锌焙烧矿浸出工艺操作规程
锌系统矿粉浸出渣挥发工艺操作规程(二)
锌系统矿粉浸出渣挥发工艺操作规程（二）1 范围本标准规定了锌系统挥发窑二工段矿粉浸出渣挥发工艺流程、基本原理、原材料及质量要求、工艺操作条件、岗位操作法、产出物料及质量要求、主要技术经济指标和主要设备。
本标准适用于锌系统挥发窑二工段矿粉浸出渣挥发的工艺操作过程。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡事不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
Q/ZYJ06.05.01.07 挥发窑氧化锌Q/ZYJ06.05.01.08 挥发窑液Q/ZYJ06.05.02.11 矿粉浸出渣Q/ZYJ13.01.04 煤气使用岗位通用安全环保操作流程Q/ZYJ15.02.01 工业煤气3 工艺流程4 基本原理在1100℃~1300℃的高温下，浸出渣中的锌、铅、铟、锗等有价金属（主要呈氧化物状态、部分呈硫化物状态存在）被一氧化碳还原为金属而挥发进入烟气，在烟气中被氧化成氧化锌等，随烟气离开挥发窑，被收集在收尘器内。
主要化学反应如式：在料层内：C+O2=CO2CO2+C=2COZnO+CO=Zn+CO2ZnO+C=Zn+COFe2O3+CO=2FeO+CO2FeO+CO=Fe+CO2ZnO+Fe=FeO+Zn在料层上空：Zn+1/2O2=ZnOCO+1/2O2=CO25 原材料及质量要求5.1 矿粉浸出渣：应符合Q/ZYJ06.01.02.11的规定5.2 焦粉5.2.1 化学成分（％）：C≥75％，挥发物：4~6，灰分≤205.2.2 粒度：＜5mm5.3 工业煤气：应符合Q/ZYJ15.02.01的规定6 工艺操作条件6.1 挥发窑6.1.1 窑转速：60s/r~120s/r（4#窑），90s/r~120s/r（5#窑）6.1.2 压缩风风压：0.10~0.14MPa（4#窑），0.16~0.20MPa（5#窑）6.1.3 窑尾温度：500℃~800℃6.1.4 窑尾负压：0~40Pa6.1.5 焦比：50％~60％（即100Kg浸出渣配50~60Kg焦粉）6.1.6 离窑烟气量：28000~40000Nm³3/h〃台（4#窑），35000~50000Nm³3/h〃台（5#窑）6.2 布袋收尘6.2.1 布袋入口温度：110℃~200℃6.2.2 布袋出口温度：70℃~110℃6.2.3 布袋箱负压：入口：1000~1400Pa，出口：2000~2400Pa6.3 电收尘6.3.1 烟气温度：进口：260℃~350℃，出口：230℃~320℃6.3.2 烟气含尘量：40g/Nm³~55g/Nm³6.3.3 进、出口负压差：280~320Pa6.3.4 漏风率：≤3％6.3.5 收尘效率：≥99.7％6.3.6 排风机出口烟气含尘：≤0.30g/Nm³7 岗位操作法8 产出物料及质量要求挥发前氧化锌（混合）应符合Q/ZYJ06.05.01.07的规定，Zn≥54％，Pb≤12％9 主要技术经济指标9.1 窑流含锌：≤2.5％9.2 锌回收率：≥92％9.3 铅吸收率：≥80％9.4 收尘效率：≥99％9.5 焦粉单耗：≤1800Kg/tZnO9.6 布袋单耗：≤0.05条/tZnO10 主要设备1 4#挥发窑 1附：减速机 1万向联轴节 1主电机 1事故电机 1悬挂齿轮箱 12 5#挥发窑 1主电机 2事故电机 1事故减速机 1万向联轴节 2悬挂齿轮箱 23 1#、3#抓斗起重机 2 附：大车电机 4小车电机 2卷扬电机 4大车减速机 2小车减速机 1卷扬减速机 24 3#抓斗吊车 1附：大车电机 2小车电机 1卷扬电机 2大车减速机 2小车减速机 1卷扬减速机 25 4#抓斗吊车 1附：大车电机 2小车电机 1卷扬电机 2大车减速机 2小车减速机 1卷扬减速机 26 配料圆盘配料机 2电机（焦粉圆盘）1 电机（浸出渣圆盘）1 减速机 1减速机 17 配料皮带运输机 2 附：减速机 2电机 28 43#皮带运输机 1 附：减速机 1电机 1减速机9 44#皮带运输机 1 附：减速机 1电机 1减速机10 45#皮带运输机 1电机 1减速机11 4#进料圆盘 1附：减速机 1电机 1减速机12 3#进料圆盘 1附：减速机 1电机 1减速机13 连续斗式运输机 1附：减速机 1电机 114 46#皮带运输机 1附：减速机 1电机 1减速机15 4#余热锅炉 1附：吹灰机 1816 锅炉给水泵 2附：电机 217 锅炉饮水泵 2附：电机 218 蒸汽往复泵19 螺旋除尘机（长） 1附：减速机 120 螺旋除尘机（短） 1附：减速机 121 5#余热锅炉 1附：吹灰机 2022 锅炉给水泵 2附：电机 223 锅炉饮水泵 2附：电机 224 螺旋除尘机（长） 1附：减速机 125 螺旋除尘机 1附：减速机 126 冲渣泵 6附：电机 627 表面冷却器 2附：振打电机 628 螺旋输送机（冷却） 229 螺旋输送机（布袋）4附：电机 430 电除尘器 131 螺旋输送机（电收尘） 2附：电机 232 1#锅炉引风机 1附：电机 1液力耦合器 1油冷却器 133 2#锅炉引风机 1附：电机 1液力耦合器 134 强风机循环水泵 4附：电机 435 水环式真空泵 3附：电机 336 罗茨泵 4附：电机 437 空气压缩机 1附：电机 138 空气压缩机 2附：电机 239 空气压缩机 3附：电机 340 空气压缩机 241 空气压缩机 1附：电机 142 电动单梁起重机 1附：行走电机 1运行电机 1起升电机 143 空压机循环热水泵 2附：电机 244 空压机循环冷水泵 2附：电机 245 离子循环冷水泵 2附：电机 246 离子循环热水泵 2附：电机 247 污水冷却风机 5附：电机 548 脉冲布袋收尘器 449 钟罩阀（4#窑） 150 钟罩阀（5#窑） 151 冷却塔风机 4。
焙砂浸出岗位操作规程
东鸿锌业有限公司电锌厂焙砂浸出岗位安全技术操作规程1.岗位任务以稀硫酸（废电解液）作为溶剂溶解含锌原料，若氧化锌矿、氧化锌烟尘物料，使锌化合物尽可能迅速完全溶于溶液中，而有害杂质如：Fe 、As、Sb等尽可能少融入溶液，浸出后期控制适应的终点PH值，使已溶解的大部分Fe 、As、Sb等水解除去，以利于矿浆的澄清和硫酸锌溶液的净化。
2.工艺流程简介焙砂料仓螺旋输送机焙砂废液浆化桶浸出槽1# 蒸汽硫酸浸出槽2#浸出槽3# 石灰乳槽 3#凝聚剂搅拌槽焙砂浓槽用稀硫酸、废电解液作为溶剂，把焙烧矿、烟尘中等物料中的锌溶解出来，在浸出终了段调整PH 值，使有害杂质水解沉淀。
3.工艺指标工艺控制指标 数 据 备 注Zn ≥120—140g/l根据不同的产品规格，严格按照技术员要求进行控制，严格执行技术员的指令Fe <13mg/l As ≤0.24mg/l Sb ≤0.5mg/l PH 值 5.2—5.44.管理范围4.1管辖区域：本岗位管辖范围包括一台斗式提升机、摆线针轮减速机一台、埋刮板机两台、电磁调速电机三台、浸出槽搅拌机三台。
4.2主要设备（见下表）AQBZH03-02-B02 反应釜岗位设备一览表序号 设备位号 设备名称 规格及型号 单位 数量备注 1 斗式提升机 NE15X16.76米 台 1 2 摆线针轮减速机 BLY33-23-18.5KW 台 1 3 埋刮板机 MSN32ⅹ10.71m台 2 4 电磁调速给料机 YCT160-4A台 35浸出槽搅拌机LJB B3500*4580-18.5-63台 35.开停车操作程序 5.1开车前的准备与检查5.1.1开机前应检查各部件的连接螺栓是否松动，安全防护罩是否紧固，减速机油位是否到规定值 ，否则应添加润滑剂，并定期加油；开机前搅拌槽内的液面不得低于1/3，否则严禁开机。
5.1.2检查各管道、管件、阀门、仪表是否完好。
5.1.3准备好本岗位原始记录、工具和防护用品。
锌焙烧矿热酸浸出工艺
3.3 浸出的生产实践（3）3.3.3热酸浸出工艺锌焙烧矿热酸浸出是20世纪60年代后期随着各种除铁方法的研制成功而发展起来的。
采用热酸浸出使铁酸锌分解后，浸出溶液中的铁含量高达30g/L左右，由于这种高铁溶液的铁能用黄钾铁矾法、针铁矿法以及赤铁矿法等从锌溶液中有效分离，使焙砂热酸浸出得到了广泛应用。
目前，国内外采用的沉铁方法以黄钾铁矾法的最多，有二十多家，其它都是在少数工厂采用。
热酸浸出的实质是锌焙烧矿的中性浸出渣经高温、高酸浸出，在低酸中难以溶解的铁酸锌以及少量其它尚未溶解的锌化合物得到溶解，进一步提高锌的浸出率。
一般是将常规浸出法的酸性浸出改为高温、高酸浸出，使浸出过程成为不同酸度、多段逆流的浸出过程。
其特点是浸出的酸度逐段增加，浸出渣量逐段减少。
由于铁酸锌及其他化合物溶解，浸出渣数量显著减少，使浸出渣中的铅、银、金等有价金属得到较大的富集，从而有利于这些金属的进一步回收。
3.3.3.1热酸浸出工艺流程热酸浸出工艺是在常规浸出工艺的基础上再增加一段或多段热酸浸出过程(并相应增加除铁过程）。
热酸浸出锌的浸出率较高，可达97％以上，两段热酸浸出锌的浸出率可达99％。
目前国内外热酸浸出工艺流程由于各生产企业的条件不同、除铁方式不同，各工厂的热酸浸出工艺流程亦不尽相同。
热酸浸出工艺可按浸出段数分成一段热酸浸出和多段热酸浸出工艺流程。
我国四川西昌炼锌厂采用一段热酸浸出工艺流程，（见图3—5），其优点是热酸浸出段处理量较少，可以节约设备和热能消耗。
我国西北铅锌冶炼厂年产电锌10×104t，采用热酸浸出—黄钾铁矾法沉铁的浸出流程，属于多段热酸浸出工艺流程，见图3—6。
该流程的特点如下：1）氧化液的配制是将电解废液与沉铁后液按一定比例混合，并在其中加入适量的氧化剂（主要是软锰矿和电解阳极泥）。
其作用是保证溶液中的Fe2+充分氧化为Fe3+，配制氧化液是在一个80m3的搅拌槽（俗称氧化槽）中进行，控制其酸度为60～90g/L，反应时间约0.5h，最终溶液含铁低于1g/L，其中Fe2+<0.1g/L，然后将配制好的氧化液送中性浸出工序进行焙砂的浸出。
湿法炼锌的浸出过程
湿法炼锌的浸出过程一、锌焙烧矿的浸出目的与浸出工艺流程（一）锌焙烧矿浸出的目的湿法炼锌浸出过程，是以稀硫酸溶液（主要是锌电解过程产生的废电解液）作溶剂，将含锌原料中的有价金属溶解进入溶液的过程。
其原料中除锌外，一般还含有铁、铜、镉、钴、镍、砷、锑及稀有金属等元素。
在浸出过程中，除锌进入溶液外，金属杂质也不同程度地溶解而随锌一起进入溶液。
这些杂质会对锌电积过程产生不良影响，因此在送电积以前必须把有害杂质尽可能除去。
在浸出过程中应尽量利用水解沉淀方法将部分杂质（如铁、砷、锑等）除去，以减轻溶液净化的负担。
浸出过程的目的是将原料中的锌尽可能完全溶解进入溶液中，并在浸出终了阶段采取措施，除去部分铁、硅、砷、锑、锗等有害杂质，同时得到沉降速度快、过滤性能好、易于液固分离的浸出矿浆。
浸出使用的锌原料主要有硫化锌精矿（如在氧压浸出时）或硫化锌精矿经过焙烧产出的焙烧矿、氧化锌粉与含锌烟尘以及氧化锌矿等。
其中焙烧矿是湿法炼锌浸出过程的主要原料，它是由ZnO和其他金属氧化物、脉石等组成的细颗粒物料。
焙烧矿的化学成分和物相组成对浸出过程所产生溶液的质量及金属回收率均有很大影响。
（二）焙烧矿浸出的工艺流程浸出过程在整个湿法炼锌的生产过程中起着重要的作用。
生产实践表明，湿法炼锌的各项技术经济指标，在很大程度上决定于浸出所选择的工艺流程和操作过程中所控制的技术条件。
因此，对浸出工艺流程的选择非常重要。
为了达到上述目的，大多数湿法炼锌厂都采用连续多段浸出流程，即第一段为中性浸出，第二段为酸性或热酸浸出。
通常将锌焙烧矿采用第一段中性浸出、第二段酸性浸出、酸浸渣用火法处理的工艺流程称为常规浸出流程，其典型工艺原则流程见图1。
图1湿法炼锌常规浸出流程是将锌焙烧矿与废电解液混合经湿法球磨之后，加入中性浸出槽中，控制浸出过程终点溶液的PH值为5．0～5．2。
在此阶段，焙烧矿中的ZnO只有一部分溶解，甚至有的工厂中性浸出阶段锌的浸出率只有20%左右。
锌精矿的焙烧
锌湿法冶金流程实训指导书编者：胡小龙目录1.锌精矿的焙烧 (1)1.1湿法炼锌对锌精矿焙烧的目的与要求 (1)1.2硫化锌精矿焙烧的主要反应 (1)1.3锌精矿焙烧 (8)2 浸出 (9)2.1浸出的目的 (9)2.2中性浸出 (9)2.3酸性浸出 (11)2.4沉矾 (12)3 净化 (14)3.1净化目的 (14)3.2一段净化 (14)3.3二段净化 (15)3.4三段净化 (15)3.5工序产品的质量要求 (16)4 综合回收 (17)4.1工艺原理 (17)4.2原料、产品要求 (17)4.3铜镉渣浸出 (18)4.4铜渣酸洗及上清压滤 (18)4.5铜镉渣浆化及过滤 (18)4.6钴渣酸洗及压滤 (19)4.7贫镉液沉钴 (19)4.8Β-奈酚除钴 (19)1.锌精矿的焙烧1.1湿法炼锌对锌精矿焙烧的目的与要求根据湿法炼锌的工艺原理，湿法炼锌焙烧硫化锌精矿的目的主要是使锌精矿中的ZnS绝大部分转变为ZnO，少量则为ZnSO4，同时尽可能完全地除去砷、锑等杂质。
具体说来其要求有五点：（1）在湿法炼锌中，出于硫化锌在一般条件下不能直接用稀硫酸进行浸出，所以焙烧时，要尽可能完全地使ZnS转型，使其绝大部分氧化成为可溶于稀硫酸的ZnO。
不过为了补偿冶金过程中H2SO4的机械损失和化学损失，仍要求焙烧矿中有适量的可溶于水的ZnSO4。
生产实践证明，一般浸出流程，只要使焙烧矿中含有2.5～4％的ZnSO4形态的硫就可以补偿冶金过程中H2SO4的损失，并不希望过多，否则会导致冶金过程中硫酸根的过剩，影响正常生产的进行和增加原材料的消耗。
（2）使砷，锑氧化成挥发性的氧化物除去，同时除去部分铅，以减轻浸出、净化工序工作量。
（3）使炉气中的SO2浓度尽可能地高，以利制造硫酸。
（4）焙烧得到细小粒子状的焙烧矿，以利下一步浸出，即不希望有烧结现象发生。
（5）在焙烧时应尽可能地少产生铁酸锌和硅酸锌。
因为铁酸锌不溶于稀硫酸，而导致锌的浸出率降低；硅酸锌虽然能溶于稀硫酸，但溶解后会产生胶体状的二氧化硅，影响浸出矿浆的澄清与过滤。
第四章锌焙砂的浸出
第四章锌焙砂的浸出第一节概述硫化锌精矿经过沸腾焙烧后，得到的锌焙砂由ZnO和其它金属氧化物以及脉石组成，外表为暗红色的细物料，下一步就需从锌焙砂中把锌溶浸出来。
浸出时，不同厂家采用的炼锌工艺流程不尽相同，因而对锌焙砂成份要求也各不相同。
表4-1列出了国内一些厂家对焙砂成份的要求实例。
蒙自矿冶公司锌焙砂成份如表4-2。
表4-1 锌厂对焙砂成份要求实例，%表4-2 蒙自锌厂锌焙砂化学成份, %浸出是从固体物料中溶解一种或几种组分进入溶液的过程，锌焙砂的浸出目的就是使焙砂中的锌化合物尽可能多地溶解进入浸出液，并借助水解法除去铁、砷、锑、锗等部分杂质，得到满足下道工序要求的合格中性浸出液。
浸出工序是整个湿法炼锌生产过程液体、固体两种物料的大吞吐口。
所产出的溶液源源不断地从这里输出，而电解后的废液又连续流回这里，形成一个溶液循环回路。
固体转运也主要发生在该工序，即焙砂的输入和浸出后残渣的排出。
浸出工序的工艺流程选择以及技术条件控制在很大程度上决定了一个湿法炼锌厂的主要经济技术指标。
根据所使用原料中有价金属及杂质含量的不同，各湿法炼锌厂选择了不同类型的浸出工艺，较有代表性的有常规法浸出工艺，热酸浸出——黄钾铁钒工艺，热酸浸出——针铁矿工艺等。
第二节锌焙砂浸出过程的物理化学变化一、金属氧化物的溶解当含有H2SO4的稀溶液与焙砂一道在浸出槽内搅拌浸出时，焙砂中的各种金属氧化物将与H2SO4反应生成硫酸盐，一般反应方程式为：MeO+H2SO4=MeSO4+H2O锌、铁、铜、镉、镍、钴等的氧化物将发生这类反应，生成易溶于水的硫酸盐，如：ZnO+ H2SO4=ZnSO4+ H2OCuO+ H2SO4= CuSO4+H2O铅和钙也发生此类反应，但生成的硫酸盐难溶于水。
如PbSO4在室温下溶度积为2.3×10-8，溶解度为4.2×10-2g/L，CaSO4则为2.3×10-4和2.0g/L。
湿法炼锌四段浸出工艺流程
湿法炼锌四段浸出工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!湿法炼锌四段浸出工艺流程。
1. 氧化焙烧。
将锌精矿在空气中焙烧，将大部分硫化锌氧化成氧化锌。
湿法炼锌的浸出过程
湿法炼锌的浸出过程湿法炼锌是一种将锌含量较低的矿石转化为纯锌金属的工艺过程。
该过程从矿石的伴生矿物中分离出锌，然后通过电解或其他方法将锌还原为纯金属。
本文将详细描述湿法炼锌的浸出过程。
第一步是矿石的粉碎。
矿石经过粉碎设备，使其颗粒尺寸适宜进行浸出。
矿石颗粒越细小，浸出效果越好。
粉碎好的矿石被送到浸出器。
浸出器通常是一个大型的搅拌槽，具有搅拌装置以确保矿石和浸出溶液充分接触。
第二步是浸出。
在浸出器中，将矿石与浸出剂进行接触。
典型的浸出剂是硫酸。
硫酸可以使锌矿石中的锌溶解，并形成硫酸锌溶液。
浸出时间和温度是影响浸出效果的重要因素。
通常，在高温和长时间的条件下，锌的浸出率会更高。
此外，浸出过程中还可能添加氯化铵、硫酸亚铁等化学试剂以促进溶解和反应。
第三步是澄清。
通过澄清过程，从浸出溶液中分离出固体杂质和颗粒。
澄清通常通过沉淀、过滤或离心等方法进行。
沉淀是将溶液中的固体杂质沉淀到底部，然后将澄清的溶液转移到下一个步骤。
过滤和离心是通过物理操作分离溶液和杂质颗粒。
第四步是锌溶液的净化。
在这一步骤中，从锌溶液中去除其他金属离子和杂质。
经典的净化方法是利用水合硫化物法去除铜、铅、镍等杂质。
该方法将沉淀试剂加入到溶液中，与杂质离子反应生成易沉淀的硫化物。
硫化物沉淀物可以通过过滤或离心分离，而纯净的锌溶液则继续到下一个步骤。
最后一步是电积。
将纯净的锌溶液通过电解的方式沉积到锌阴极上，再经过处理得到纯锌金属。
电积过程中，将锌溶液作为电解液，在电解槽中加入锌板，通过电流和电场的作用，使锌离子在阴极上还原生成纯锌金属。
电积后的锌金属经过处理，可得到高纯度的锌。
总结一下，湿法炼锌的浸出过程包括粉碎矿石、浸出、澄清、净化和电积。
通过这些步骤，从矿石中提取和浸出锌，经过净化和电积，最终得到纯锌金属。
这个过程是湿法炼锌的核心环节，对于提高浸出效果和锌的纯度至关重要。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
锌焙烧矿浸出工艺操作规程
1 范围
本工艺操作规程包括锌生产中焙烧矿浸出时工艺流程、基本原理、原材料及其质量要求、工艺操作条件、岗位操作法、产出物料及其质量要求、主要技术经济指标和主要设备。
2 焙烧矿浸出工艺流程，见图1。
3 基本原理
浸出是从固构物料中溶解一种或几种组分进入溶液的过程。
锌冶炼的中性浸出是将原料中的锌化合物大部分溶解并借水解法除去铁、砷、锑、锗等部分杂质。
而酸性浸出是在允许的条件下，最大限度把中性浸出渣中的锌化合物继续溶解，使锌进入溶液，其化学反应如式（1）~（3）：
ZnO+H2SO4=ZnSO4+H2O (1)
2FeSO4+MnO2+2H2SO4=Fe2（SO4）3+MnSO4+2H2O (2)
Fe2（SO4）3+6H2O=2Fe（OH）3↓+3H2SO4 (3)
锌烧焙矿
图1 锌焙烧矿浸出工艺流程图
4 原材料及其质量要求
4.1 锌焙烧矿
化学成份（%）
Zn55~60 Sb≤0.15 SiO2可≤2.50 Fe可3.0~5.0
Pb≤1.50 As≤0.30 Ge≤0.005 Zn可≥91.00 F+Cl＜0.02
粒度要求
―200目时不小于80%，―80耳100%。
4.2 锌电解废液(g/L)
Zn 40~50，H2SO4150~200。
4.3 锰矿浆
锰矿浆液:固=40~50:1
锰矿浆颜色为黑色，浆化后粒度不大于5mm。
4.4 3#聚凝剂聚丙烯酰胺含量为8%。
4.5 焙烧矿酸浸滤液（g/L）
Zn 100~130，含固量≤5，湿度，抽干开裂。
4.6 氧化锌中性浓缩上清液（g/L）
含固量≤5，PH值5.0~5.2，Zn 100~130
As≤0.008，Sb≤0.008，Ge ≤0.008。
4.7 贫镉液（g/L）
Zn100~120，Cd 0.05~0.15
清亮，不带黑色。
5 工艺操作条件
5.1 氧化槽将亚铁氧化成三价铁。
5.1.1 氧化液的组成：矿粉酸性浸出一次二次过滤液，氧化锌中性浓缩上清液、贫镉液、锌电解废液、锰矿浆。
5.1.2 氧化温度40℃~60℃。
5.1.3 氧化时间15min~30min。
5.1.4 氧化后液成份（g/L）
Fe全0.8~2.0，Fe2+≤0.10，终点酸度50~80。
5.1.5 进出液流量，以满足中性浸出要求为准。
5.2 中性浸出
5.2.1 中性浸出槽串联4个（特殊情况不少于3个）。
5.2.2 中性浸出液固比8~12:1。
5.2.3 中性浸出温度60℃~75℃。
5.2.4 中性浸出时间60min~90min。
5.2.5 中性浸出终点PH值（出口PH值）5.0~5.20。
5.2.6 浸出液化学成份（g/L）
Fe≯0.020，As≯0.0007，Sb≯0.0007。
5.3 酸性浸出
5.3.1 始酸40~100g/L（视氧化液含Fe量调整）。
5.3.2 酸性浸出串联槽数4个（特殊情况不少于3个）。
5.3.3 浸出液固比5~8:1
5.3.4 浸出温度75℃~85℃。
5.3.5 浸出时间120~150min。
5.3.6 浸出槽终点PH值（出口PH值） 2. 0~3.0。
5.4 中性浓缩
5.4.1 温度60℃~70℃。
5.4.2 浓缩上清液PH值5.2~5.4。
5.4.3 浓缩上清区大于1m。
5.4.4 中上清液化学成份（g/L）。
Zn 130~170，Cu 0.16~0.40，Fe全≤0.020
As≤0.0007，Sb≤0.0007，Ge≤0.0007。
Fe定性黄色，上清液清亮，含悬浮物≤1.5g/L（湿量抽干开裂）。
5.4.5 中性底流比重 1.50~1.60。
5.4.6 中性底流排放时间连续排放。
5.4.7 中性浓缩能力5m3/m2·d。
5.4.8 加入系统的3#聚凝剂浓度0.1%~0.30%。
5.5 酸性浓缩
5.5.1 温度70℃~80℃。
5.5.2 上清液PH值 2.5~3.5。
5.5.3 溶液悬浮物≤20（g/L）（湿度抽干开裂）。
5.5.4 底流比重 1.65~1.90。
5.5.5 底流排放时间连续排放。
5.5.6 酸性浓缩能力 4 m3/m2·d。
6 岗位操作法
6.1 氧化槽岗位
6.1.1 检查锰矿浆浓度，确保连续均匀加入锰矿浆。
6.1.2 接班后，在氧化槽出口取一次样送化验室，化验氧化后液中H+、Fe全、Fe2+、As、Sb的含量。
6.1.3 加强与上下岗位联系，保证各种溶液均匀进入。
6.1.4 每小时检查一次氧化液的酸度及Fe2+的含量，确保氧化后液含酸、Fe2+符合本标准5.1.4的规定。
6.2 焙烧矿给料岗位
6.2.1 及时观测料位，及时与焙砂输送岗位联系。
6.2.2 每班取焙砂样一个送化验室，化验Zn、Zn可、S不、SiO2可、Fe、Fe可、Pb、As、Sb、Ge。
6.2.3 经常检查输送设备的运转和下料情况，确保给料正常。
6.3 中性浸出岗位
6.3.1 加强与各岗位联系，掌握原料及溶液的变化情况，及时调整浸出技术条件，保证中上清液的产量质量。
6.3.2 每30min用PH试纸检查一次各槽进出口PH值，发现异常及时调整处理。
6.3.3 每班检查各浸出槽时温度2次~4次，根据工艺条件调整入槽的蒸汽量。
6.3.4 勤检查搅拌装置的运转情况，确保搅拌正常，并保证中浸矿浆在流槽
畅通无阻。
6.4 酸性浸出岗位
6.4.1 每隔15分钟，检查各槽PH值，调节废液量的大小，将各槽PH值调整在规定范围内，严禁无酸操作。
6.4.2 连续排放中浸底流，经常检查搅拌机的运行情况，防止停搅拌而影响渣含锌或渣压死搅拌装置。
6.4.3 勤检查高酸浸出槽酸度、温度，保证槽内反应温度在80℃以上。
根据溶液含铁量情况，及时调整各槽出口PH值，保证酸性浸出液Fe
0.8~2.0g/L。
全
6.4.4 及时做好原始操作记录，做到真实、准确、清晰、完整。
6.5 浓缩槽上岗位
6.5.1 勤检查澄清效果，测定上清液含固量及时调整3#凝聚剂加入量。
6.5.2 每2小时取中性浸出液，分析砷、定性铁。
6.5.3 至少每30min检查一次各浓密机进口PH值，并保证溢流沟槽畅通，无杂物。
6.6 浓缩槽下岗位
6.6.1 加强与各岗位联系，保证各种溶液矿浆的供应。
6.6.2 中性浸出底流排放应连续均匀，每班必须测定中酸性底流比重，保证符合本标准5.4.5和5.5.4条的要求。
6.6.3 经常检查各种泵和阀门，保证使用正常。
6.6.4 及时做好原始操作记录。
6.7 3#凝聚剂岗位
6.7.1 每槽加满至槽容积80%的水，再加入3#凝聚剂2桶~3桶，然后开蒸汽加温搅拌，待完全溶解后泵入高位贮槽待用。
6.7.2 主动与浓缩槽岗位联系，保证3#凝聚剂的供应。
6.7.3 每班交班时保证贮槽内有2/3以上体积的凝聚剂。
7 产出物料及其质量要求
7.1 中上清液（g/L）
Zn 130~170，As≤0.0007，Sb≤0.0007，Ge≤0.0007
Cu 0.16~0.40，Fe≤0.020，含固量＜1.50。
7.2 酸上清液
含固量＜20g/L（湿重，抽干开裂）。
8 主要技术经济指标
8.1 锌浸出率84%~88%。
8.2 矿粉浸出渣渣率45%~50%（以焙砂计）。
8.3 渣含锌Zn全16%~18%。
8.4 渣含酸溶锌≤7.0%。
8.5 中性浓缩上清液合格率≥85%。
8.6 原材料消耗。
8.6.1 硫酸80~120kg/t析出锌。
8.6.2 锰矿粉15kg/t析出锌。
8.6.3 3#凝聚剂单耗15kg/t析出锌。
8.6.4 蒸汽（0.3MPa）0.69t/t析出锌。
9 主要设备
锌浸出主要设备的技术规格、性能表。