VT公司采用精益生产思想实施库存拉动模式
精益管理如何实现拉动式生产
精益管理如何实现拉动式生产在当今竞争激烈的市场环境中，企业需要不断优化生产方式以提高效率、降低成本并满足客户多样化的需求。
精益管理作为一种有效的管理理念和方法，为实现拉动式生产提供了有力的支持。
拉动式生产，简单来说，就是以客户需求为起点，通过看板等工具，实现从后工序向前工序的物料和信息传递，从而确保生产的产品是客户真正需要的，避免过度生产和库存积压。
那么，精益管理是如何帮助企业实现这种高效的生产方式呢？首先，精益管理强调消除浪费。
在传统的生产模式中，往往存在着大量的浪费，如过度生产、库存积压、等待时间过长、运输中的浪费等。
通过精益管理的方法，对生产流程进行深入分析，找出这些浪费的环节，并采取相应的措施加以消除。
例如，通过优化生产计划，减少不必要的生产批次，避免过度生产；通过改善供应链管理，减少原材料和在制品的库存；通过优化设备布局和工作流程，减少工人的等待时间和不必要的移动。
其次，建立准时化生产体系是精益管理实现拉动式生产的关键。
准时化生产要求在需要的时间，按照需要的数量，生产出需要的产品。
这就需要精确的生产计划和严格的时间控制。
通过对生产流程的细致分解和时间测定，制定出合理的生产节拍，并确保每个工序都能按照节拍进行生产。
同时，采用看板管理系统，作为生产指令和信息传递的工具。
看板上明确标注了产品的数量、型号、交付时间等信息，后工序根据看板向前工序领取所需的零部件或产品，前工序则根据看板的需求进行生产补充。
再者，精益管理注重员工的参与和持续改进。
员工是生产过程的直接执行者，他们最了解生产中的问题和改进的机会。
因此，鼓励员工积极参与生产流程的优化和改进，提出合理化建议，并给予相应的奖励和认可。
通过建立小组活动、质量圈等形式，让员工共同探讨解决生产中的问题，不断优化生产流程和方法。
持续改进是精益管理的核心思想之一，只有不断地发现问题、解决问题，才能使生产系统更加高效、灵活地适应市场的变化和客户的需求。
精益生产卓越管理模式——制造业案例
十大卓越管理模式精益生产卓越管理模式人均产值300万的魔法上海天纳排气系统有限公司成立于1998年，是一个专业从事汽车排气系统研制、开发、生产于一体的新型企业。
上海天纳克现有员工270人，其中管理者仅30人，生产一线员工有240人，间接与直接员工结构比例达到“黄金比例”--1：8；2006年上海天纳克年产值8亿，人均产值高达300万之巨。
不禁让人疑惑，上海天纳克究竟使用了哪种魔法达到这个众多企业梦寐以求的目标？上海天纳总经理陈伟说，那个魔法就是精益管理，上海天纳克的精益之旅已经起程，并取得了明显成效，通过金蝶K/3 ERP 系统，让精益管理的精髓扎根在天纳克。
从2005年起，上海天纳克开始逐步采用最先进的精益管理模式。
公司总经理陈伟表示：“传统意义上的降低成本往往着眼于增值项目，而精益思想中则重于非增值项目。
我们就是要通过金蝶K/3精益版的帮助，降低那90%的非增值项目的成本。
”通过看板拉动系统的应用将上海天纳克的精益管理推向新高度，使上海天纳克的生产率、库存与质量都获得大幅改善。
陈伟坦言，库存管理的成效尤为明显，上海天纳克使用条形码扫描进行出入库管理，准确性得到极大的改善，库存准确性达98%以上，库存周转先从71天降到了38天，又降到了现在的8天。
随着看板管理模式的深入应用，上海天纳克精益管理团队认识到，传统的精益生产现场看板存在一定的限制，本着持续改善的理念，上海天纳克逐步利用电子看板替换原有在生产现场全面使用的手工看板。
通过金蝶K/3精益版看板管理系统的全面应用，上海天纳克强化了生产现场的执行力。
K/3精益版中看板信息的变化，及时在生产现场的大屏幕上自动切换，并能严格控制看板的张数，实现了生产现场、供应链的透明化，逐步将精益生产应用深化。
什么是卓越的精益生产模式精益生产源于日本丰田生产模式，是当前工业界公认最佳的生产组织体系和生产方式之一。
它既是世界级企业的竞争利器，又是一种管理思想和追求卓越的企业文化。
精益生产试题和答案解析
精益生产试题和答案解析精益生产知识试题库一、填空题1.1960年开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。
2. JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。
3. 精益生产的核心理念是：消除一切浪费。
4.精益生产方式的产品特点：多样化，系列化；要求操作技能高；库存水平低；产品质量高；属于买方市场。
5.精益生产追求的7个零的目标：零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零呆滞、零事故。
6.精益生产的实现必须满足2个条件：零故障、零不良。
7.生产资源管理的4M1I：Man、Material、Machine、Method、Information。
8.获得利润的两大手法：降低成本，提高效率。
9.工厂中的七大浪费：制造过剩的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、库存的浪费、加工过剩的浪费、生产不良的浪费。
10.精益生产的两大支柱：自动化、准时化。
11.准时化生产的定义：在必要的时间按必要的数量生产必要的产品。
12.库存的危害：增加利息负担、占用场地厂房、管理人员增加、出入库的搬运增多、防护工作的浪费、长时间失效的浪费、最大的问题在于掩盖了工厂里的问题。
13. IE面向微观管理，注重三化工业简化、专业化、标准化，是IE 重要原则。
14. 改善四原则取消、合并、重排、简化。
15. 作业流程四种工序分别是作业、移动、检查、等待。
16. PDCA循环中PDCA分别表示计划、执行、检查、总结。
17. 标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量工作要求的作业时间。
18. 生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。
19. JIT物料运动的目标是在正确的时间，以正确的方式，按正确的路线，把正确的物料送到正确的地点。
精益生产与库存管理
精益生产与库存管理引言精益生产和库存管理是当今企业管理中的重要概念。
随着全球市场的竞争日益激烈，企业需要提高效率、减少浪费，以在市场中取得竞争优势。
精益生产和库存管理方法被广泛应用于各种行业，以实现更快、更廉价和更灵活的生产过程，同时最大限度地减少库存。
精益生产什么是精益生产精益生产是一种管理方法，旨在通过消除浪费和提高效率来实现生产过程的优化。
它起源于丰田生产系统（TPS），并于20世纪80年代由詹姆斯·沃默克引入到西方制造业中。
精益生产的原则精益生产的基本原则包括以下几点：1.减少浪费：精益生产通过识别和消除各种形式的浪费来提高效率，例如不必要的运输、库存积压、等待和瑕疵产品等。
2.价值流分析：通过分析价值流，即从供应商到最终客户整个价值链上的所有活动，找出其中的浪费并加以改进。
3.拉动生产：精益生产采取拉动生产方式，即根据实际需求进行生产，以避免产生过量的库存。
4.持续改进：精益生产追求持续改进，通过团队合作和员工参与来不断寻找和减少浪费，提高生产效率。
精益生产的优势精益生产的优势包括以下几个方面：1.提高生产效率：通过减少浪费和优化生产流程，精益生产能够显著提高生产效率，进而降低生产成本。
2.减少库存：精益生产采用拉动生产方式，避免了因过量生产而产生的库存积压，减少了企业的库存成本。
3.提高产品质量：精益生产强调对每个环节进行精细管理和持续改进，可以提高产品质量并减少瑕疵产品的产生。
库存管理什么是库存管理库存管理是指对企业的存货进行有效管理和优化，以实现成本最小化和满足客户需求的目标。
库存管理的重要性库存是企业资产的一部分，合理的库存管理对企业的经营非常重要。
1.避免库存积压：过多的库存会占用公司的资源，增加仓储和管理成本。
通过良好的库存管理，可以避免库存积压。
2.减少断货风险：库存管理可以帮助企业预测客户需求，并及时补充库存，以减少因断货而带来的销售损失。
3.降低成本：库存管理可以帮助企业控制存货水平，减少仓库租金、仓储费用和过期损失等费用。
精益生产思想概述
精益生产思想概述什么是精益生产思想？精益生产思想（Lean Production）是一种以提高生产效率和质量为目标的管理哲学和方法论。
它起源于日本的丰田汽车公司，随后被广泛应用于世界各地的制造业和服务业中。
精益生产思想的核心理念是通过减少浪费、提高价值创造以及优化流程来提高生产效率。
它强调在生产过程中尽可能消除不必要的步骤和活动，同时关注员工的积极参与和持续改进。
精益生产思想的目标是实现在不断满足客户需求的同时，确保企业的长期竞争力。
精益生产思想的原则和方法1. 价值流分析价值流分析是精益生产的核心方法之一。
它通过系统地分析整个价值流程（从原材料到最终产品交付给客户的整个过程）中的各个环节和活动，找出其中的非价值增加环节和浪费，然后针对这些问题提出改进措施。
这样可以优化流程，提高效率和质量。
2. 拉动生产拉动生产是指根据客户需求来控制生产和供应链的方法。
与传统的推动生产（按预测生产）相比，拉动生产是根据实际需求进行生产，以避免过多的库存和不必要的浪费。
拉动生产的核心是建立稳定的供应链，实现“按需生产”。
3. 精益原则精益生产思想还包括一些核心原则，如下所示：•价值创造：专注于为客户创造价值，尽量减少不必要的环节和工作，提高效率和质量。
•浪费削减：通过流程优化和消除浪费来提高效率。
浪费的七个主要类型是：运输、库存、运动、等待、过程、过度加工和修复。
•连续改进：不断寻求改进的机会和方法，持续提高产品和流程。
•标准化：制定和执行标准化的工作流程，以确保稳定性和一致性。
•尊重人员：关注员工的参与、培养和发展，激发员工的积极性和创造力。
精益生产思想的优势和应用优势精益生产思想的应用可以带来许多优势，例如：•提高生产效率：通过消除浪费和优化流程，提高生产效率，并减少制造周期时间。
•降低成本：由于消除不必要的浪费和优化资源利用，可以降低生产成本。
•提高质量：通过标准化和持续改进，可以提高产品和服务的质量。
•提高顾客满意度：通过按需生产和持续改进，可以更好地满足客户需求，提高顾客满意度。
拉动模式生产管理方式
公司订单主要有批量大规模定制和多品种、小批量订单两种模式，其中大规模定制产品约占80，多品种、小批量订单约占20。
两种订单均呈现客户要货紧急的特点，为满足客户要求，抢抓市场机遇，要求生产配套快速响应。
为提升运营能力，要加快存货周转率，解决好市场和生产两个现场的问题。
拉动模式；生产；创新1创新亮点①围绕价值链流动增值，从供应链开始寻找改进空间，实现浪费最小，价值最大化，协同供应商进行改善，实现供应链协同。
②以需求拉动为核心，实施计划管理与物料控制。
③用精益库存管理方式控制原材料库存。
2主要做法目前大多数企业对信息的利用多表现为订货驱动的供应形式，对于供应商来说,得到的仅仅是顾客如生产商的订货信息反之亦然,而不知道其他有关信息。
这种缺乏信息共享，也更无从实现合作的供需方式，难以主动、准确地了解市场,也难以有效地计划和组织经营生产。
公司从内部突破，外部寻找机遇。
公司有221家供应商，具备战略合作意向的供应商33家。
通过快速反应,供应链可以保持甚至扩大市场份额,在快速有效地满足客户需求的基础上获利。
目前公司附近已有配套供应商22家，外协加工商7家，通过资源引进，外地供应商在公司附近设厂2家。
信息共享是达到协同的工具和手段,通过建立信息协同的信息广度和信息深度，形成信息共享的协同模型。
主要做法如下21围绕价值链流动增值，推进精益管理公司精益管理从信息流、物流、资金流的流转为切入点，以订单管理进行整体规划、全面推广、价值链延伸、体系构建、持续变革为推进路线，将公司坚持改善与创新，稳定前进求发展的工作思路落到实处。
围绕由供应商、外协加工商、制造商、客户构成的价值链主体，以质量、安全、效率、能力、改善五大类精益绩效为导向，充分利用价值流分析、看板、标准作业、改善等先进管理工具，系统化、模块化推进，实现客户需求拉动的同步化生产，促使价值链增值并快速流动，开创性构建具有公司特色的生产模式，以价值链协同为导向的精益生产管理体系。
精益生产与实际案例
精益生产与实际案例精益生产是一种以减少浪费为核心的管理方法，旨在提高生产效率、降低成本、改善质量和满足客户需求。
下面我将介绍一个实际案例，展示精益生产在制造业中的应用。
这个案例是关于一家传统制造业公司，该公司生产玩具汽车，面临着来自市场竞争对手的压力。
这家公司的生产线效率低下，生产周期长，产品质量也不稳定。
为了改变这个局面，公司决定引入精益生产理念。
首先，公司进行了价值流映射，以了解整个生产过程中的价值流和不必要的浪费。
通过对各个步骤进行分析，公司发现许多步骤是多余的，而且存在大量的等待时间和物料的不必要移动。
接下来，公司实施了一系列的改进措施。
首先，他们重新设计了生产线布局，将各个工作站之间的距离缩短，减少了物料运输的时间和距离。
其次，他们优化了工作流程，减少了无效的操作和重复的工作。
同时，公司也对员工进行了培训，提高了他们的技能和工作效率。
通过这些改进，公司实现了显著效益的提升。
生产周期缩短了一半，产品质量得到了大幅提升，而产品的价格也降低了10%。
公司的生产效率大幅提高，能够满足客户更快的交货需求，同时降低了库存成本。
除此之外，公司还引入了精益生产中的5S和标准化工作等概念。
通过整理和清理工作场所，减少了物料的丢失和遗漏，提高了工作的效率。
通过制定标准化工作程序，公司能够保持一致的生产质量，并且易于培训新员工。
总之，精益生产的应用帮助这家传统制造业公司实现了生产效率的大幅提升，降低了生产成本，并提高了产品质量。
这个案例说明了精益生产在实践中的价值，不仅能够增强企业的竞争力，还能够为顾客提供更好的产品和服务。
精益生产是一种以减少浪费为核心的管理方法，旨在提高生产效率、降低成本、改善质量和满足客户需求。
在现代制造业中，越来越多的公司将精益生产作为一种重要的运营策略，以应对激烈的市场竞争和不断变化的客户需求。
在实际中，许多公司通过引入精益生产概念和方法，成功地改进了业务流程，提高了生产效率和质量水平。
精益生产
精益生产精益生产（Lean Production）是一种以减少浪费为核心的生产管理模式，旨在提高生产效率、降低成本、增加价值。
它源自于日本的丰田生产方式（Toyota Production System），并逐渐被许多企业所采用。
精益生产强调通过消除非必要的活动和浪费来优化生产过程，从而实现高质量、高效率、高附加值的产出。
精益生产的理念可以追溯到二战后日本的产业重建阶段。
日本的产业很快崛起，成为世界上最富竞争力的制造业国家之一。
在这个过程中，丰田汽车公司发展出了一套高效的生产方式，即丰田生产方式。
丰田生产方式的核心是精益生产理念，通过不断改进和创新来提高生产效率和质量。
精益生产模式的核心原则是以价值为导向，消除浪费。
在传统的生产管理中，浪费是普遍存在的，如过度生产、库存过多、运输过程中的等待时间、不必要的加工等。
这些浪费不仅会增加成本，还会降低产品的质量和生产效率。
精益生产通过持续改进和优化生产流程，减少无价值的工作，并将集中精力用于为顾客提供真正需要的产品和服务。
精益生产的实践方法主要有五个原则，即价值、价值流、流程、拉动和持续改进。
首先，识别价值是精益生产的基础，企业应该以顾客需求为导向，清楚地定义产品或服务的价值。
其次，通过分析和绘制价值流，可以识别出生产过程中的瓶颈和浪费，并采取措施来消除它们。
接下来，通过改进和优化生产流程，实现连续流动的生产，减少等待和停顿，提高生产效率。
同时，精益生产强调拉动生产方式，即按需生产，避免过度生产和库存积压。
最后，精益生产是一个不断改进的过程，通过提高员工的参与度和意识，进行问题解决和创新，实现持续改进。
精益生产所带来的好处是显而易见的。
首先，它能够提高生产效率和产品质量。
通过消除浪费和优化生产流程，企业可以更快地生产出高质量的产品，满足顾客的需求。
其次，精益生产可以降低成本。
通过减少不必要的活动和浪费，企业可以降低生产成本，并通过提高产品质量和降低维修成本来提高利润率。
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ＶＴ公司采用精益生产思想实施库存拉动模式
赵兰利上海理工大学管理学院
【摘要】由丰田公司首创的精益生产管理模式是上世纪生产管理领域创造的最先进的生产管理方式之一，而后被各界学者和管理者提炼出来的精益思想更是在人们的生产生活等各个管理领域得到了大力的推广。
精益的核心思想“消除浪费”在各个细分的管理实践领域被各行各业的管理者们奉为宝典，并形成不同的精益管理分支，精益物流和精益库存管理便是被成功实践的精益管理方式。
ＶＴ公司长期以来处于卖方市场，生产管理处于相对粗放的传统推动式管理，以产能规模来确定市场的销量。
经济形势是动态的、变化的，在经历了２００８年金融危机和更多市场竞争对手的冲击后，ＶＴ公司传统的以销定产的管理模式越来越不适应市场需求，为了提升企业经营的灵活性和企业运营的竞争力，ＶＴ公司决定从生产运营模式抓起，借鉴汽车行业精益管理的模式，从销售，生产，采购，物流等方面抓起，从降低企业库存成本，减少生产浪费开始，全面提升企业的市场竞争力，从精益生产，精益物流及精益库存管理等方面，运用５Ｓ管理，看板管理，价值流分析等工具，全面实施精益管理。
【关键词】精益生产物流拉动系统精益库存管理ＶＴ公司是总部位于丹麦的世界一流的专业致力于风力发电机研发、制造、销售、安装于一体的专业跨国公司，进军中国风力发电设备市场的首批外资企业。
ＶＴ公司最早于１９８６年在海南省和山东省安装了首批风机，由此进军中国风能行业。
此后，随着全球各国
对环境保护的要求和清洁能源的需求增长，中国风能市场飞速发展，如今中国已成为世界最重要的风能市场之一。
由于生产方式采用传统的按预测生产，２００８年市场大幅下滑，工厂生产碰到以下主要问题：（１）库存价值过高。
（２）资本周转率和库存周转率偏低。
（３）原材料库存结构不合理。
（４）先进先出管理不规范。
（５）生产管理不合理，在制品管理混乱。
如何有效的降低库存、预见并控制库存并保证按时按需的交付客户订货成为公司面临的重大挑战，同时控制库存也有助于改善资本使用效率，降低企业运营资本风险。
ＶＴ公司推出了一系列改革，聘请了来自汽车行业的专家，成立了专门的精益生产管理部门，先后推行了ＭＴＯ（ＭａｋｅＴｏＯｒｄｅｒ按订单生产）、拉动系统（ＰｕｌｌＳｙｓｔｅｍ）等措施。
ＶＴ公司针对这些问题采取了一系列措施。
ＶＴ公司对采购物料进行了常用的ＡＢＣ分类，采用如下物流拉动模式选择工具对库存进行重新优化设计：按照此模式，ＶＴ对ＡＢＣ不同种类的物料选择了不同的拉动方式：（１）ＪＩＴ交付模式。
ＪＩＴ作为精益生产的最常见方式是精益思想减少浪费、降低等待、降低库存的代表体现，它不仅可以应用在生产过程设计设计上，同样可以用在任何生产管理流程上。
ＶＴ公司的精益专家非常了解这一点，所以根据运输距离及可靠性做出了这一最优的设计，由于要求供方离需方的距离要小于工作节拍时间才具有可行性，通常很难大范围实施，但是ＶＴ选择的几家
供应商都是全球性的合作伙伴，为了更好的配合ＶＴ公司的发展需求都分别于几年前在天津或者北京设立生产基地，以齿轮箱为例，两家核心供应商一家位于北京亦庄开发区，一家位于天津北辰开发区，运输距离都小于一个小时，具有良好的实施条件；对ＶＴ总装车间来说，更有ＶＴ公司自产的发电机、主轴及机舱底座位于同一厂区，作为Ａ类件价值高、生产过程长、质量要求高，一旦出现质量问题，纠正响应时间也较长，ＶＴ公司的对这几方面的考虑还是合理的。
（２）供应商管理库存（ＶＭＩ）模式。
ＶＭＩ也是ＪＩＴ思想的一种体现，只是将库存的压力部分转嫁给供应商，或者将供应商的库存设在自己的厂区或厂区周围。
对于Ｕ类件厂家来说，通常都会被有相当数量的库存以适应维修、备件市场等客户的紧急需求，而标准件通常具有单价低、销路广、通用型高的特点，厂家很乐意为战略性客户做库存，ＶＴ公司对这一点的分析也是非常到位，更将库存设计到生产线旁边的固定仓位，精益到极致。
所以设计的模式也是合理的。
（３）寄售模式。
寄售模式作为ＶＭＩ的一个变种方案，对于及时补货的要求不高，通常由需方管理，但是与供方约定拉动信号（如看板），由需方通知供方补货节点，对于定制产品来说通常供应商不愿意备太多库存以防客户设计变更或产品淘汰。
ＶＴ公司正式考虑到这一风险，所以对于定制的Ｂ类件采取该模式，而且对寄售库存承担购进的责任，所以供应商也是能够接受的。
（４）看板拉动（摄像头＋白板）。
Ａ类件价值非常高，尤其是ＶＴ公司的Ａ类件，最少的也价值几十万，任
何一方都不愿意设置不必要库存，为了实施拉动系统，ＶＴ公司想到了将传统的看板方式网络化的办法，将自己公司的生产进度和生产计划实时的共享给供应商，同时要求供应商也将他们的生产状态和进度通过网络摄像头的方式将白板实时共享给自己，这一方式加强了双方的联系和互信，同时双方都能实时通过摄像头看到对方的生产进度，非常有利于预防断货的风险同时降低双方共同的库存，而且ＶＴ公司承诺所有网络建设的投入由自己承担，供应商仅需提供一个固定场所放置白板，所以和相关供应商沟通之后也被普遍认可。
（５）牛奶配送模式（ｍｉｌｋｒｕｎ）。
牛奶配送模式通常是厂家针对用量小、用户多、距离近的特定区域客户采用的交付模式，就像社区送奶一样，了解了客户需求，制定了配送路线，一部车就可以连续完成众多客户的需求。
ＶＴ公司针对价值低、需求少、距离近（少于一个工作节拍）的Ｂ类件提出这一模式，是有些考虑的，首先物流成本降低了，第二也可以降低自身持有库存的水平，但是前提是供应商在天津区域有类似的客户需求才可以采用这种模式，为了减少供应商的物流成本，在采用这一方式的时候，ＶＴ公司采取了逆向的牛奶配送模式，根据众多Ｂ类件厂家的区域分布情况，和专业物流公司签约，由ＶＴ公司自己负责运输，按约定日期沿设定的优化物流路线挨家进行收集，最终送至天津工厂，这样做的好处是可以由自己掌握主动性，实现集中物流的优势。
（６）看板卡拉动。
Ｂ类件具有非标定制的特性，管理不善很容易造成缺货断货。
对于运输距离大于一个工作节拍的厂家实施拉动必须对库存进行实时的监控才能达到降低库存但又不至于缺货
的目的。
ＶＴ公司对这一类供应商采取的是物理看板卡的方式进行管理。
在公司集中的餐厅设定看板区域，仓库保持一周的安全库存，然后由仓库和采购每天共同监督，采购负责进货的看板卡的管理，仓库负责领料和库存的看办卡的管理，看办卡的数量都是按照经济运输批量和安全库存的数量设计的，仓库每天领料后都会将对应的看办卡放置在特定区域，得到订货需要的数量后（卡位满），采购就会把卡片领走，而到货后，采购会将看办卡放到到货区域，仓库就会把卡片取走补充到库存中去。
实践证明这一方式也起到了很好的作用。
（７）Ｕ看板拉动（两箱系统）。
Ｕ看板的拉动方式和看板方式类似，所不同的是需方和供房都需采用看板管理，而且要能够相互看到对方看板的方式进行。
之所以对Ｕ类件非核心供应商采用这种方式，也是为了避免采取ＶＭＩ方式可能带来的商业机密方面的风险。
以上几种模式在ＶＴ公司物流拉动系统的实施过程中，都得到了很好的应用并取得了成功，也再次印证了精益思想在在生产制造领域生产运营管理各个方面尤其是对库存控制方面有着重要的实践意义。
参考文献：［１］王茂林，刘秉镰．精益物流理论的新发展及实施条件．现代管理［２］林勇．Ｐｕｓｈ／Ｐｕｌｌ和ＣＯＮＷＩＰ／Ｐｕｌｌ生产控制模式对比分析，工业工程，２００６，９（２），６～１１［３］于霞．ＶＭＩ———供应链管理环境下的库存管理方法．现代物流，２００４，（２）２０９经济论丛。