碎石土试验段总结报告

目录

碎石土路堤施工总结报告 (1)

一、铺筑试验段的目的 (1)

1、确定标准施工方法 (1)

2、确定填料的松铺厚度； (1)

3、填料含水量与压实度之间的关系； (1)

4、确定每天作业段的合理长度 (1)

二、人员、机械配置 (1)

1、人员及劳动力部署 (1)

2、机械配置 (2)

三、施工准备 (3)

1、试验段料源的选择 (3)

2、测量放样 (4)

四、路基施工 (4)

1、碎石土填筑 (5)

2、施工过程中注意事项 (7)

3、检验 (7)

五、试验结果分析 (7)

1、碎石土路基碾压遍数与压实度 (7)

2、碎石土路基沉降差 (7)

3、碎石土路基松铺系数 (8)

六、试验段成果总结 (8)

1、碎石土土石比例 (9)

2、填料的松铺系数 (9)

3、确定的标准施工方法 (9)

4、施工机械组合 (9)

5、最适宜的碾压方式 (9)

6、填料含水量与压实度之间的关系 (10)

7、沉降差 (10)

碎石土路基试验段施工总结报告

建抚高速A1标段三工区2012年10月19日通过对K65+000-K65+300路基碎石土现场试验，已取得相关试验数据，经过整理、分析，总结得出以下方案。

一、铺筑试验段的目的

1、确定标准施工方法

施工机械合理配置，压实机具的选择，确定最佳的组合、碾压顺序、速度；

2、确定填料的松铺厚度；

3、填料含水量与压实度之间的关系；

4、确定每天作业段的合理长度

试验过程中，严格按照拟定方案施工，做好试验工作，根据试验结果，随时调整，以测定最佳机械组合、压实遍数等，并做好记录工作。

二、人员、机械配置

1、人员及劳动力部署

为优质高效地完成试验段的施工任务，在本次试验段我工区配置

了一支具有丰富施工经验的路基作业队，选派一批理论和实践经验丰富、业务素质高、综合能力强并且具有良好敬业精神的施工队伍，工区经理李玉春负责本次路基试验段总体施工协调部署，路基工程师祖显威、张国栋负责试验段施工过程控制，试验工程师吕明福和测量工程师张国华负责路基施工中的原始数据的采集和测量,协同路基工程师总结试验段的成果、施工工艺及方法；主要施工人员见下表。

主要施工人员明细表

2、机械配置

机械配置原则：优选精良设备，并合理匹配，形成综合生产能力；设备能力大于进度指标要求的能力；同类设备尽可能采用同厂

家设备，以方便配件供应和维修；遵循业主对投入本标段主要设备的强制性标准。试验段施工机械配备推土机1台，挖掘机2台，平地机1台，振动压路机2台，凸块式振动压路机1台，光轮压路机1台,装载机2台，洒水车1辆，自卸汽车15辆；挖掘机、自卸汽车负责填料的挖、装、运作业，推土机、平地机负责平整作业；振动压路机负责碾压作业；详见表2。

机械配置一览表

三、施工准备

1、试验段料源的选择

全部料源来自碎石土料场。在取土地点取具有代表性的土样进行土的击实、CBR、筛分、含水量、压碎值等项试验。在填铺过程中派专人对天然土石混合材料进行检查，对石料强度大于20Mpa时，粒

径超过压实层厚2/3的石块全部清除；对软质岩石强度小于15Mpa 而粒径超过压实层厚的岩石，应予以打碎。

2、测量放样

路基填料前，首先测量底层标高，恢复线路中桩，间隔为20m，桩上标明桩号及路中心填土高度，边脚加宽50cm洒灰线。

四、路基施工

路基填筑施工流程图

在试验段施工前，通过测量放样确定了路基填筑宽度，并按设计加宽50cm放出路基填筑边线。报监理工程师确认后，开始路基试验段填筑施工。对碾压前的各项工作按试验段施工方案实施。

填料挖、装、运均采用机械化施工，用一台挖掘机和一台装载机配合15辆自卸汽车运土。

在上料前做出固定点及固定点护桩，测出填前高程，当压实合格后，根据护桩恢复出固定测点，测得压实后顶面高程，通过计算取平均厚度可得出平均松铺系数。

1、碎石土填筑

（1）路基上料区

在试验段填筑前安排民工在上料区内用石灰划格，每一方格的长和宽是按松铺厚度40cm计算填料数量得出的数据即顺路基纵向划长6m×5m的方格，每一方格卸半车填料，每车填料数量为24m3。两台挖掘机，15辆自卸汽车将土填料运送到现场，现场技术员指挥卸料及调配，控制卸料数量，进而控制层厚。民工对填料中的杂物和超粒径填料进行清理，集中堆放处理。

（2）路基整型区

自卸汽车将每个方格都填满后，一台推土机对填料进行粗平摊开，然后又用平地机进行精平，个别不平处配合民工用细石块、石屑进行精平。在填石空隙内灌入石渣、石屑，使空隙填满，并敲掉锐角突出部分，保持顶面适当平整。整型按2～4%的横向坡度控制，以

利于排水。

（3）路基碾压成型区

路基压实时，从路边向路中，从低侧向高侧顺序碾压，压实遵照先轻后重的原则。碾压速度先慢后快，最大不超过4km/h，横向接缝处重叠40～50cm进行碾压，碾压过程中严禁压路机在作业面上“调头”转弯。

试验段碾压分别采取三种机械配置，通过现场小断面碾压分别检测压实度及沉降差。

碾压时的机具组合

（4）、压实度检测：现场试验员全过程跟踪检测，从静压1遍、振压4遍后，采用灌水法检测压实度，每增加碾压一遍检测一次，记录路基压实度，分别达到相应的压实度标准后，检测沉降差。

2、施工过程中注意事项

为充分保证路堤边缘的压实，拟定比路堤两侧设计各宽度填50cm。宽填要求与路堤填土同步施工，分层碾压，决不允许采用抛填弃土的方式达到宽填的目的。

五、试验结果分析

1、碎石土路基碾压遍数与压实度

压实度：静压1遍、振压4遍后，压实度平均为93.5%；静压1遍、振压5遍后，压实度平均为95.7%；静压1遍、振压6遍后，压实度平均为97.5%。

2、碎石土路基沉降差

检测方法：

首先用20m钢尺在检测路段每隔2m间距标记出检测点位并在点位处摆放好钢板；再利用压路机往复静压两遍以稳定钢板；然后在检测范围外支立平板测微器，并读出立于已稳定的钢板上的铟钢水平

尺读数。

读数时，先从测微器下方目镜中读出整厘米数，并将镜中中丝调至整厘米刻度处，再从测微器上方镜中读出毫米数，两次读数相加，即为当前检测钢板顶面高程数。

读数完毕后，利用振动压路机开启高频低幅振动方式往返振动碾压钢板两遍；然后再按上述读数方法测出振动碾压后的钢板顶面高程数。

同一块钢板两次高程读数之差即为该钢板位置的沉降差。每次检测共需测出五块钢板的沉降差。

根据上述方法检测沉降差值为：静压1遍、振压4遍后，压实度平均为93.5%，平均沉降差为5.38mm；静压1遍、振压5遍后，压实度平均为95.7%，平均沉降差为4.39mm；静压1遍、振压6遍后，压实度平均为97.5%，平均沉降差为2.58mm。

3、碎石土路基松铺系数

松铺厚度平均值为39.1cm,碾压完成后压实厚度平均值为30.1cm，则松铺系数为：39.1÷30.1=1.3。

以上试验数据详见附表

六、试验段成果总结

通过本次试验路的成功填筑，得出了路基填筑的各项数据，可充

分证明路基填筑施工方案的可行性，人员机械配置的合理性，掌握了路基填筑施工中具有指导性的相关数据和指导路基大面积施工的依据，达到了试验段的目的。

1、碎石土土石比例

土石比例为：土61%，石39%。

2、填料的松铺系数

碎石土松铺厚度为39cm，松铺系数为1.3。

3、确定的标准施工方法

路堤放样——清理地表——填前压实——测量标高——路基上土——平整压实——检测——填上层料

4、施工机械组合

两台挖掘机装土，15辆自卸汽车将土运送到现场，推土机推平，平地机整平，两台振动压路机、一台凸块式振动压路机、一台光轮压路机分层压实。

5、最适宜的碾压方式

93区：振动式压路机（静压）（1遍）——振动式压路机（弱振1遍）——凸块式振动式压路机（强振1遍）——22t振动压路机（强振2遍）——光轮压路机（静压收光1遍）。

94区：振动式压路机（静压）（1遍）——振动式压路机（弱振

1遍）——凸块式振动式压路机（强振1遍）——22t振动压路机（强振3遍）——光轮压路机（静压收光1遍）。

96区：振动式压路机（静压）（1遍）——振动式压路机（弱振1遍）——凸块式振动式压路机（强振1遍）——22t振动压路机（强振3遍）——凸块式振动式压路机（强振1遍）——光轮压路机（静压收光1遍）。

6、填料含水量与压实度之间的关系

控制在最佳含水量的±2%。

7、沉降差

93区沉降差平均值≯6mm

94区沉降差平均值≯5mm

96区沉降差平均值≯3mm

大面积采用沉降差法进行压实度控制，对有疑问地方采用水袋法检测压实度。