35M预应力砼箱梁外观质量控制
预制箱梁外观质量控制分析_secret
预制箱梁外观质量控制分析预制箱梁混凝土的外观质量是混凝土质量的直观体现，因此搞好混凝土的外观质量对混凝土工程有其重要的意义。
我项目于2005年10月承担商丹高速公路舒杨村丹江大桥的施工任务，2006年4月28日正式开始首片箱梁的预制，施工初期由于技术队伍比较年轻，缺乏预制箱梁施工的相关经验，箱梁的外观质量存在许多问题，经过实验梁的摸索，现场总结分析，逐步完善整改措施，最终使箱梁的外观质量得到有效控制，收到了满意的实施效果，我单位施工的预制箱梁尤其外观质量受到业主及许多同行的一致好评。
一、30m箱梁及预制台座基本情况商丹高速公路舒杨村丹江大桥30m箱梁设计混凝土标号C50，梁高1.6m,左幅梁长29.2m,右幅梁长29.7m，中间底板厚18c m，中间腹板厚16c m，1道中横隔板，横隔板厚度25c m。
施工时采用陕西渭南蒲城尧柏P O42.5普通硅酸盐水泥，丹江河砂(中砂偏细),碎石采用最大粒径25c m碎石和20c m碎石两种,按照两种混凝土配比施工，锚头附近及腹板波纹管密集部位的混凝土采用小料配合比，水泥：砂：小碎石：水=500：608：1051：178，水灰比0.356，其他部位混凝土采用大料配合比水泥：砂：大碎石：水=490：620：1203：167，水灰比0.341。
采用山西黄河F D N-1减水剂，掺量为水泥用量的1.1%。
外模板采用加工的定型钢模板，芯模为自己加工的钢模。
混凝土集中拌和，罐车运输，龙门吊斗打灰，运距为50-300m,附着式振捣器配合振捣棒振捣。
预制台座采用C20混凝土台座，台面为角钢包边,上面加铺5m m钢板，台面预留拉杆孔,用于加固箱梁模板。
二、施工前期发现的问题1、箱梁腹板外侧表面、端头锚固截面有时有蜂窝、麻面现象，腹板底部侧面气泡较大。
2、箱梁跨中波纹管重叠部位的腹板存在“狗洞”。
3、堵头模板两侧位置跑浆较多，有“烂边”、“烂根”现象。
4、箱梁腹板表面有明显的分层浇注印记。
预制箱梁质量控制措施
预制箱梁质量控制措施一、背景介绍预制箱梁是一种常用于桥梁建设中的预制构件，具有结构稳定、施工方便、质量可控等优点。
为确保预制箱梁的质量，提高工程的安全性和可靠性，需要采取一系列的质量控制措施。
二、材料选择1. 混凝土：选择符合设计要求的混凝土材料，确保强度等级、抗渗性能、耐久性等指标满足要求。
2. 钢筋：选择符合设计要求的钢筋材料，确保强度等级、抗拉性能、粘结性能等指标满足要求。
三、生产工艺控制1. 模具制作：确保预制箱梁的模具制作精度高，尺寸准确，表面光滑，不得有明显的裂缝、缺陷等。
2. 钢筋加工：按照设计要求进行钢筋的加工、弯曲，确保钢筋的几何尺寸和位置满足要求。
3. 混凝土搅拌：严格按照配合比进行混凝土的搅拌，确保混凝土的均匀性和流动性。
4. 浇筑振捣：在浇筑过程中，采用适当的振捣设备进行振捣，确保混凝土充实、密实，无气孔和夹杂物。
四、质量检验措施1. 模具检验：对预制箱梁的模具进行检验，包括尺寸、表面平整度、裂缝、缺陷等。
2. 钢筋检验：对预制箱梁中的钢筋进行检验，包括几何尺寸、位置、粘结性能等。
3. 混凝土检验：对预制箱梁中的混凝土进行抗压强度、抗渗性能、坍落度等指标的检验。
4. 外观检验：对预制箱梁的外观进行检验，包括表面平整度、裂缝、缺陷等。
5. 强度检验：对预制箱梁进行静载试验，确保其强度和稳定性满足设计要求。
五、质量记录和追溯1. 质量记录：对每个预制箱梁的生产过程进行详细记录，包括模具制作、钢筋加工、混凝土搅拌、浇筑振捣等环节的数据和操作记录。
2. 质量追溯：对每个预制箱梁的材料来源、生产工艺、质量检验等进行追溯，确保质量可追溯和责任可追究。
六、质量管理措施1. 质量培训：对从事预制箱梁生产的工作人员进行质量培训，提高他们的质量意识和操作技能。
2. 质量监督：建立质量监督机制，对预制箱梁的生产过程进行监督，确保质量控制措施的有效实施。
3. 整改措施：对发现的质量问题及时进行整改，并采取措施防止类似问题再次发生。
预制箱梁混凝土外观质量控制工艺措施
预制箱梁混凝土外观质量控制工艺措施混凝土的外观质量是混凝土箱梁整体质量的直接体现，其外观工艺的综合水平也反映出施工企业综合实力。
本文简要探讨了预制箱梁混凝土外观质量控制工艺措施，从而为工程的顺利进行提供重要的技术支持。
标签：预制箱梁；混凝土；质量控制；措施一、工程概况常嘉高速公路昆山段至吴江段是江苏省“五纵九横五联”高速公路网中“纵一”的重要组成部分，先后穿越澄湖、白蜆湖、孙家荡、蛇舌荡以及汾湖等，路线全长约28.5km。
由于规划路线穿越湖泊水荡较多，设计桥梁上部结构主要以预制箱梁为主，所以在施工过程中预制箱梁的外观质量是全线质量控制的重点。
下面笔者将针对预制箱梁施工过程中出现的一些外观质量通病，以及外观质量控制的工艺措施作出一些总结。
二、预制箱梁混凝土外观质量存在的问题（1）空洞箱梁截面构造尺寸较小，钢筋非常密集，在混凝土浇筑的时候容易造成漏振而产生空洞。
在混凝土施工的时候对于钢筋过密的部位可以采用直径较小的振捣棒进行震动，确保混凝土振捣密集。
（2）表面有钢筋显隐拆模后，混凝土的外表面出现钢筋的隐形，其形状和箍筋的形状类似，显隐处的混凝土比其他部分的混凝土颜色浅淡，严重影响到箱梁的外观质量。
产生钢筋显隐的原因主要是振捣时振动钢筋。
箱梁钢筋骨架缺乏约束，自由度很大，混凝土施工过程中，振捣棒振捣和施工人员踩踏都会扰动钢筋，这种扰动致使钢筋骨架产生较大幅度的摇晃，被振动的塑性混凝土受挤压而溢出砂浆并附在箍筋面上，从而出现保护层混凝土不匀密的现象，同时，这种不匀密的现象将使钢筋表面被水膜覆盖；若施工过程中，箍筋与主筋没有紧密连接，或者钢筋的骨架出现变形，偏移的情况，将导致箍筋凸起处的保护层不符合实际厚度，这两种情况的发生就会导致混凝土的表面有钢筋的显现现象。
（3）表面出现不规则的色斑、砂线通常情况下，不规则的色斑、砂线多出现在模板拼缝痕迹处。
箱梁的模板缝口不够平整，在拼接时，拼缝（上下对接或竖向合缝）质量较差，造成模板拼装后不平顺、有缝隙。
箱梁混凝土施工质量及外观保证措施
箱梁混凝土施工质量及外观保证措施
1.拌和机计量系统应得到计量部门鉴定并维持在良好状态中，并且每周自校一次，以保证计量准确。
2.加强对混凝土原材料质量控制，不合格的原材料不得使用。
3.高温季节施工，砂石料作降温处理，用冷却水搅拌混凝土以降低入仓温度；在混凝土浇筑前，应对模板进行覆盖降温处理。
混凝土浇注宜选择在一天中气温较低时进行。
4.加强对首灌混凝土质量检测，直至混凝土性能满足要求，坍落度不符合要求的不得使用，
5.施工缝位置应采取有效措施防止移动模架弹性变形产生错台现象，特别是底部接缝应在同一直线上。
6.为确保箱梁外观质量，采用不锈钢面板，每次使用前清洗模面。
7.要加强检查底模、侧模、翼板模拼缝是否平整，止浆垫完好。
8.模面必须清洁，不得有水泥粘浆、灰尘、焊渣、铁锈，脱模剂涂刷应均匀，颜色一致、不得积油。
特别是底模在混凝土浇注前清理干净。
9.加强对底模和侧模间连接紧固件、法兰与面板焊缝检查，以防漏浆跑模。
10.翼板边线要顺直，无掉角、错台现象。
11.箱梁顶表面收浆时用3M直尺检查平整度，直至满足要求；当混凝土初凝后拉毛，拉毛时线条要顺直，粗细均匀，垂直于桥中心线。
12.封端时，要检查好端模的竖直度、与桥中心线垂直度，同时要保证梁长和伸缩缝宽度满足规范要求。
13.加强混凝土养护工作管理，养护由专人负责，明确责任，确保混凝土养护温度和湿度要求。
做好首件工程箱内外温度监测工作。
14.经检查各种预埋件、预留孔满足图纸和规范后才可混凝土施工。
施工前模板顶部应覆盖，防止雨水进入。
预制箱梁质量控制措施
预制箱梁质量控制措施一、引言预制箱梁是一种常用的桥梁构件，具有高强度、刚性好、施工周期短等优点。
为确保预制箱梁的质量，提高工程施工效率，需要采取一系列的质量控制措施。
本文将详细介绍预制箱梁质量控制的相关内容。
二、1.原材料选择预制箱梁的主要材料包括混凝土、钢筋等。
在选择原材料时，应严格按照像关标准进行选用，确保其质量符合要求。
混凝土的配合比应合理，保证强度和耐久性。
钢筋的型号、规格等应符合设计要求，保证其抗拉、抗弯等力学性能。
2.模具制作预制箱梁的模具制作是保证其几何尺寸和外观质量的重要环节。
模具的制作应按照设计要求进行，确保模具的精度和稳定性。
模具表面应光滑平整，无明显的裂纹和损伤，以保证预制箱梁的表面质量。
3.施工工艺控制预制箱梁的施工工艺包括浇筑混凝土、安装钢筋、养护等。
在浇筑混凝土时，应控制好浇筑速度和浇筑厚度，确保混凝土的均匀性和密实性。
钢筋的安装应按照设计图纸要求进行，严禁浮现错位、弯曲等现象。
养护期间，应进行适当的保湿和温度控制，以保证混凝土的强度和耐久性。
4.质量检测预制箱梁的质量检测是保证其质量的重要手段。
检测内容包括外观质量、尺寸偏差、强度等。
外观质量检测应检查预制箱梁的表面是否平整、无裂缝、无麻面等缺陷。
尺寸偏差检测应检查预制箱梁的长度、宽度、高度等尺寸是否符合设计要求。
强度检测应进行抗压、抗弯等力学性能测试，确保其强度满足设计要求。
5.记录和追溯在预制箱梁的生产过程中，应建立完整的记录和追溯体系。
记录包括原材料的采购记录、模具制作记录、施工工艺记录、质量检测记录等。
追溯体系应能够追溯到每一个预制箱梁的生产过程和质量检测结果，以便发现问题和追究责任。
6.施工人员培训为确保预制箱梁质量控制措施的有效实施，施工人员应接受相关培训。
培训内容包括质量控制标准、施工工艺要求、质量检测方法等。
通过培训，提高施工人员的技术水平和质量意识，确保预制箱梁的质量。
三、结论预制箱梁质量控制是确保桥梁工程施工质量的重要环节。
砼外观质量控制措施
混凝土外观质量控制措施一、防胀模、跑模措施①模板设计除满足强度要求外，主要应考虑刚度的影响，以变形控制设计。
支架搭设应牢固、稳定，项目工程部应对设计好的模板、支架进行刚度检算，模板要求全部采用钢模板，严禁砼外露面使用木模。
②模板设置对拉螺栓或圆箍时，应保证螺丝的丝扣不短于7cm，并用双螺栓拧紧。
③严格保证模板安装质量，新模板运至现场后，先进行试拼装，拼装后检查模板的几何尺寸、平整度以及模板接缝情况，发现不合格应通知厂家进行整修，模板使用再次安装前，应将混凝土灰浆铲除干净，对变形部位打磨平整。
④模板安装时，施工班长对模板进行逐块检查，检查模板的完好情况以及脱模剂是否涂刷均匀，经检查合格的模板方可安装；模板拆除时应小心轻放，严禁抛掷，以防模板表面形成坑窝或变形扭曲。
模板每次使用完后应涂油保护，并堆码整齐。
⑤模板的拼缝应严密，模板缝可采用双面胶海绵条压紧，防止漏浆。
⑥混凝土不能搅拌运输时间过长，防止混凝土坍落度的损失，造成混凝土离析。
若运输至工地的混凝土坍落度损失较大，粘稠不易卸出时，严禁施工人员向混凝土加水，出现这种情况，应报告工地的试验工程师进行妥善处理。
⑦技术人员就浇注顺序和方法向捣固人员进行交底，混凝土结构的边角处应捣固到位，捣固应先内侧后外侧，防止漏振，靠模板一侧的混凝土，严禁捣固棒接触模板。
二、防砼干缩裂纹与表面裂缝的措施①为减少砼的表面干缩裂纹，必须控制拌合用水量，粗、细骨料应洁净。
混凝土浇注12个小时内，严禁拆除模板，过早拆除模板易造成混凝土表面的干缩裂纹的出现。
②为减少砼的表面干缩裂纹，还应注意混凝土的浇筑时间，夏季浇筑砼宜在早、晚时间进行，若中午气温高时，应控制混凝土的入模温度，避免内外温差过大。
③材料采购人员和试验人员对混凝土原材料的质量严格把关，原材料进场后，材设部门通知试验人员现场取样，对粗骨料的级配、压碎值、最大粒径、针片状含量、含泥量进行试验检测，尤其是对含泥量应严格控制在规定的范围内，不得超标。
[箱梁,要点,外观]预制箱梁外观质量控制要点初探
![[箱梁,要点,外观]预制箱梁外观质量控制要点初探](https://img.taocdn.com/s3/m/f5b07095be1e650e53ea998d.png)
预制箱梁外观质量控制要点初探“内实外美”是对混凝土预制箱梁的总体要求，但浇筑完毕后的箱梁由于施工工艺及客观等诸方面原因，预制箱梁外观总是存在许多缺陷。
为了保证生产出的箱梁达到预期的外观要求，本文探讨施工中经常发生的外观问题及产生原因，并介绍了有效质量控制要点。
【关键词】预制箱梁；外观；混凝土；质量控制一、预制箱梁外观质量问题在混凝土施工过程中，不论现场管理水平如何，混凝土结构的施工都不可能在非常理想的条件下进行，往往会由于种种原因造成混凝土外观质量缺陷。
混凝土结构的表面缺陷大致可以归纳为七个方面：表面颜色不均匀、表面脚印及不平整部分、蜂窝麻面、孔洞、露筋、表面破损、表观微裂纹，不管是哪一种表面缺陷，都会对混凝土结构的外观质量带来不利的影响。
预制箱梁外观质量问题及其成因主要有：（一）表面颜色不均匀影响混凝土表面颜色发生变化的原因很多，比如原材料的种类、施工配合比、混凝土的养护条件、混凝土的振捣情况、脱模剂的使用情况、模板的表面结构、模板的吸附性能等，都会使混凝土表面颜色发生能够变化，混凝土结构表面的锈迹也是常见影响混凝土颜色的一个因素。
（二）表面脚印及不平整部分该现象是由于施工时未能及时抹压而引起的，对结构无重大影响，为表观质量问题。
（三）蜂窝麻面产生蜂窝麻面原因可能是混凝土拌和料中细料不够；振捣不充分；施工中在模板接缝处或在连接螺栓孔处漏浆。
孔洞一般是由钢筋骨架密集，混凝土坍落度小，振捣不充分造成的混凝土结构中有较大的孔洞，钢筋局部或全部裸露。
（四）露筋修补混凝土结构表面露筋主要是因为钢筋绑扎不牢，或保护层垫块安Z不规范，在混凝土浇筑过程中钢筋移位，有时候是在混凝土浇筑完成后才发现钢筋位Z放得不对，致使混凝土结构表面至少一个面的钢筋保护层厚度不够，甚至完全没有了保护层。
表面露筋的另一个方面是因为混凝土漏振导致严重蜂窝，钢筋暴露在外。
（五）箱梁几何尺寸超标在箱梁的预制施工中往往出现几何尺寸的超标，超标的部位如：梁长、梁宽、顶板厚度、腹板厚度、底板厚度及出现错台等现象。
预制箱梁质量控制措施
预制箱梁质量控制措施一、背景介绍预制箱梁是道路、铁路等基础设施建设中常用的梁体结构，其质量直接关系到工程的安全和使用寿命。
为了确保预制箱梁的质量，需要采取一系列的控制措施。
二、材料选用1. 混凝土：选用符合国家标准的优质混凝土材料，确保强度和耐久性。
2. 钢筋：选用符合国家标准的优质钢筋材料，保证其强度和抗拉性能。
三、生产过程控制1. 模具制作：确保模具的准确度和稳定性，避免模具变形对梁体造成影响。
2. 混凝土浇筑：控制混凝土的配比和浇筑过程，确保混凝土的均匀性和密实性。
3. 钢筋布置：按照设计要求进行钢筋的布置，保证梁体的强度和稳定性。
4. 预应力张拉：采用预应力技术进行梁体的加固，提高其承载能力和抗震性能。
5. 养护措施：对预制箱梁进行适当的养护，确保混凝土的强度和耐久性。
四、质量检测1. 钢筋检测：对预制箱梁的钢筋进行抽检，检查其规格、强度和表面质量。
2. 混凝土检测：对预制箱梁的混凝土进行抽检，检查其强度、密实性和均匀性。
3. 外观检测：对预制箱梁的外观进行检查，确保无裂缝、破损等缺陷。
4. 尺寸检测：对预制箱梁的尺寸进行检测，确保符合设计要求。
五、质量记录与追溯1. 质量记录：对预制箱梁的生产过程进行详细记录，包括材料采购、生产工艺、检测结果等。
2. 质量追溯：建立质量追溯体系，对每个预制箱梁进行唯一标识，方便追溯质量问题的原因和责任。
六、质量管理体系1. 建立完善的质量管理体系，明确质量控制的责任和流程。
2. 进行定期的质量审核和评估，及时发现和解决质量问题。
3. 培训员工，提升其质量意识和技术水平，确保质量控制措施的有效实施。
七、案例分析以某高速公路预制箱梁为例，通过严格控制材料选用、生产过程控制和质量检测等措施，确保了预制箱梁的质量。
经过多次质量检测，预制箱梁的钢筋、混凝土和外观均符合设计要求。
在施工过程中，预制箱梁的尺寸也得到了有效控制。
通过建立质量记录与追溯体系，可以追溯到每个预制箱梁的生产过程和检测结果，为质量管理提供了有效的依据。
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35M预应力混凝土箱梁外观质量控制
王保良
(中铁十三局集团四处八司巴项目部)
摘要磴巴高速公路的预应力混凝土箱梁预制过程中，梁体表面产生气泡、水纹严重影响外观质量。
结合现场预制梁施工本文
介绍了控制混凝土拌合质量，改进振捣工艺等提高梁体外观
质量的技术措施。
仅供参考。
关键词箱梁混凝土外观质量
1 概述
国道主干线丹拉高速公路磴巴段（磴口至巴拉贡段）共有三座特大桥，上部结构多为预应力混凝土箱梁。
我单位承建的黄河总干渠特大桥上部结构为35m后张法预应力混凝土箱梁。
在生产初期全线各标段预制箱梁梁体表面气泡、水纹较多，主要出现在两侧腹板的中下部。
严重影响了桥梁的外观质量。
在此，简要介绍施工生产中采取的处理措施。
2 正确选择砼的拌和参数
2.1 水泥用量
经多次试验分析表明水泥的自身质量对梁体外观质量有较大的影响，经过多方论证后更换了水泥厂家，水泥的物理性能有很大改善，效果明显。
根据经验，每m3混凝土水泥用量在450—520kg范围，外加剂掺
量为水泥用量的0.75%，经过对比分析混凝土的和易性、密实度、强度等因素,水泥用量选在494kg比较好，作为初步选定水泥用量，表2为不同水泥用量混凝土的28天强度。
2.2 含砂率
根据试验分析，只有适宜的含砂率才能保证混凝土良好的粘聚性、保水性及流动性，砂率过大，混凝土就显得干燥，流动性小；砂率过小，则影响混凝土的粘聚性和保水性，对减少气泡都不利。
在试验中水泥用量采用494kg，外加剂0.75%，坍落度控制在11—15cm，经多次试验分析，含砂率在34%时混凝土的和易性最好，混凝土强度合理，选定其为含砂率，表3为不同含砂率混凝土的28d强度。
2.3 外加剂掺量
根据以往桥梁生产的经验，外加剂掺量的大小对桥梁外观气泡、水纹的影响要比水泥、砂子含量的影响更明显，所以选择更为慎重，外加剂掺量可根据混凝土的和易性、减水率及凝结时间等影响因素，通过试验确定。
根据现场施工条件，分别用6个ф40cm的铁桶，采用同一配合比不同外加剂掺量，拌制10L拌和物，放置于试验室振动台上强振2min，12小时后脱模观察，掺量在0.7%—0.8%时气泡最少，
混凝土表面几乎没有3mm以上的气泡，同时参考28d混凝土强度，1—2mm气泡密集度及梁整体外观，经过综合比选确定外加剂掺量为0.75%。
表4不同外加剂掺量混凝土28d强度。
2.4 配合比
经过大量的试验分析，结合梁体外质量进行比选最终选定施工配合比为：水泥：砂：碎石=1：1.24：2.41。
外加剂掺量0.75%，水灰比为0.31。
2.5 混凝土搅拌措施
a.严格控制拌和用水量，坍落度控制在11-15cm范围内。
b.严格控制砂、石中的泥土、石粉含量。
c.搅拌混凝土采用分次投料、水泥裹砂法工艺。
3 严格控制灌筑、振捣工艺
当混凝土原材料、配合比选定后，混凝土的灌筑振捣工艺对提高梁体外观质量就尤为重要，经过多次改进制定了合理的施工工艺。
3.1 振动设备
附着式振动器采用功率1.1KW的高频振动器，在箱梁侧模外侧分高低两排（分别距底板50cm、100cm）间隔布置，同时采用插入式振捣棒进行辅助捣固。
3.2 灌筑工艺
灌筑混凝土从一端向另一端连续作业，沿梁长方向斜向分段、水平分层，坡率采用（1：4）---（1：5）、一次均匀下料4—6m，不得来回复放、并密切观察流动方向，保证混凝土在侧振作用下顺利流动。
因箱梁设计钢筋较密，且在底板两侧各有两束波纹管阻碍混凝土向底板流动，使箱梁底板混凝土不易灌满，就迫使腹板加长振动时间，至使腹板混凝土有局部过振现象，形成较为严重的水纹影响外观质量。
这就要求混凝土坍落度严格控制在适宜的范围内，同时在内模底板和顶板每隔1米对应的开有20×20cm2的窗口，平时用可活动的钢板盖住，箱内设有专人观察底板的灌筑情况，若发现灌筑困难时，立即打开窗口由顶板直接向底板灌筑混凝土并用振捣棒捣实，以减少附着式振捣器的振捣次数和时间并保证底板混凝土充满。
3.3 振捣方法
a.灌筑底板和腹板时开动振动器，一般控制在2min左右。
分为特振区，下料6M范围内；导振区，下料前4M范围；重振区，下料区后的4M范围。
b.为消除模板余振的影响，在开始灌筑第3节模时，由于第3节模板振动时第1节模板已基本没有余振影响（约10m左右）采用插入式振捣棒对第1节模板位置进行重新振捣，排除气体、并依次进行，效果较好。
c.为保证第2次插振的捣固质量和插入深度并保证不冲击波纹管。
插入式振捣棒采用50mm和30mm两种并注意插入深度，现场试验测定了各种施工条件下的混凝土的初凝时间，作业时严防振捣棒靠在模板
或钢筋上捣固，并做到快插慢拨，使梁体混凝土内实外美。
4 结束语
混凝土表面气泡、水纹产生的影响因素很多，控制措施各不相同。
现场施工过程中，通过反复的试验研究，总结出了一些有效的质量控制措施，消除了水纹现象，气泡数量大大减少，梁体表面平整光滑保证了桥梁外观质量。