。
否则,其机械性能显著下降。
3 小结
铝青铜是铸造青铜系列中一种特殊青铜,它的铸
—
03—经验交流
《铸造技术》 4/1997
造性能比较复杂,在没有掌握它的特点和无特殊工艺
时是极难满足产品质量要求的。
金属型铸造和严格的熔炼工艺,是解决铝青铜铸造的主要途径。
金属型工艺提高铸件的冷却速度,细化晶粒,从而提高了铸件机械性能;严格熔炼工艺是掌握好控制Al 、Fe 的含量及精炼去气两个环节。
收稿日期:97—03—31
移动旋转式平衡吊钩的设计与应用
锦西化工机械厂(辽宁省葫芦岛市125001)
孙代泉
The Design and Applications of Moving
Rotary B alanced H ook
Sun Daiquan
(Jinxi Chemical Machinery Plant )
砂芯往往几何形状复杂,很难准确确定起吊重心
的位置,我厂经过多年的生产实践,设计出移动旋转
式水平平衡吊钩,成功地解决了砂芯起吊后就处于水
平平衡位置的生产难题。
1 水平平衡吊钩的结构特点移动旋转式水平平衡吊钩的结构由吊臂、螺丝吊钩和压板组成。
吊臂由35×35(mm )
2方钢焊成中心孔为200×35(mm )2长方框架,框一端面焊一砂芯起重吊钩;螺丝吊钩一端为紧固螺丝,另一端为起重吊钩;压板(垫板)厚度5mm ,中心孔直径D =30mm ,吊臂如图1所示。
图1 吊臂图2 吊钩结构与使用方法
11螺杆 21螺母 31压板 41吊臂 51压板 61砂芯
使用方法:①将螺丝吊钩勾住砂芯芯骨;②套入压板;③套入吊臂,移动旋转吊臂吊钩位置于砂芯重心垂直并在砂芯水平平面的直线上;④套入压板;⑤紧固螺丝,若不平衡,松开螺丝,调整吊臂起重吊钩位置,直到砂芯水平平衡吊起为止。
平衡吊钩结构和使用方法如图2所示。
2 生产应用
我们曾将其应用在压缩机类和煤气发生炉底盘
等铸件芯子的起吊上,如为日本生产原料器压缩机,下部铸件单重8000kg ,高度1200mm 。
铸件几何形状复杂,型腔和局部外皮采用组芯造型。
砂芯形状复杂,高度在1200mm 以上,单重在500～1000kg 。
采用了水平平衡吊钩,很快将砂芯平衡吊起组入型中,砂芯前后左右的砂型、砂芯无一处因组入砂芯被损坏,减少了砂型和砂芯的补修工作量,提高了造型效率,改善了砂芯和砂型的组合质量,从而也提高了铸件质量。
收稿日期:97—02—22
浅述灰铸铁有缺陷试棒抗拉强度的测定
山东省第二轻工业机械厂(山东省聊城市252059)
王怀德 刘东安 甄焕春 贾国华
Discussion on the T reatment of Defective T ensile Sterength Sample of G ray Iron Wang Huaide Liu Dongan Zhen Huanchun Jia Guohua (The Second light Industry Machanical Factory of Shandong Provence )
我厂专门生产造纸机械。
由于多数铸件要求材质牌号为HT200、HT250,因此,每年需做近千组试棒。
在灰铸铁中的石墨占其7%～10%的体积,热处理提高其性能的潜力不大,在其它工艺条件(如:熔炼工艺、炉前孕育或合金化、试棒的尺寸及其砂型等)大致相同的条件下,试棒成分便是决定材料性能的实质性因素。
在具体生产实践中,试棒数量大又受着现场条件的制约。
由于试棒铸造缺陷(如:铁豆、夹碴)和机加工精度不够标准(如:粗造度低、R 连接不圆滑,试棒断在平行段外)等原因,致使试验实测值较大幅度地低于正常值并非偶然。
如表1所示,这是我们和理化人员在16次用同包铁水浇注两组试棒所
测得的理、化数据。
可见其中多数同包试棒的Δσb
差值太大。
这是违背客观规律的。
我们认为这主要是由试棒缺陷造成,因为浇注每次试棒的铁水其熔化条件、铸造工艺和试验条件是相同的。
对于这种因缺陷而造成的低值数据,工艺人员若不加分析地做为配料依据将会造成合金的浪费,甚至还会导致一批铸件出现其它的铸造缺陷。
若以其接近牌号下限的低值数据判断材质不合格,无疑会造成不应有的经济损失。
多年的实践经验认为:在出现有缺陷的试棒时,
可依据有关国标,利用σb =HBS 0.4381RH -100
0.438公式,通过测定试棒布氏硬度或由实验、统计而得出的经验数据RH 值,便可计算出该试棒的抗拉强度值。
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3—经验交流《铸造技术》 4/1997。