作业条件危险性分析记录表(LEC)方向盘事业部-仓库
合集下载
作业条件危险性分析表(LEC)2
编号：AP_04_05 部门：
区域：பைடு நூலகம்
作业条件危险性分析表
版次：A0
评估人：
审核：
时间：
序 作业活动/ 号 内容
作业步骤
使用的工具 、设备、原
料
风险描述
可能导致的后 果（危害、事 故或职业病）
L
风险程度
E
C
D=L*E *C
状态
时态
风险 级别
是否 重大 风险
现有控制措施
序 号
描述或引用
1
3 3 15 135
3级 否
No.：
评审 结果 序
号
建议控制措施 描述或引用
2
0
5级 否
3
0
5级 否
4
0
5级 否
5
0
5级 否
6
0
5级 否
7
0
5级 否
注：1、风险类别：物，人，管理，环境 2、状态：常规、异常、应急 3、时态：过去、现在、将来 4、评审结果：1、充分—现有控制措施充分；2、改进—现有控制措施需要改进；3、新增—需要采取新的控制措施 5、控制措施： 1、消除；2、替代；3、工程控制措施；4、标志、警告和（或）管理控制措施；5、个体防护装备。 6、描述或引用：控制措施需详细描述或引用时填写；当使用5（或包含5）为控制措施，必须明确防护用品的类别。
区域：பைடு நூலகம்
作业条件危险性分析表
版次：A0
评估人：
审核：
时间：
序 作业活动/ 号 内容
作业步骤
使用的工具 、设备、原
料
风险描述
可能导致的后 果（危害、事 故或职业病）
L
风险程度
E
C
D=L*E *C
状态
时态
风险 级别
是否 重大 风险
现有控制措施
序 号
描述或引用
1
3 3 15 135
3级 否
No.：
评审 结果 序
号
建议控制措施 描述或引用
2
0
5级 否
3
0
5级 否
4
0
5级 否
5
0
5级 否
6
0
5级 否
7
0
5级 否
注：1、风险类别：物，人，管理，环境 2、状态：常规、异常、应急 3、时态：过去、现在、将来 4、评审结果：1、充分—现有控制措施充分；2、改进—现有控制措施需要改进；3、新增—需要采取新的控制措施 5、控制措施： 1、消除；2、替代；3、工程控制措施；4、标志、警告和（或）管理控制措施；5、个体防护装备。 6、描述或引用：控制措施需详细描述或引用时填写；当使用5（或包含5）为控制措施，必须明确防护用品的类别。
作业条件危险性评价(LEC法)及举例
作业条件危险性评价（LEC法）
LEC法是一种简单易行的、评价员工在具有潜在危险性环境中作业时危险性的半定量评价方法。
它是由美国格雷厄姆（K。
J.Graham）和金尼(G。
F.Kinney）提出的。
他们认为影响作业条件危险性的因素主要包括：
L ——发生事故的可能性大小(liable）
E ——人体暴露在这种危险环境中的频繁程度(equency）
C ——一旦发生事故会造成的损失后果（consequence）
D=L*E*C ——危险性
以现场作业条件(或类比作业条件）为基础，由熟悉作业条件的人员组成专家组，按规定标准给L、E、C分别打分，取三组分值的平均值作为L、E、C的计算分值，用计算的危险性分值（D)来评价作业条件的危险等级。
1、取值标准
2、危险等级划分标准
举例说明
高处焊接作业辨识结果。
作业条件危险性分析记录表(LEC)模板
8
管道安装恢复
吊架布设滞后、管道手动葫芦吊挂不牢、存在交叉作业、没设警戒区域
物体打击
1
3
15
45
4
1、高处安装作业所使用的工具必须加保险绳，螺栓等小型物件用工具包盛放。2、管件安装应在撬好法兰连接螺栓后松钩。3、临时悬挂的管件必须保证牢固可靠。4、设置警戒区域，禁止交叉作业。
9
管道安装恢复
作业面无防护设施，作业人员高处作业不系安全带，使用平台脚手架不合格。
22
钢结构安装
高处作业违章，安全防护缺失，防具使用不当，安全监管不力。
高处坠落
3
2
15
90
3
设置安全可靠的作业平台、临边防护栏杆、安全扶手绳等安全设施按规范要求及时布置到位。作业人员应经体检合格，着装应充分考虑天气情况。高处作业时，应将安全带及时钩挂在水平扶手绳或牢固的构件上或脚手架横杆上。作业人员应注意观察和避让，防止被吊物碰刮。安全管理人员做好安全监督管理，发现违章及时纠正。
人身伤害、
设备损坏
0.5
2
40
40
4
1、加强安全教育培训，严格安全试压方案操作，按规定穿戴个人防护用品。2、试压区域做好安全警戒设置警示牌。
14
气密试验
试压前未向作业人员交底。试压时，现场无围栏和警告牌、管道输入端无安全阀。试压用临时法兰、盲板厚度不符合试压要求。站在法兰、盲板侧面或对面进行检查。
爆炸、人身伤害、设备损坏等
15
受限空间作业
未办理作业票、作业条件确认不准确、作业监护不到位、应急设施不全、未对受限空间进行有效隔离、作业人员安全对受限空间风险认识不足。
中毒窒息
3
3
15
135
管道安装恢复
吊架布设滞后、管道手动葫芦吊挂不牢、存在交叉作业、没设警戒区域
物体打击
1
3
15
45
4
1、高处安装作业所使用的工具必须加保险绳，螺栓等小型物件用工具包盛放。2、管件安装应在撬好法兰连接螺栓后松钩。3、临时悬挂的管件必须保证牢固可靠。4、设置警戒区域，禁止交叉作业。
9
管道安装恢复
作业面无防护设施，作业人员高处作业不系安全带，使用平台脚手架不合格。
22
钢结构安装
高处作业违章，安全防护缺失，防具使用不当，安全监管不力。
高处坠落
3
2
15
90
3
设置安全可靠的作业平台、临边防护栏杆、安全扶手绳等安全设施按规范要求及时布置到位。作业人员应经体检合格，着装应充分考虑天气情况。高处作业时，应将安全带及时钩挂在水平扶手绳或牢固的构件上或脚手架横杆上。作业人员应注意观察和避让，防止被吊物碰刮。安全管理人员做好安全监督管理，发现违章及时纠正。
人身伤害、
设备损坏
0.5
2
40
40
4
1、加强安全教育培训，严格安全试压方案操作，按规定穿戴个人防护用品。2、试压区域做好安全警戒设置警示牌。
14
气密试验
试压前未向作业人员交底。试压时，现场无围栏和警告牌、管道输入端无安全阀。试压用临时法兰、盲板厚度不符合试压要求。站在法兰、盲板侧面或对面进行检查。
爆炸、人身伤害、设备损坏等
15
受限空间作业
未办理作业票、作业条件确认不准确、作业监护不到位、应急设施不全、未对受限空间进行有效隔离、作业人员安全对受限空间风险认识不足。
中毒窒息
3
3
15
135
作业条件危险性分析记录表(LEC)接线盒车间
8
设备清理
在设备清理过程中，员工不慎碰到自 动按钮，设备启动将正在清理设备的 员工撞伤或者压伤
物体打击 3
6
7
126
一般风险
设备清理时，须先将设备停止后，在 进行清理。
1
6
7 42 低风险
在此过程中，由于相关人员麻痹大
1、按《电气安全操作规程》执行；
9
设备维修保养
意，在未断电的情况下操作，在修理
触电 3 6 7 126 一般风险 2、设备维修时，在设备上悬挂维修 1 6 7 42 低风险
接线盒
开，回流焊柜是靠气压控制开关，存
1 车间生 贴片 清理回流焊机 在不可控因素，气压突然停止，或者
产
漏气导致回流焊柜关闭，夹伤清理人
员
物体打击 3
6
7
126
一般风险
设备清理时，须先将设备停止后，在 进行清理。
1
3
7 21 低风险
2
铜片冲断
物体打击 6 6 3 108 一般风险
1 6 3 18 低风险
伤
1、遵守相关操作规程，禁止违章操
作； 物体打击 6 6 3 108 一般风险 2、在设备附近贴警示标志；
1 6 3 18 低风险
3、员工做好防护工作，带好劳保用
物体打击 6 6 3 108 一般风险 品，如佩戴手套、口罩;女性员工禁 1 6 3 18 低风险 止披发上岗；
4、在生产前对设备做好点检以及保
物体打击 6 6 3 108 一般风险 养工作；
1 6 3 18 低风险
5、加强员工的安全意识，在设备运
物体打击 6 6 3 108 一般风险 行过程中，禁止将手伸到合模机构
1 6 3 18 低风险
作业条件危险性分析(LEC法)
作业条件危险性分析（LEC法）
作业条件危险性分析
方法介绍
1
石化行业 危险性评 价
2
方法特点 及适用范 围
3
应用举例
4
一、方法介绍
• • • • 影响危险性的主要因素： ①发生事故或危险事件的可能性； ②暴露于这种危险环境的频率； ③事故一旦发生可能产生的后果。
D=LEC
• 式中 D——作业条件的危险性； • L——事故或危险事件发生的可能性； • E——暴露于危险环境的频率； • C——发生事故或危险事件的可能结果。
分值 100
可能结果 大灾难，许多人死亡
40
15 7 3 1
灾难，数人死亡
非常严重，一人死亡 严重，严重伤害 重大，致残 引人注目，需要救护
一、方法介绍
• （四）危险性
表四 危险性分值（D值）
分值
危险程度
＞320
160～320 70～160 20～70 ＜20
极其危险，不能继续作业
高度危险，需要立即整改 显著危险，需要整改 可能危险，需要注意 稍有危险，可以接受
能力训练
• 2.没有安全防护装置的机械作业条件危险性分析
• 工人每天都要操作一台没有安全防护装置的机械，有时不 注意会将手挤伤，过去曾发生过造成工人一只手致残的事故， 但不会使受害者死亡。为了评价这种生产作业条件的危险性， 首先确定各评价项目的分值。
谢谢观赏
四、应用举例
• （2）暴露于危险环境的概率（E）取值 罐区周边的建筑 物向密集型发展，人员数量越来越读多，出现在危险环境中的 时间越来越长，村民每天暴露于此环境中，故取E=6。 • （3）发生事故或危险事件的可能后果（C）取值 原油罐 一旦起火燃烧，具有燃烧温度高、辐射热量大、油料流动扩散 快、容易发生沸溢等特点，对人员和建筑物均形成严重威胁， 极易造成人员伤亡，故取C=15。
作业条件危险性分析
方法介绍
1
石化行业 危险性评 价
2
方法特点 及适用范 围
3
应用举例
4
一、方法介绍
• • • • 影响危险性的主要因素： ①发生事故或危险事件的可能性； ②暴露于这种危险环境的频率； ③事故一旦发生可能产生的后果。
D=LEC
• 式中 D——作业条件的危险性； • L——事故或危险事件发生的可能性； • E——暴露于危险环境的频率； • C——发生事故或危险事件的可能结果。
分值 100
可能结果 大灾难，许多人死亡
40
15 7 3 1
灾难，数人死亡
非常严重，一人死亡 严重，严重伤害 重大，致残 引人注目，需要救护
一、方法介绍
• （四）危险性
表四 危险性分值（D值）
分值
危险程度
＞320
160～320 70～160 20～70 ＜20
极其危险，不能继续作业
高度危险，需要立即整改 显著危险，需要整改 可能危险，需要注意 稍有危险，可以接受
能力训练
• 2.没有安全防护装置的机械作业条件危险性分析
• 工人每天都要操作一台没有安全防护装置的机械，有时不 注意会将手挤伤，过去曾发生过造成工人一只手致残的事故， 但不会使受害者死亡。为了评价这种生产作业条件的危险性， 首先确定各评价项目的分值。
谢谢观赏
四、应用举例
• （2）暴露于危险环境的概率（E）取值 罐区周边的建筑 物向密集型发展，人员数量越来越读多，出现在危险环境中的 时间越来越长，村民每天暴露于此环境中，故取E=6。 • （3）发生事故或危险事件的可能后果（C）取值 原油罐 一旦起火燃烧，具有燃烧温度高、辐射热量大、油料流动扩散 快、容易发生沸溢等特点，对人员和建筑物均形成严重威胁， 极易造成人员伤亡，故取C=15。
作业条件危险性分析法（LEC）判断准则
2 安全操作程序、
于基本的安全卫
服。
直接经济损失。
备停工
规定。
生要求。
1 完全符合。
无伤亡。
1 万以下直接经济 损失。
没有 停工
形象没有受损。
表 4 风险等级判定准则及控制措施（D）
风险 度
等级
应采 取 的行 动/控制 措 施
实施 期 限
>3 2 0
E 丌可容许， 巨大 风 险
在采取措施降低危害前 ,丌能继续 作业 ,对改 进 措施 进 行评 估
0.5 很丌可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测。
极丌可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施 ；或员工安全卫生意识相当高，严 0.2
格执行操作规程。
0.1 实际丌可能。
表 2 暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则
分值
频繁程度
分值
频繁程度
10
连续暴露
2
每月一次暴露
6
每天工作时间内暴露
受
但需 定 期检 查
治理
A 轻度或可
<20
无需 采 用控 制 措施 ， 但需 保 存记 录
忽略 的 风险
作业条件危险性分析法（LEC）判断准则
表 1 事故事件发生的可能性（L）判断准则
分值
事故、事件或偏差发生的可能性
10 完全可以预料。
相当可能；或危害的发生丌能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保 6
护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差。
可能，但丌经常；或危害的发生丌容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护
重大国际、国内 影响。
作业条件危险性评价法(LECD)
LEC作业条件危险性评价法
危险源辨识、风险评价清单中的LECD各指:
危险性可用下式表示：
D=L×E×C
式中： L—发生事故的可能性大小
E—人体暴露在这种危险环境中的频繁程度
C—一旦发生事故会造成的损失后果
D—危险性
作业条件危险性评价法是一种评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时的危险性的半定量的评价方法，此法简单易行。
它是用和系统风险有关的三种因素指标值之积来评价操作人员伤亡风险大小的一种方法，即D＝LEC其中：L代表事故发生的可能性；E代表人员暴露于危险环境中的频繁程度；C代表一旦发生事故可能造成的后果；D代表作业条件危险性的大小。
L、E、C三种因素取值及D危险性等级划分
作业条件危险性评价结果表。
作业条件危险性分析记录表(LEC)方向盘事业部-品管
江苏中翼汽车新材料科技有限公司
低风险清单
部门： 方向盘事业部-品管
序号 作业活动
工作步骤 （工艺步
骤）
危害和有害因素 （作业环境、人、物、管理）
1
2
3
生产现场 巡检作业
4
5
成品检验
6
作业
7
刚生产下来的发泡件高温，烫伤 物料未拿稳，砸伤脚
/
进入生产现场未按规定穿戴劳动保护 用品，烫伤
周转框内产品堆放过高时抽取样件跌 落摔倒
残余风险评估
（D=L*E*C）
建议改进
L
E
C
风险 评分
风险等级
措施
1
6
3 18 低风险
1
6
3 18 低风险
1
6
3 18 低风险
1
6
3 18 低风险
1
6
3 18 低风险
1
6
3 18 低风险
1
6
3 18 低风险
记录编号：RZ-037 A.2
6Leabharlann 3 18 低风险6
3 18 低风险
6
3
18
低风险
1、按《作业现场管理制度》执行； 2、配备纱线手套、安全鞋、膈应耳塞等。
6
3 18 低风险
6
3 18 低风险
1、按《作业现场管理制度》执行；
6
3 18 低风险 2、配备纱线手套、安全鞋、膈应耳塞等。
6
3 18 低风险
编制：
审核：
日期：20190402
进入仓库内成品堆放过高时抽取样件 跌落摔伤
/
生产现场成品堆放过高时抽取样件跌
落摔伤
已打包成品用刀片拆包，划伤手
低风险清单
部门： 方向盘事业部-品管
序号 作业活动
工作步骤 （工艺步
骤）
危害和有害因素 （作业环境、人、物、管理）
1
2
3
生产现场 巡检作业
4
5
成品检验
6
作业
7
刚生产下来的发泡件高温，烫伤 物料未拿稳，砸伤脚
/
进入生产现场未按规定穿戴劳动保护 用品，烫伤
周转框内产品堆放过高时抽取样件跌 落摔倒
残余风险评估
（D=L*E*C）
建议改进
L
E
C
风险 评分
风险等级
措施
1
6
3 18 低风险
1
6
3 18 低风险
1
6
3 18 低风险
1
6
3 18 低风险
1
6
3 18 低风险
1
6
3 18 低风险
1
6
3 18 低风险
记录编号：RZ-037 A.2
6Leabharlann 3 18 低风险6
3 18 低风险
6
3
18
低风险
1、按《作业现场管理制度》执行； 2、配备纱线手套、安全鞋、膈应耳塞等。
6
3 18 低风险
6
3 18 低风险
1、按《作业现场管理制度》执行；
6
3 18 低风险 2、配备纱线手套、安全鞋、膈应耳塞等。
6
3 18 低风险
编制：
审核：
日期：20190402
进入仓库内成品堆放过高时抽取样件 跌落摔伤
/
生产现场成品堆放过高时抽取样件跌
落摔伤
已打包成品用刀片拆包，划伤手
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
。
6 1 6 低风险 定期检查，日常上锁管理。
0.5 6 1 3 低风险
放置防护用品洗
6 6
7 126 一般风险
《危险化学品存放及使用规定》 7 126 一般风险
1 1
6 6
7 42 低风险 眼器，化学品专 7 42 低风险 用手套；放置
MSDS。
6
7
42
低风险
《聚氨酯发泡工序作业流程与操作 规程》
60
双人合作卸货，配合不当，发 托盘
生事故
叉车
车辆伤害
1
1、选择经验丰富的司机操作； 3 15 45 低风险 2、加强业务交流；
1 卸货
卸货作业 物料滑落砸伤人
物料 物体打击 1
2
产品堆叠不整齐，倾倒砸伤人 或损坏产品
物体打击 6
3
物料摆放 物料泄漏污染
料架 其他危害 1
4
仓储
仓库开关柜异常
触电
1
5 6
危化品管理
危化品泄露，导致人员中毒 危化品泄露，人员触碰货眼睛 危化品 产生伤害
中毒和窒 息
其他伤害
3 3
7
发泡原材料存 发泡原材料挥发、泄漏，产生 发泡原
以及应急准备与响应程序。
辆情况。
6 15 90 一般风险
0.5 6 15 45 低风险
1 7 42 低风险 安装漏电保护器。
3 1 7 21 低风险
13
仓库叉车 使用
行驶前确认 无证驾驶
叉车 车辆伤害 3
1、按《叉车作业安全操作规程》 执行； 3 15 135 一般风险 2、持证上岗、定期得复审； 3、加强安全意识培训； 4、目标考核。
设定堆高，监督相关方送货员堆放 整齐作业。
0.5
6
3
9
1、警示标志； 低风险 2、现场摆放安
全风险告知卡。
6
1
36
低风险
设定堆放高度，缠绕膜或胶带捆绑 固定，并堆放整齐。
3
6
1 18 低风险 1、警示标志；
6
1
6
低风险
仓库内设置防泄漏槽，物料按规划 正确摆放封存。
0.5
6
1
3
2、培训员工按 低风险 照规定操作执行
没有按照规定进行搬运作业， 扭伤腰
搬运
其他伤害
1
根据出荷要求
装车 对产品进行分 没有将货物码齐，堆放时倒塌 货物
坍塌
1
拣
6 6
3
18
低风险
人力搬运管理规定，单人搬运不可 超过20KG；
0.5
6
7
42
低风险
1、库管人员经过培训上岗； 2、加强安全教育。
16
1 3 低风险 1、设置警示标
志； 7 42 低风险 2、现场摆放安
吨袋
车辆伤害
1
44
在叉起货物时，人员从下面经 过，司机视线影响
叉车
车辆伤害
1
45
装车进入狭小空间，司机经验 不足，堆放不平，倒翻
叉车
车辆伤害
1
46
叉车装车倒退驶离车箱时，速 度过快，侧翻
叉车
车辆伤害
1
47
叉车倒退行驶转弯时速度过 快，侧翻
叉车 车辆伤害 1
48
装货平台的使 用
两辆叉车同时装车，没有配合 好，发生撞车事故
1
1、上岗前人员
培训；
6
15 90
低风险
2、设置警示标 志；
3、现场摆放安
全风险告知卡。
14
叉车故障，没有维修，发生事 故
叉车
车辆伤害
1
6 15 90 一般风险
1 6 3 18 低风险
1、按《叉车作业安全操作规程》
执行；
15
行驶前确认 轮胎磨损过度车辆转弯打滑发 生事故
叉车
车辆伤害
1
2、叉车定期保养； 6 15 90 一般风险 3、定期检测，有故障及时维修； 0.5 6 15 45 低风险
0.5 6
培训。
1、按《叉车作业安全操作规程》
15
90
一般风险
执行； 2、遮挡视线后退行驶，加强安全
0.5
6
意识培训。
15
90
一般风险
按《叉车作业安全操作规程》执行 。
0.5
6
15 18 7 21 15 45 39
低风险
低风险 低风险
1、上岗前人员 培训； 2、设置警示标 志； 3、现场摆放安 全风险告知卡。
3 18
15 18
15 45
15 45 15 45 7 42 7 21 7 21 7 42 7 21 3 18 15 45 15 45
低风险
低风险 低风险
1、上岗前人员 培训； 2、设置警示标 志； 3、现场摆放安 全风险告知卡。
低风险
低风险 低风险
低风险
低风险
低风险 低风险
1、上岗前人员 培训； 2、平时早会多 宣导。
叉车
车辆伤害
1
装车 49
装车时，有其它人员进入装车 区域，司机没有注意
叉车
车辆伤害
1
50
装车时，货物升起过高，超过 车箱门高度，货物倒翻
堆货
车辆伤害
1
货车没有全部贴紧装货平台，
51
中间缝隙过大，叉车经过卡住 货车 车辆伤害 1
侧翻或陷落
52
雨天在斜坡上行驶，地面湿 滑，车辆从坡上滑下翻车
平台 车辆伤害 1
1.设置警示标
选择经验丰富的司机；控制车速；
志；
6 15 90 一般风险 技能训练；专人监护；加强安全意 0.5 6 15 45 低风险 2、现场摆放安
识教育
全风险告知卡。
1、按《叉车作业安全操作规程》
6
7
42
低风险
执行； 2、专人监护；
0.5 6 15 45 低风险
3、加强安全意识教育。
6
15
90
1
6
7
42
低风险
放置防护用品； 放置MSDS
1、按《手推叉车的安全使用规定
6
3
18
低风险
》执行； 2、车不离手，禁止人在车上滑行
0.5 6
3
9
低风险
。
6 15 90 一般风险
1、警示标志； 0.5 6 15 45 低风险 2、现场摆放安
全风险告知卡；
6 15 90 一般风险 执行消防器材使用、维护管理规定 0.5 6 15 45 低风险 3、定期检查车
4、叉车按时点检。
16
未按期维保车辆发生事故
叉车 车辆伤害 1 6 15 90 一般风险
0.5 6 15 45 低风险
17 18
19 仓库叉车 使用
20
21 22
行驶中
升降系统失效发生事故
叉车 车辆伤害 1 6 15 90 一般风险
1 6 7 42 低风险
叉车转弯时车速过快翻车
叉车
叉车载人使人员坠落
1
6
7 42 低风险 设置警戒线。
1、叉车缓缓升起，不可突然升 7 42 低风险 高；
2、加强安全意识培训。
1、叉车倒车时警铃提醒； 15 90 一般风险 2、同时作业分开区域；
3、加强安全意识培训。
15
90
一般风险
1、设置限速行驶标识； 2、加强安全意识培训。
0.5 6 16
0.5 6 0.5 6
1、叉车定期保养；
25
行驶中爆胎翻车
叉车 车辆伤害 0.5 6 15 45 低风险 2、叉车定期点检；
0.2 6 15 18 低风险
3、行驶过程中注意观察。
1、按《叉车作业安全操作规程》
26
视线不良引发伤人事故
叉车 车辆伤害 1
6
15
90
一般风险
执行； 2、定期更换叉脚挡皮，保持视线
0.5 6
15 45
低风险
托盘变形损坏货物倒塌伤人 叉车 车辆伤害 1 6 15 90 一般风险 叉车使用前对塑料拖盘进行检查。 0.5 6 15 45 低风险
23
行驶路面不平货物坠落伤人 叉车 车辆伤害 1 6 15 90 一般风险 路面平时检查。
0.5 6 15 45 低风险
24
坡度过大翻车
叉车 车辆伤害 0.5 6 15 45 低风险 专业设计斜坡，符合使用要求。 0.5 3 15 22.5 低风险
全风险告知卡。
56
双人合作时，没有配合好，砸 伤对方
搬运
其它伤害
1
6
3 18 低风险 加强内部人员勾通以及业务交流。 1
6
3 18 低风险
57
一下子从车里叉出多个拖盘， 托盘
在移动时，拖盘掉落
叉车
车辆伤害
1
3
7
21
低风险
1、托盘叉运禁止堆高过高； 2、摆放整齐后叉运。
0.5 3 7 10.5 低风险
低风险
低风险 低风险
人员在作业时，一边使用对讲
40
机，注意力分散，导致出现失 叉车 车辆伤害 1
误
叉车在二个批号的过道中行
41
驶，由于经验不足，导致撞翻 叉车 车辆伤害堆高作业
吨包装袋的吊环质量不好，在 吊起时断落
吨袋
车辆伤害
1
43
吨袋货物放置超过负荷，在吊 起时，袋子裂开
斜坡使用
53
冰雪天在斜坡台上行驶，地面 过滑，车辆从坡上滑下翻车
平台
车辆伤害
1
6 15 90 一般风险 使用对讲机时，停车。
6 1 6 低风险 定期检查，日常上锁管理。
0.5 6 1 3 低风险
放置防护用品洗
6 6
7 126 一般风险
《危险化学品存放及使用规定》 7 126 一般风险
1 1
6 6
7 42 低风险 眼器，化学品专 7 42 低风险 用手套；放置
MSDS。
6
7
42
低风险
《聚氨酯发泡工序作业流程与操作 规程》
60
双人合作卸货，配合不当，发 托盘
生事故
叉车
车辆伤害
1
1、选择经验丰富的司机操作； 3 15 45 低风险 2、加强业务交流；
1 卸货
卸货作业 物料滑落砸伤人
物料 物体打击 1
2
产品堆叠不整齐，倾倒砸伤人 或损坏产品
物体打击 6
3
物料摆放 物料泄漏污染
料架 其他危害 1
4
仓储
仓库开关柜异常
触电
1
5 6
危化品管理
危化品泄露，导致人员中毒 危化品泄露，人员触碰货眼睛 危化品 产生伤害
中毒和窒 息
其他伤害
3 3
7
发泡原材料存 发泡原材料挥发、泄漏，产生 发泡原
以及应急准备与响应程序。
辆情况。
6 15 90 一般风险
0.5 6 15 45 低风险
1 7 42 低风险 安装漏电保护器。
3 1 7 21 低风险
13
仓库叉车 使用
行驶前确认 无证驾驶
叉车 车辆伤害 3
1、按《叉车作业安全操作规程》 执行； 3 15 135 一般风险 2、持证上岗、定期得复审； 3、加强安全意识培训； 4、目标考核。
设定堆高，监督相关方送货员堆放 整齐作业。
0.5
6
3
9
1、警示标志； 低风险 2、现场摆放安
全风险告知卡。
6
1
36
低风险
设定堆放高度，缠绕膜或胶带捆绑 固定，并堆放整齐。
3
6
1 18 低风险 1、警示标志；
6
1
6
低风险
仓库内设置防泄漏槽，物料按规划 正确摆放封存。
0.5
6
1
3
2、培训员工按 低风险 照规定操作执行
没有按照规定进行搬运作业， 扭伤腰
搬运
其他伤害
1
根据出荷要求
装车 对产品进行分 没有将货物码齐，堆放时倒塌 货物
坍塌
1
拣
6 6
3
18
低风险
人力搬运管理规定，单人搬运不可 超过20KG；
0.5
6
7
42
低风险
1、库管人员经过培训上岗； 2、加强安全教育。
16
1 3 低风险 1、设置警示标
志； 7 42 低风险 2、现场摆放安
吨袋
车辆伤害
1
44
在叉起货物时，人员从下面经 过，司机视线影响
叉车
车辆伤害
1
45
装车进入狭小空间，司机经验 不足，堆放不平，倒翻
叉车
车辆伤害
1
46
叉车装车倒退驶离车箱时，速 度过快，侧翻
叉车
车辆伤害
1
47
叉车倒退行驶转弯时速度过 快，侧翻
叉车 车辆伤害 1
48
装货平台的使 用
两辆叉车同时装车，没有配合 好，发生撞车事故
1
1、上岗前人员
培训；
6
15 90
低风险
2、设置警示标 志；
3、现场摆放安
全风险告知卡。
14
叉车故障，没有维修，发生事 故
叉车
车辆伤害
1
6 15 90 一般风险
1 6 3 18 低风险
1、按《叉车作业安全操作规程》
执行；
15
行驶前确认 轮胎磨损过度车辆转弯打滑发 生事故
叉车
车辆伤害
1
2、叉车定期保养； 6 15 90 一般风险 3、定期检测，有故障及时维修； 0.5 6 15 45 低风险
0.5 6
培训。
1、按《叉车作业安全操作规程》
15
90
一般风险
执行； 2、遮挡视线后退行驶，加强安全
0.5
6
意识培训。
15
90
一般风险
按《叉车作业安全操作规程》执行 。
0.5
6
15 18 7 21 15 45 39
低风险
低风险 低风险
1、上岗前人员 培训； 2、设置警示标 志； 3、现场摆放安 全风险告知卡。
3 18
15 18
15 45
15 45 15 45 7 42 7 21 7 21 7 42 7 21 3 18 15 45 15 45
低风险
低风险 低风险
1、上岗前人员 培训； 2、设置警示标 志； 3、现场摆放安 全风险告知卡。
低风险
低风险 低风险
低风险
低风险
低风险 低风险
1、上岗前人员 培训； 2、平时早会多 宣导。
叉车
车辆伤害
1
装车 49
装车时，有其它人员进入装车 区域，司机没有注意
叉车
车辆伤害
1
50
装车时，货物升起过高，超过 车箱门高度，货物倒翻
堆货
车辆伤害
1
货车没有全部贴紧装货平台，
51
中间缝隙过大，叉车经过卡住 货车 车辆伤害 1
侧翻或陷落
52
雨天在斜坡上行驶，地面湿 滑，车辆从坡上滑下翻车
平台 车辆伤害 1
1.设置警示标
选择经验丰富的司机；控制车速；
志；
6 15 90 一般风险 技能训练；专人监护；加强安全意 0.5 6 15 45 低风险 2、现场摆放安
识教育
全风险告知卡。
1、按《叉车作业安全操作规程》
6
7
42
低风险
执行； 2、专人监护；
0.5 6 15 45 低风险
3、加强安全意识教育。
6
15
90
1
6
7
42
低风险
放置防护用品； 放置MSDS
1、按《手推叉车的安全使用规定
6
3
18
低风险
》执行； 2、车不离手，禁止人在车上滑行
0.5 6
3
9
低风险
。
6 15 90 一般风险
1、警示标志； 0.5 6 15 45 低风险 2、现场摆放安
全风险告知卡；
6 15 90 一般风险 执行消防器材使用、维护管理规定 0.5 6 15 45 低风险 3、定期检查车
4、叉车按时点检。
16
未按期维保车辆发生事故
叉车 车辆伤害 1 6 15 90 一般风险
0.5 6 15 45 低风险
17 18
19 仓库叉车 使用
20
21 22
行驶中
升降系统失效发生事故
叉车 车辆伤害 1 6 15 90 一般风险
1 6 7 42 低风险
叉车转弯时车速过快翻车
叉车
叉车载人使人员坠落
1
6
7 42 低风险 设置警戒线。
1、叉车缓缓升起，不可突然升 7 42 低风险 高；
2、加强安全意识培训。
1、叉车倒车时警铃提醒； 15 90 一般风险 2、同时作业分开区域；
3、加强安全意识培训。
15
90
一般风险
1、设置限速行驶标识； 2、加强安全意识培训。
0.5 6 16
0.5 6 0.5 6
1、叉车定期保养；
25
行驶中爆胎翻车
叉车 车辆伤害 0.5 6 15 45 低风险 2、叉车定期点检；
0.2 6 15 18 低风险
3、行驶过程中注意观察。
1、按《叉车作业安全操作规程》
26
视线不良引发伤人事故
叉车 车辆伤害 1
6
15
90
一般风险
执行； 2、定期更换叉脚挡皮，保持视线
0.5 6
15 45
低风险
托盘变形损坏货物倒塌伤人 叉车 车辆伤害 1 6 15 90 一般风险 叉车使用前对塑料拖盘进行检查。 0.5 6 15 45 低风险
23
行驶路面不平货物坠落伤人 叉车 车辆伤害 1 6 15 90 一般风险 路面平时检查。
0.5 6 15 45 低风险
24
坡度过大翻车
叉车 车辆伤害 0.5 6 15 45 低风险 专业设计斜坡，符合使用要求。 0.5 3 15 22.5 低风险
全风险告知卡。
56
双人合作时，没有配合好，砸 伤对方
搬运
其它伤害
1
6
3 18 低风险 加强内部人员勾通以及业务交流。 1
6
3 18 低风险
57
一下子从车里叉出多个拖盘， 托盘
在移动时，拖盘掉落
叉车
车辆伤害
1
3
7
21
低风险
1、托盘叉运禁止堆高过高； 2、摆放整齐后叉运。
0.5 3 7 10.5 低风险
低风险
低风险 低风险
人员在作业时，一边使用对讲
40
机，注意力分散，导致出现失 叉车 车辆伤害 1
误
叉车在二个批号的过道中行
41
驶，由于经验不足，导致撞翻 叉车 车辆伤害堆高作业
吨包装袋的吊环质量不好，在 吊起时断落
吨袋
车辆伤害
1
43
吨袋货物放置超过负荷，在吊 起时，袋子裂开
斜坡使用
53
冰雪天在斜坡台上行驶，地面 过滑，车辆从坡上滑下翻车
平台
车辆伤害
1
6 15 90 一般风险 使用对讲机时，停车。