余热锅炉泄漏原因分析及解决方案
燃机电站余热锅炉受热面泄漏成因及对策
燃机电站余热锅炉受热面泄漏成因及对策摘要：随着燃机电站的广泛应用，余热回收系统的需求与日俱增。
在余热回收中，燃机电站余热锅炉作为重要设备，一旦发生受热面泄漏问题，不仅会造成经济损失，还可能带来安全隐患。
因此，深入研究余热锅炉受热面泄漏成因及对策具有现实意义。
本文旨在通过分析余热锅炉受热面泄漏的成因，探究有效的检测和诊断方法，提出防治措施，为燃机电站的稳定运行提供技术支持和保障。
关键词：燃机电站；余热锅炉；受热面；泄漏成因；对策1.燃机电站余热锅炉受热面泄漏成因余热锅炉作为燃机电站的重要设备之一，承担着将热能转化为电能的重要任务。
然而，在使用过程中频繁出现受热面泄漏的情况，给电站带来了不小的经济损失。
因此，对燃机电站余热锅炉受热面泄漏的成因进行深入的探究，对于指导电站的维护保养工作具有十分重要的意义。
受热面泄漏是影响燃机电站工作效率的一个重要问题。
其主要原因包括以下几个方面。
第一，锅炉本身的质量问题。
如果锅炉质量不好，制造工艺不合理，材料不符合要求，加工不到位等，就会造成受热面泄漏。
第二，锅炉水质问题。
在锅炉运行过程中，水中含有的氧气和其他化学物质会造成受热面腐蚀，导致受热面泄漏。
此外，如果水垢不能及时清理，也会加速受热面的腐蚀，加剧泄漏。
第三，各部件之间位置不正确、安装不严密。
如安装紧固件不到位、受热面缝隙较大以及密封垫板的损坏等，都可能导致锅炉受热面泄漏。
第四，锅炉运行状态不正常。
如果锅炉运行过程中温度过高或是压力过低、过高等异常运行状态，都会加速受热面的腐蚀，诱发泄漏。
受热面泄漏主要源自锅炉本身质量的问题，锅炉每个部件之间位置安装不严密，锅炉水质的问题以及锅炉异常运行状态。
为了避免和解决此类问题，必须加强对锅炉设备的保养和维护，减少不必要的损伤，确保锅炉的正常、安全、高效运行。
1.燃机电站余热锅炉受热面泄漏检测方法受热面泄漏是燃机电站余热锅炉中常见的一种故障，为了能够更好地解决这个故障，需要对其进行及时准确的检测和诊断。
制酸余热锅炉火管泄漏原因分析及处理
制酸余热锅炉火管泄漏原因分析及处理
管板泄漏
生产运行中，余热火管锅炉泄漏常发生在前烟箱管板焊缝失效的位置，余热火管锅炉是由筒体和管板构成，管板与火管之间采用焊接结构。
在管板焊接位置除承受设计压力载荷外[1]，还承受前烟箱高温烟气（约1100℃）与锅筒内饱和水温度（约250℃）差异较为明显的温度载荷，因此管板与火管的焊缝同时承受压力、温度两种工况下的应力改变，在该位置产生应力，当运行中管板焊接处出现腐蚀，将引发焊缝失效出现泄漏。
火管泄漏
来自焚硫炉的1100℃高温烟气进入下部锅壳的烟管，与锅壳内的水换热后，烟气冷却到380℃，然后进入制酸系统的转化工段，锅壳内的水汽混合物通过上升管回至上部汽包，在汽包内经分离后输出饱和蒸汽。
如果锅炉给水和锅水存在不符合GB/T 12145(火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》的要求，就会导致大量的含硅化合物进入锅筒,胶体硅在高温、高压、高pH值环境解为活性硅,使锅水中的活性硅含量升高,并形成胶黏水垢敷积在汽包、下降管、锅壳壁上和火管上[2]。
由于前烟箱管板后的火管承受的温差，如果炉水不符合要求，前烟箱管板
陶瓷隔热管后的火管位置会敷积大量水垢，随着水垢的敷积，该位置火管换热效率降低,火管材质为20G,允许金属壁温430℃，而锅炉无水垢正常运行时，金属壁温280℃,金属壁与锅水的温差约为30℃，但当锅内及烟管积垢后，严重影响了传热,当水垢为1mm时，温差达到200℃左右,当水垢为3 mm时，金属壁温升到580℃，远超材质的允许使用温度，材料硬度降低后使管板的抗拉强度降低，火管随时会在内压作用下发生鼓包、变形甚至开裂出现火管泄漏[2]。
联合循环余热锅炉高压过热器泄漏原因分析及处理
联合循环余热锅炉高压过热器泄漏原因分析及处理摘要：锅炉水冷壁、过热器、再热器和省煤器泄漏次数约占全部锅炉设备事故的40%～60%。
锅炉“四管”是火力发电厂锅炉的重要设备之一，对联合循环机组余热锅炉高压过热器管束的频繁泄露事件进行分析，提出过热器模块防振措施整体改造方案，改造方案实施后取得明显效果，达到防止过热器管束泄露的目的。
关键词：联合循环余热锅炉；高压过热器；泄漏原因；处理1机组概况钢铁厂燃用低热值高炉煤气燃气—蒸汽联合循环发电机组（简称CCPP）是当下较先进、技术应用程度广泛的节能环保技术，为钢铁企业煤气合理利用开辟了新用户，其最大限度发挥煤气效能，降低环境污染，实现循环经济的良性循环，满足企业提高竞争力的迫切需要。
某项目150MW燃气—蒸汽联合循环发电机组，主体设备从日本三菱公司成套引进，由重型燃气轮机及配套高效轴流煤气压缩机，双压、双缸混合冷凝式汽轮机、密闭自循环空冷发电机组成单轴联合循环机组，机组配套一台杭州锅炉厂设计、制造的NG-M701S（DA）-R型余热锅炉。
NG-M701S（DA）-R型余热锅炉为引进美国N/E公司技术制造的双压、带自身除氧、卧式、无补燃、自然循环燃机余热锅炉，采用模块化、全悬吊单排框架结构。
余热锅炉由5个受热面模块、除氧器和高、低压汽包及附件组成。
模块按照烟气流向顺序布置，各受模块内的受热面组成见表1。
表1 各模块内受热面组成余热锅炉主要参数如下：燃机排气烟气参数：环境温度：10.1℃；大气压力：1013.2hPa；湿度：55%；燃机背压（静压）：≤3010Pa；燃机排气流量：1475t/h；锅炉进口烟温：543℃。
高压蒸汽主要参数（设计工况）。
最大连续蒸发量：176.5t/h；额定蒸汽出口压力：7.39MPa；额定蒸汽出口温度：523℃。
低压蒸汽主要参数（设计工况）。
最大连续蒸发量：33.5t/h；额定蒸汽出口压力：0.81MPa；额定蒸汽出口温度：265℃。
余热发电站锅炉三管漏泄原因及防止措施
余热发电站锅炉三管漏泄原因及防止措施摘要：我国余热发电厂锅炉“三管”（省煤器管、蒸发器管、过热器管）的漏泄是造成发电设备可靠性差的一个主要因素，同时锅炉三管漏泄造成主机非计划停运次数和时间占余热发电机组非计划停运总时间的比例很大，造成的损失也很大。
可见，防止锅炉三管漏泄是提高余热发电机组可靠性的需要，是提高发电设备经济效益的需要。
论文关键词：锅炉；三管漏泄；原因；措施1 前言根据参与的实际工程情况，通过对省煤器、蒸发器、过热器漏泄原因的分析与研究，总结了防止锅炉三管漏泄措施，帮助余热发电厂提高经济效益。
2 省煤器、蒸发器漏泄原因及防止措施省煤器和蒸发器工作条件和漏泄原因比较相近，故将两者放在一起来分析讨论。
其故障主要原因是磨损，尤其是通过含杂质多的烟气的锅炉。
2.1 磨损机理由于流过锅炉受热面的烟气具有一定的速度，在烟气中又含有形状不规则的固体颗粒，这些颗粒流经受热面时，就会对受热面产生撞击和磨擦。
磨损主要是由于灰粒对管壁撞击和磨削引起，磨损之所以多发生在冲击角为30°-50°的部位，那是由于烟气速度、飞灰浓度、粒度随时都在变化的结果。
2.2 省煤器和蒸发器易磨损的部位省煤器和蒸发器的磨损主要表现为局部磨损和均匀磨损两个方面，尤其是局部磨损易引起漏泄，其位置多发生在省煤器和蒸发器左右两组的中部弯头、靠近炉墙的几排管子（顺烟气流向的上表面）、管卡附近的管子和局部防磨损措施不当易引起其附近管子磨损的部位等。
2.3 对飞灰磨损的主要影响因素磨损主要与飞灰浓度、灰粒的物理化学性质、烟气流速以及受热面的布置与结构特性有关；此外，还与运行工况有关。
灰浓度大，越容易引起强烈的磨损；此外，如果在烟道局部地区造成飞灰浓度集中，例如烟气走廊，也会引起严重磨损；如果燃料灰粒中多硬性物质，灰粒粗大而有棱角，受热面所处烟温较低而使灰粒变硬，则灰粒的磨损性也加大。
烟气流速的影响最为严重，磨损量与速度成三次方关系。
锅炉炉管泄露分析要领和措施
锅炉炉管泄露分析要领和措施一、引言。
锅炉是工业生产中常用的设备之一，它能够将水加热成蒸汽，为生产提供热能。
然而，在锅炉运行过程中，由于各种原因，炉管泄露的情况时有发生。
炉管泄露不仅会影响锅炉的正常运行，还可能造成安全事故。
因此，及时发现炉管泄露并采取有效措施是非常重要的。
本文将从炉管泄露的分析要领和措施两个方面进行探讨。
二、炉管泄露的分析要领。
1. 定期检查。
首先，要定期对锅炉进行检查，特别是对炉管进行仔细检查。
通过检查可以及时发现炉管的异常情况，比如腐蚀、磨损、裂纹等，从而避免炉管泄露的发生。
2. 分析泄露原因。
一旦发现炉管泄露，就需要及时对泄露原因进行分析。
可能的原因包括炉管腐蚀、热应力过大、燃烧不完全等。
只有找到泄露的根本原因，才能有针对性地采取措施进行修复。
3. 测量泄露量。
在发现炉管泄露后，需要及时测量泄露量。
通过测量可以了解泄露的程度，从而判断是否需要立即停机维修，或者可以延迟维修时间。
4. 分析泄露对锅炉的影响。
泄露会影响锅炉的运行效率和安全性，因此需要对泄露对锅炉的影响进行分析。
这样可以更好地评估泄露的严重程度，以便采取相应的措施。
5. 制定修复计划。
最后，根据泄露的情况和影响，制定修复计划。
修复计划要包括具体的修复措施、维修时间、维修人员等内容，确保能够及时有效地修复炉管泄露。
三、炉管泄露的措施。
1. 停机维修。
如果炉管泄露严重，影响锅炉的正常运行，就需要立即停机进行维修。
在停机维修期间，需要对炉管进行检修，修复泄露部位，确保炉管的完好。
2. 更换炉管。
如果炉管泄露严重，已经无法修复，就需要更换炉管。
更换炉管需要选用质量好、耐腐蚀的炉管，确保更换后的炉管能够长时间稳定运行。
3. 加强维护管理。
为了防止炉管泄露的发生，需要加强锅炉的维护管理工作。
定期对锅炉进行检查、清洗、维护，及时发现问题并进行处理，可以有效减少炉管泄露的发生。
4. 提高操作技能。
提高操作人员的技能水平，使其能够熟练掌握锅炉的操作规程和维护方法，能够及时发现和处理炉管泄露的问题。
锅炉发生泄露应急处置方案
锅炉发生泄露应急处置方案背景锅炉作为化工厂的重要设备，在生产过程中发生泄漏是一种常见的安全事故。
一旦发生泄漏，可能导致爆炸、毒气泄露、火灾等严重后果，影响人员生命财产安全。
因此，制定一份完整的应急处置方案显得尤为重要。
泄露原因及分类锅炉泄漏的原因主要有两种：1.设备失效：主要包括锅炉设计、制造、安装、维护等过程中出现的缺陷、材料损坏等问题。
2.操作失误：主要包括操作人员不当操作、不合理指挥、工作手册缺失等问题。
根据泄漏漏出的物质不同，可以将泄漏分为以下三类：1.蒸汽泄漏：一般由于泄漏物为蒸汽，会直接危及周围的人员，特别需要注意安全防护。
2.液态泄漏：这类泄漏需要防止泄漏物渗透到地下，可能造成环境污染。
3.气体泄漏：这类泄漏一般伴随有毒有害气体的释放，应该特别注意安全。
应急处置方案预防措施1.定期检查锅炉，确保设备运行正常。
2.制定操作规范，明确操作流程，定期进行员工培训，提高操作技能和安全意识。
3.编写并完善应急预案，明确各级岗位责任和应急措施。
应急响应一旦发生泄漏事故，需要立刻进行应急响应。
第一步：紧急停机如果发现锅炉泄漏，首先需要紧急停机，中止泄漏源。
第二步：疏散人员针对泄漏物的性质，进行有组织的疏散，确保人员安全。
第三步：隔离区域根据泄漏物的性质，确定隔离方案，防止泄漏物扩散到更大范围。
第四步：控制泄漏需要将泄漏物控制在一定范围内，减少泄漏对环境造成的影响。
可以使用吸附材料、重力分离等方法将泄漏物清除。
第五步：处置泄漏物必须在有专业人员的指导下，对泄漏物进行妥善处理。
如有害物质需要依据有关规定进行专门处理和处置。
第六步：检查排查在泄漏物处理完毕后，需要对现场进行检查和排查，确保无隐患。
应急预案的完善1.根据各种可能发生的泄露情况不断完善应急预案。
2.加强应急演练，提升应急响应能力。
3.建立应急指挥中心和跨部门的指挥调度机制，提高协调和指挥的效率。
4.在事故后做好事故调查与分析，进一步提升应急处置的能力。
锅炉泄露处置方案
锅炉泄露处置方案锅炉是工业生产中常用的设备，由于工作环境和操作条件等多方因素影响，锅炉泄露是很常见的现象。
一旦发生泄露，由于高压高温的作用，可能会引发严重的事故。
因此，我们需要有针对性的处置方案来应对锅炉泄露问题。
锅炉泄露的原因首先，了解锅炉泄露的原因是必要的。
以下是一些常见的原因：1.设备老化：锅炉在使用过程中，受高温高压的影响，会逐渐老化，导致泄露；2.设备安装不当：在安装锅炉时，如果操作不当，可能会导致锅炉的一些零部件没有装好或出现松动等问题，进而导致泄露；3.锅炉维修不及时：等到出现大量泄露时再进行维修，就会引起更加严重的问题；4.锅炉设计不合理：如果锅炉设计不合理，可能会导致一些部件易于损坏或容易泄露。
锅炉泄露的应急处理当锅炉泄露发生时，需要采取紧急措施，以防事态进一步恶化。
以下是一些应急处理的方法：第一步：切断电气和燃气首先，立即切断锅炉的电气和燃气供应，以避免发生更大的事故。
第二步：隔离现场，确保安全然后，需要立即隔离泄漏现场，确保现场安全。
在进行泄漏处置时，需要避免人员进入泄漏区域，确保人员安全。
第三步：确定泄漏位置，减小泄漏范围随后，需要找到泄漏的位置，并采取措施减小泄漏范围。
这可以通过封住泄漏口或提高锅炉水位来实现。
第四步：联系专业人员最后，在进行泄漏的紧急处理之后，需要及时联系专业人员进行维修。
锅炉泄露的长期方案为了避免频繁发生锅炉泄露事故，同时保障生产安全，我们需要从长期考虑，制定相应的长期方案。
做好日常维护工作首先，需要定期对锅炉进行维护。
这包括对锅炉的管线、阀门、换热器等部件进行检查和维护。
加强锅炉的安全性设计其次，在锅炉的设计中，应考虑到安全性因素，加强设计的安全性。
包括在设计中增加自动停机保护系统，等。
提高人员培训在实际生产过程中，需要加强员工的培训，让员工具备独立发现并正确处理锅炉泄露的能力，避免因操作不当导致事故发生。
定期检测锅炉使用一段时间后，必须进行定期检查。
余热锅炉省煤器泄漏分析及预防措施
余热锅炉省煤器泄漏分析及预防措施发布时间：2022-04-21T07:33:30.826Z 来源：《中国科技信息》2022年1月中作者：王盟[导读] 随着能源的愈发紧张，各生产企业对能源利用率提出了新的要求。
余热锅炉作为能源回收的重要设备，其安全运行变得尤为重要。
本文对某有色冶炼行业余热锅炉省煤器泄漏问题、原因分析及预防促使展开探讨。
江苏四方锅炉有限公司王盟江苏徐州 221000摘要：随着能源的愈发紧张，各生产企业对能源利用率提出了新的要求。
余热锅炉作为能源回收的重要设备，其安全运行变得尤为重要。
本文对某有色冶炼行业余热锅炉省煤器泄漏问题、原因分析及预防促使展开探讨。
关键词：余热锅炉；省煤器；腐蚀0 绪论随着双碳经济的到来，能源的综合利用和有效回收要求提高。
有色冶炼行业作为能源消耗大户，其余热锅炉是现代冶金行业中关键设备之一，锅炉的先进性和可靠性直接影响到系统的技术水平和经济效益。
烟化炉余热锅炉是用来回收熔炼炉排出的高温烟气余热，降低烟气温度，为系统工艺创造条件, 与此同时回收烟气的余热产生饱和蒸汽送至发电或其它工艺使用。
1 余热锅炉简介余热锅炉为单锅筒、自然循环、低压锅炉、室外布置，；锅炉采用支吊结合的型式，锅筒支承在钢架上，膜式壁采用吊杆悬吊在顶板上，蒸发器、省煤器支撑在尾部钢架上；锅炉冷却室采用五回程形式，每个回程均为空腔膜式壁结构，冷却室出口布置水平烟道，设置蒸发器、省煤器。
图1 余热锅炉结构图锅炉型号 QC30/750-7.8-1.25 额定蒸发量 7.8t/h额定蒸汽压力 1.25MPa额定蒸汽温度 193℃给水温度 104℃进口烟温 750℃出口烟温240±20℃锅炉烟气参数烟气流量： 30000Nm3/h烟气进口温度： 750℃烟气含尘量： 23g/Nm32 余热锅炉泄漏问题描述余热锅炉共布置三级省煤器，现末级省煤器最后一排管子中有两根管子出现漏点。
其中一根为右起第五根蛇形管，漏点位置靠近上部密封板约200mm处，形状为直径约3mm的近圆形孔状，漏点位于背火面。
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由公式 PV=nRT 可知
当气相空间体积一定时，气体的压力随温度 成正比例变化，当气相空间的温度逐渐升高时， 其局部压力必然逐渐变大，当其压力足够大时， 气相空间的下界面必然下移，汽液两向的界面被 打破，这时，过热气体会随上升的液体迅速逃逸， 造成上升管道的剧烈震动（液击），气相空间的 压力也突然降低，低温液体（相对于过热气体） 迅速补充，导致过热的上管板突然被冷却，如此 交替循环，最终导致上管板损坏泄漏。
锅炉用除氧水来自界区外，温度158℃，压力5.5 MPAG,正常流量45t/h,但为 了锅炉系统的安全运行，设计125％的给水量。除氧水通过流量调节阀FV0301送入一二级省煤器加热到238℃后再直接送入汽包；炉水从汽包引出， 沿两根下降管流入火管蒸发段，产生257℃的汽水混合物，再由顶部八根上 升管送回汽包；257℃的饱和蒸汽则从汽包顶部引出送至一级高压过热器 （两段）过热到395℃、经过减温器调节温度后进入到二级高压过热器，将 蒸汽加热到450℃、3.82MPA外供。流量调节阀FV -0301采用传统的三点控制， 即进水流量控制、汽包液位控制、过热蒸汽流量控制，以确保系统的安全运 行。
北向南第16排，从西向东第16根）；
3.2 线性膨胀是管板拉裂的另一个原因
由于火管段是整个余锅降温的重要部分，为了达到降温的 目的，火管段设计管道长度达4670mm，余锅进口气体温度 达850℃以上，出火管段温度在550℃左右。
高铬钢Cr13-Cr17 a =12.6 *10-6 ℃-1， 如温差取400℃，线性膨胀量达26mm。 蒸发段外壁温差仅为250℃左右，线性 膨胀量在17mm左右。两部分线性膨胀 量相差9mm左右。为了弥补这一差值， 需用压力弥补，但是压力补偿需压力足 够高，很难计算及适合。由于火管的线 性膨胀无法弥补，最终导致管板被涨裂。 特别是边缘部分，由于更难于变形，因 此管板被拉裂也更严重。
余热锅炉泄漏原因分析
目录 一，U-Gas 余热锅炉工艺流程简介 二、泄漏的主要形式 三、泄漏原因分析 四、泄漏对系统操作的影响 五、解决方案讨论 六、设备缺陷
摘要：气化分厂余热锅炉自投用以来，频繁出现火管蒸发 段及过热蛇管泄漏的问题，严重地影响了我公司的正常生产。 由于该问题一直没有得到彻底解决，使我公司不仅不能进行 正常的生产，还要为此付出巨额的设备检修费用，造成了巨 大的损失。
△L a t L
3.3 换热蛇馆泄漏分析
综能公司余锅换热蛇管泄漏原因分析 一． 泄漏位置 1. 低压过热器泄漏（2#3#泄漏严重，隔离）； 2. 一级高压过热器（1#上）泄漏严重，隔离；下段泄漏12根； 3. 一级高压过热器（2#下段）泄漏严重，泄漏8根，还有部分未处理； 4. 一级过热器下段 泄漏4根。 二． 原因分析 1. 泄漏位置基本都处于饱和蒸汽段的过热区； 2. 过热蒸汽区没有发下泄漏现象； 3. 换热列管泄漏的位置位于弯管弯头处，泄漏形状为裂纹； 4. 通过对比分析， 4.1. 饱和蒸汽带水造成液击； 4.2. 系统压力不稳定，在压力波动的过程中造成液体析出，形成液击；
1.1. 设备结构
余热锅炉是单锅筒自循环锅炉，煤气自 上而下依次经过火管式蒸发器、二级高 压过热器、低压过热器、一级高压过热 器（两段）、省煤器（两段）。
1.2.余热锅炉的主要作用
A.回收粗煤气中的热能，产生过热蒸汽。
B.降低合成气温度。
U-gas煤气化装置中产生的粗煤气温度一 般在850~1000℃，它通过余热锅炉的换 热，降温到270℃左右，产生的过热蒸汽， 一部分作为气化剂使用，多余的外供。
本文就是根据余热锅炉检修及改造工作的经验，总结、 分析余热锅炉泄漏的原因，讨论泄漏的处理方法，希望通过 讨论、研究，尽快的拿出余热锅炉泄漏的解决方案，彻底解 决我公司余热锅炉泄漏的问题。
关键词：
余热锅炉 火管蒸发段 换热蛇管 管板泄漏 气相空间 液击 设计缺陷
一、U-Gas余热锅炉工艺流程简介
东
北
25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
东
注：图中圆点表示管路泄漏， ×表示管路堵塞，△表示为 磨开的管口
注释：
1、 表示已经堵的管子，共堵了22根管子，图中已标示； 2、 表示管口打磨平后焊接的管子，共1根，此管子为（从
通过余热锅炉的换热，提高气化装置运 行的经济效益。
1.3. 设计参数
1
余热锅炉汽包压力
4.2Mpa
2
余热锅炉额定蒸发量 45T/H
3
额定蒸汽温度
400℃
4
蒸汽压力
4.0Mpa
5 锅炉给水压力
5.0Mpa
6
锅炉给水温度
158℃
7
低压过热蒸汽温度
400℃
8
低压过热蒸汽压力
1.6Mpa
9
锅炉进出口合成气温度 950/273℃
10 汽包外形尺寸
1500×12000mm
11 余锅壳体
2600/3200×33000 mm
1.4. 工艺流程描述1
余热锅炉进口与气化炉的第二级旋风分离器的出口相连；出口连接高效旋风 分离器。气化炉的开车时需要装置外供低压蒸汽，当气化炉投入正常运行后 即可切换成界区外供的1.6MPA饱和蒸汽经过余热锅炉过热到近400℃，供气 化炉使用。
4.3. 开车初期，系统温度低，温差较大，使经过换热列管的蒸汽冷凝形成液击。
三． 解决方案 1. 考虑在蒸汽管道进入余锅前加气液分离装置及疏水阀，以保证内部管道液击情况的发生； 2. 开车初期加大排水力度，及蒸汽排放，保证气管的通畅； 3. 保证系统压力稳定，严禁压力出现大幅波动的情况发生发生；
1
北南
陶瓷火管蒸发段管路布置图
西
25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 26 25 24 23 22
21 20 19 18 17 16 15
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2
1
25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
工艺流程描述3
二、泄漏的主要形式
2.1 管口泄漏
泄漏范围
上管板
列管
2பைடு நூலகம்2 管板裂纹
管板泄漏
2.3 换热列管泄漏
列管腐蚀泄漏
换热列管大弯头泄漏
换热列管腐蚀，过热损坏情况
管内 分层、鼓泡
分层
分层
鼓泡
弯头裂纹
报 废 弯 头 的 截 面
弯头裂纹
三、泄漏原因分析
3.1 火管蒸发段泄漏原因分析
定期排污的目的是为了将锅炉内的沉淀物、水渣和腐蚀产物排 除掉，避免二次水垢和管路堵塞。定期排污的特点是时间短、 流量大，以便使沉淀物被高速流动的炉水带出。
连续排污也叫表面排污，将余热锅炉汽包中污染物浓缩倍率最 高的一部分炉水，连续不断地排出，使炉水指标保持规定的范 围内。炉水浓度最大的地方是汽包内水面下80～100mm厚的地方， 此处炉水蒸发面较大，污物容易浮集。连续排污选用节流阀， 并在前面再串联一个截止阀，作为排污全开或全闭之用。 每个 汽包具备各自的连续排污管道，分别引向排污扩容器，以免互 相干扰。连续排污量为锅炉给水的1％～3%,具体以保持锅炉水 质合格为准。
火管蒸发段泄漏引起换热列管腐蚀泄漏
火管蒸发段泄漏，导致换热列 管管道外壁堆积大量粉尘，及 H2S 腐蚀，粉尘在适当的温度 下自燃，导致换热列管碳化泄 漏。
外 壁
管 道 外
燃
壁
烧
粉
尘
碳
腐 蚀
化
管板泄漏的部位多集中在气 相空间的一侧，也说明管板裂纹 必然与气相空间有关。
南
陶瓷火管蒸发段管路布置图
西
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余热锅炉中部有一个低压蒸汽过热器，界区来的204℃、1.6MPa（G）的饱 和蒸汽经过低压蒸汽过热器加热到400℃、1.6MPA作为气化剂供气化到岛使 用。
工艺流程描述2
在汽包上设置有连续排污和定期排污设施，不但可以排出水渣， 避免二次水垢，而且可以调节炉水中的各种离子的浓度，使含 盐量维持在标准范围内，以保证蒸汽品质。