常见喷塑质量问题及解决方案
常见喷塑质量问题及解决方案
流平不佳有桔皮 现象
与其他粉末兼容性差 粉末胶连反应过快
使用其他类型颗粒的粉末
涂层有凸起 回收系统悬挂链和风炉中有灰尘
清洗和/或检查筛网
粉末过厚或粉末完全胶连
检查过滤装置上的粉末沉淀，更换粉末
涂层出现凹腔 预处理不当
做腐蚀性测试，调整预处理
表面有油脂残留
检查预处理，一段一段检查，更换润滑油脂或清洗剂
挂具上固化粉末涂层颗粒掉落污染粉末
及时清理挂具
涂 料 本 身 质 量 差 有 胶 化 粒 子 （ 有 胶 化 粒 子 变 质 、 结 团 更换粉末或改用目数大的筛网；
等受）户，外振环动境筛影网响目，数老小化；而失光；
选择耐候性能好的粉末；
表面失光/粉化
粉料涂料中钛白粉质量差；
表面失光/粉化 固化烘烤温度过高或时间过长
目测检查粉筒内粉末超满情况，更换流化床
粉末过于潮湿
换用另一批粉末
粉末上粉率低 粉末颗粒大小分布不佳，粉末涂料密度大或微细粉末含量 检查接地电阻电压，调整粉末颗径分布
高接地不良或未与悬挂连接
测量接地电阻，调整静电系统参数
静电高压不正确
测量电压
粉末输送过快
减少喷枪出粉量
送粉气压过高
调整喷枪
粘上油，油脂或脱模剂，非溶性脱模剂
改换预处理液，使用其他脱模剂
大量湿化缺陷 预处理药液残特性强的粉末
加热过快，温度过高
记录温度变化曲线，严格按粉末固化条件进行；
流挂
涂层过厚
检查边缘处堆积，调整喷枪参数
粉末未固化前涂层不均匀
模拟涂层厚薄不均匀的情况，固化后进行验证
施工环境湿度过高；
改善施工环境；
表面针孔 粉末含水量过高
浅析喷塑不良的原因与解决方案
World Leader in Powder Technology
前处理问题
种 类 起 因 解決方法
1. 考虑使用软水剂或与供应商讨论 2. 检查各步骤 PH 值 3. 评估被涂物储放位置 1. 清洗或更换 2. 修理或更换 3. 调整至适当压力 4. 设计被涂物悬挂方式 检查各药槽 确实没被前面处理药剂污染 1. 降低温度降低浓度 2. 参考一项 3. 检查进厂的被涂物 D、清洗药剂消 耗过多形成 沉淀物 E、某些部位 清洗不足 1. 硬水 2. 水洗不足或水污染 3. 被涂物太脏 1. 喷头堵塞 2. 喷头遗失或损坏形成 水柱 3. 邦浦压力太低 4. 药剂残留
阿克苏· 诺贝尔· 长诚涂料（苏州）有限公司 The Largest Global Coating Company
解決方法
1. 检查前处理步骤及药水 2. 检查空压机系统 3. 清理操作设备
B、砂粒 Bits
1. 外界脏物 2. 粉末含有胶化树脂 3. 铁锈或素材本身不洁
1. 经常清理喷房环境及回收粉必须重 筛后使用 2. 与粉末供应商联络 3. 检查金属表面并做好除锈工作 1. 找出并去除污染源 2. 检查涂装作业区域
解决方法
1. 调整正确速度或改变药剂浓度 2. 检查药剂之有关参数 3. 检查 PH 值 4. 清洗或更换 5. 调整适当压力
1. 检查各步骤的 PH 值 2. 考虑使用软水 3. 调整距离或降低喷洗压力 4. 提高温度或增加浓度
B、斑点污点 的物件
abcd
Powder Coatings
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镀锌管喷塑附着力差的原因
镀锌管喷塑附着力差的原因第一，喷塑之前的表面处理不当。
喷塑涂料需要在基材表面形成良好的附着力，而镀锌管表面通常存在氧化皮、油污和锌渣等物质，这些物质会阻碍喷塑涂料与基材的粘结。
因此，在喷塑之前，需要对镀锌管表面进行除锈、去油、清洗等处理，确保表面光洁。
第二，镀锌管的锌层质量低。
镀锌管的镀锌层质量直接影响到喷塑涂层的附着力。
一些低质量的镀锌管表面镀锌不均匀、锌层粗糙，甚至存在缺陷和气孔，这些问题都会降低喷塑涂料与基材的粘结力。
第三，喷塑工艺和材料选择不当。
喷塑工艺的温度、压力、涂料粘度等参数的不合理选择，以及喷塑使用的涂料材料质量不过关，都会导致喷塑涂层与基材之间的附着力差。
例如，喷塑时温度过高或过低，涂料可能无法完全与基材结合，从而影响附着力。
第四，施工操作不规范。
喷塑施工过程中，操作人员的技术水平和操作规范对附着力也有较大影响。
例如，施工时未遵循涂料的施工厚度要求，涂装层厚度过薄或过厚，都会影响涂层的附着力。
此外，喷塑涂料的底漆、中涂和面漆必须按照规定的时间间隔进行涂装，如果涂装不当，也会影响附着力。
第五，环境条件不适宜。
喷塑操作环境的湿度、温度等因素会影响涂装层与基材之间的附着力。
在湿度过高的环境下施工，会导致涂料固化不完全，从而降低附着力。
同时，温度过低或过高也会影响涂料的流动性和固化速度，进而影响附着力。
总的来说，镀锌管喷塑附着力差的原因可能是多方面综合作用的结果。
为了提高附着力，需要加强表面处理，确保镀锌管表面光洁；选择高质量的镀锌管；合理选择喷塑工艺和材料；规范施工操作；控制喷塑环境条件。
这样才能确保喷塑涂层与基材之间有良好的附着力，提高镀锌管的使用寿命和耐蚀性。
静电喷塑中常见故障分析
静电喷塑中常见故障分析出粉正常但不上粉或者上粉很少主机喷枪保险烧断（1A）更换1A的喷枪保险喷枪进水，高压静电被短路，系统处于保护状态，输出电压很低分解并充分吹干喷枪，检查并解决水分来源，保证压缩空气干燥。
选用粉末不是静电喷涂用粉末、粉末受潮、粉末质量不佳换用合格的静电粉末工件与主机之间的接地连接不良检查接地线连接情况输出电压调的过低推荐工作电压：60-70KV上粉效果不理想输出电压过低推荐工作电压：60-70KV 空气压力过大，粉末被吹跑调整射粉气压粉末受潮或者质量不佳换用合格的静电喷涂用粉末涂料工件接地线接触不良或者挂钩上沾有过厚的已经固化的粉末检查工件接地通路,清理挂钩粉末雾化不良流化气压过低或者粉末轻度受潮或者粉末质量不佳增大流化气压，换用干燥合格的粉末吸粉泵堵塞或者损坏清理或者联系我们及时更换吸粉泵工作指示灯不亮喷枪的电缆线插座不良、枪机行程过短，不能扣动枪内的开关检查喷枪电缆线，调整扳机顶螺丝电源指示灯不亮电源插座没电、电源线与插座接触不良、电源保险烧断（0. 5A）检查电源和检查更换0.5A电源保险不出粉喷枪的出粉口被扩散头堵住（新枪经典，多次发生）向外调整扩散头位置电磁阀不动作，没有射粉气压输出检查电磁阀的插头和连线连接喷枪的输粉管弯折或者脱落，气压连接管接错（射粉与稀释颠倒）检查输粉管与各条气管喷塑机进气阀门没有打开，或者气压过低打开阀门并调整射粉气压到0. 3~0.4喷枪控制线、扳机开关、喷枪连接到主机的插座接触不良（扣动板机时主机内没有“卡达”声）检查连线和插头稀释气压（二次气）过大先将稀释气压完全关闭试机吸粉泵上的出粉咀堵塞清理，并注意经常检查220V交流电压过低，设备供电不足，电磁阀打不开（新发现）调整电源电压或者加一个稳压器不出粉或一通气就一直出粉高压空气中有水，且工作环境温度太低，电磁阀阀芯被冻住，特点是主机工作指示灯显示正常，电磁阀不动作（新发现）。
用电吹风给电磁阀加热化开，并解决水分和温度问题。
镀锌管喷塑附着力差的原因
镀锌管喷塑附着力差的原因
镀锌管的喷塑附着力差的原因可能是因为以下几点：
1. 表面处理不当：如果镀锌管的表面没有经过足够的处理，例如清洗、划砂等，则会导致喷塑涂层无法有效地附着在管子上。
2. 镀层质量不佳：如果镀锌管的镀层的质量不佳，存在坑洼或其他表面缺陷，则喷塑涂层也会难以附着。
3. 喷涂工艺问题：如果喷涂工艺不合理，例如过早的在镀锌管表面喷涂涂料，或涂料不够稠密，则会影响喷塑涂层的附着力。
4. 化学反应：当不同类型的涂层或材料之间发生化学反应时，也会导致喷塑涂层附着力差。
解决方法可以考虑：
1. 尽可能保证表面处理的充分和完整，确保表面清洁、平滑、耐磨、无油污等。
2. 选择高质量的镀锌管材料，确保外层较为光滑且无明显的缺陷。
3. 采用合适的喷涂工艺，比如要求涂层致密、均匀、厚度适宜等。
4. 注意涂层的材料选择，避免因材料不兼容引发的化学反应。
喷塑附着力差的原因
喷塑附着力差的原因首先，喷塑附着力差的一个主要原因是底材表面处理不当。
喷塑前，底材表面必须经过适当的处理，以提高附着力。
常见的表面处理方法包括喷砂、打磨、脱脂清洗和预处理剂处理等。
如果底材表面没有进行充分的处理，喷塑涂层与底材之间的物理结合力就会受到影响，导致附着力不佳。
其次，喷塑附着力差还可能与喷涂工艺参数有关。
喷塑过程中，工艺参数的选择对于附着力的质量至关重要。
例如，涂料与底材之间的温度差异过大会导致附着力不佳；喷涂厚度的过度增加也会导致附着力下降；涂层的喷涂速度和距离的选择不合适也会影响附着力。
因此，喷塑操作人员应当熟悉喷涂工艺参数的调整，以确保喷塑涂层的附着力达到要求。
此外，喷塑附着力差还可能受到喷涂材料质量的影响。
如果喷涂材料的质量不合格，其中可能含有杂质、溶剂气泡或者可能存在固化不完全等问题，都会导致喷塑涂层的附着力下降。
因此，在选择喷涂材料时，应当选择符合标准的优质产品，以确保喷塑涂层的附着力满足要求。
最后，喷塑附着力差还可能与环境条件有关。
环境温度、湿度等因素对于喷塑涂层的质量和附着力都有一定的影响。
例如，在高湿度的环境中进行喷塑，涂层可能受到水汽的影响而附着力下降；温度过高或过低也会影响喷塑涂层的附着力。
因此，在喷塑环境条件不理想的情况下，应当采取相应的措施来提高喷塑涂层的附着力，比如在喷塑区域提供恰当的温湿度控制设备。
综上所述，喷塑附着力差的原因可能包括底材表面处理不当、喷涂工艺参数选择不当、喷涂材料质量问题以及环境条件不理想等多个方面。
解决这些问题需要喷塑操作人员具备相关专业知识和经验，并进行合理的操作和控制，以确保喷塑涂层的附着力达到要求。
喷塑作业指导书
喷塑作业指导书一、概述喷塑作业是一种常见的表面处理工艺，通过将喷涂材料均匀地喷涂在物体表面，形成一层保护膜，提高物体的耐腐蚀性、耐磨性和美观度。
本指导书旨在提供喷塑作业的详细步骤和注意事项，以确保作业的质量和安全。
二、准备工作1. 确保作业区域通风良好，以避免喷涂材料的有害气体积聚。
2. 检查喷涂设备的工作状态，确保喷枪、压缩空气源等设备正常运行。
3. 准备喷涂材料，并按照使用说明进行搅拌和稀释。
三、作业步骤1. 清洁物体表面：使用清洁剂或者溶剂清洁物体表面，去除油污、灰尘和其他杂质。
确保表面干燥后继续下一步骤。
2. 防护措施：在作业区域周围设置防护措施，如遮挡布或者塑料薄膜，以防止喷涂材料飞溅到其他物体上。
3. 喷涂底漆：根据需要，先喷涂底漆以增加涂层的附着力和耐久性。
根据喷涂材料的要求，进行适当的稀释和搅拌，然后使用喷枪均匀地喷涂在物体表面。
4. 平整涂层：使用喷枪，将喷涂材料均匀地喷涂在物体表面，确保涂层平整、无气泡和滴落。
5. 干燥和固化：根据喷涂材料的要求，等待一定的干燥时间，以便涂层充分干燥和固化。
四、注意事项1. 安全防护：在喷塑作业过程中，必须佩戴适当的防护设备，如呼吸器、防护眼镜、手套和防护服，以防止喷涂材料对人体造成伤害。
2. 操作规范：熟悉喷涂设备的操作规范，确保正确使用和维护设备。
3. 喷枪调整：根据喷涂材料的要求，调整喷枪的喷涂压力、喷嘴直径和喷涂模式，以获得理想的喷涂效果。
4. 喷涂距离：控制喷涂距离，保持与物体表面的适当距离，以避免喷涂材料过度会萃或者喷涂效果不均匀。
5. 涂层厚度：根据喷涂材料的要求，控制涂层的厚度，以确保涂层的质量和性能。
6. 清洁保养：喷涂作业结束后，及时清洁喷枪和喷涂设备，以延长设备的使用寿命。
五、常见问题及解决方法1. 涂层起皱：可能是喷涂过程中喷涂材料过多或者过少，调整喷涂压力和喷涂距离，确保喷涂均匀。
2. 涂层粘性差：可能是喷涂材料未充分搅拌或者过度稀释，按照使用说明进行正确的搅拌和稀释。
喷塑常见问题
1.电压过高
1.减低电压
2.出粉量太大 二次喷起雪花
3.喷枪与工件距离太近
2.减少出粉量，降低供粉气压和增加雾化气压 3.适当增加喷涂距离
4.待喷件重复磷化处理
4.返工件无需磷化，只需打磨，吹净表面即可
1.静电发生器无高压或欠压
1.检查有无高压输出
2.工件接地不良
2.检查输送链接地是否良好
粉末飞扬， 3.气压太大 上粉率低 4.挂具导电不良
2.检查水洗水质 3.采用化学除油时，多用碱并加强水洗 （控制水质） 4.检查润滑油质量指标，必要时采用耐温油， 加装滴漏槽 1.了解正常固化时间并加以调整
2.加装热交换器
3.了解烘烤条件，观察输送带运行状态 4.供粉厂提供不同烘烤条件下的样粉， 供喷涂时参考 5.尽量一次烘烤完成，确认重复烘烤条件
3.工件除油不彻底
4.悬挂链润滑油滴落在工件上
1.烘箱设定温度过高 2.直接燃气进入烘箱 3.工件在烘箱时间过长，或输送链停止运转 涂层发黄变色 4.粉末质量
5.工件重复烘烤 6.涂料严重变色
1.光泽偏低
光泽不稳定
2.光泽偏高 3.光泽上下波动
4.光泽突然降低
1.膜厚不均匀 2.粉末粒度前后变化大
解决措施
3.减少出粉气压 4.定期清洗（脱漆）挂钩或更换
5.粉末品质不佳
5.检查粉末质量，如粒度和树脂份
6.回收装置风道堵塞或回收系统无法正常运转 6.检查风道和风机
1.工件边角太尖锐
1.喷涂前修理工件边角，使成圆弧形
2.固化温度低，粉末流化时间长
2.适当提高固化温度(注意粉末耐温性能）
工件边缘露底
工件边缘露底 3.粉末带电性能差，边缘上粉少
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选用质量好的进口钛白粉； 调整固化烘烤温度时间 换粉时清理彻底，选用兼容性好的粉末 检查前处理系统 调整涂料本身的配方； 颜色尽可能相近； 更改零件结构； 按粉末固化要求调整固化参数； 调整粉末配方； 工件进入喷粉房前进行检查，改进脱脂能力 更改温控仪表； 换用其他粉末 确保表面不被二次污染； 定期清理油水分离过滤器； 故意撒上铁锈或水做实验,检查烘干炉和工件吊挂情况 减少涂层厚度（减小送粉气） 选择耐水性能好的涂料； 换粉时清理要求彻底； 严格按粉末固化条件进行； 使用颜色范围小的粉末 调整粉末配方； 涂复不同厚度的涂层进行比较，增加涂层厚薄度或遮盖能力 记录加热曲线，严格按粉末固化条件进行； 控制涂层厚度 提高热风循环速度 使用其他粒径分布的粉末 调整电压和雾化气压
流平不佳有桔皮 现象 与其他粉末兼容性差 粉末胶连反应过快 涂层有凸起 回收系统悬挂链和风炉中有灰尘 粉末过厚或粉末完全胶连 涂层出现凹腔 预处理不当 表面有油脂残留 送粉气和雾化气内含有油分 链条润滑油或热风喷嘴含硅油 粉末兼容性差 粉末沉淀结块 粉桶内流化不佳 粉末过细 流化气中含油和水 流化气不足 流化床堵塞 粉末过于潮湿 粉末上粉率低 粉末颗粒大小分布不佳，粉末涂料密度大或微细粉末含量 高 接地不良或未与悬挂连接 静电高压不正确 粉末输送过快 送粉气压过高 粘上油，油脂或脱模剂，非溶性脱模剂 大量湿化缺陷 预处理药液残留 焊渣残留 加热过快，温度过高 涂层过厚 流挂 粉末未固化前涂层不均匀 使用其他类型颗粒的粉末 清洗和/或检查筛网 检查过滤装置上的粉末沉淀，更换粉末 做腐蚀性测试，调整预处理 检查预处理，一段一段检查，更换润滑油脂或清洗剂 用过滤纸检查压缩空气含油情况，关闭输送链自动加油器 换用不含硅油的润滑油 将两种粉末混和后喷涂作验证，清洗所有过粉部位 更换粉末 目测，用筛网进行粒度分析 检查油水分离器 增大流化压力 目测检查粉筒内粉末超满情况，更换流化床 换用另一批粉末 检查接地电阻电压，调整粉末颗径分布 测量接地电阻，调整静电系统参数 测量电压 减少喷枪出粉量 调整喷枪 改换预处理液，使用其他脱模剂 将工件良好清洗后喷涂，清洗更完全。 使用抗湿化特性强的粉末 记录温度变化曲线，严格按粉末固化条件进行； 检查边缘处堆积，调整喷枪参数 模拟涂层厚薄不均匀的情况，固化后进行验证
静电粉末喷涂（喷塑涂层）常见问题及解决方案 缺陷(问题)名称 主要原因 被涂物表面前处理质量差； 粉末涂料与磷化膜的配套性差； 固化不完全 涂层过厚 粉末涂料本身质量较差； 被涂物表面二次污染，被涂物表面清理或设备清扫不当； 施工环境湿度过高； 粉末含水量过高 粉末中有气泡 涂料中混有不纯物质； 表面油污未能清理干净； 压缩空气中含油量过高； 被涂物水洗干燥不充分，表面有水分 涂层过厚 悬挂链油污 粉末受潮 被有机硅或油蜡型物质污染； 被涂物表面有浮尘或杂质； 施工场所环境差，有粉尘和颗粒； 涂层偏薄 磷化液沉渣多 挂具上固化粉末涂层颗粒掉落污染粉末 涂料本身质量差有胶化粒子（有胶化粒子变质、结团 等），振动筛网目数小； 受户外环境影响，老化而失光； 解决方案 重新前处理（磷化膜合格）； 选用合理涂层配套体系； 调整固化温度、时间 控制涂层厚度符合工艺要求 改变涂料的配方或体系； 喷粉前彻底清理干净； 改善施工环境； 换用其它批量的粉末，使用干燥粉末,检查粉末储存条件 减慢加热速度 用筛网进行分筛； 提高工件表面清洁力度； 增加油水分离器装置，及时放出空气缓冲罐和空压罐中的残留水和 油 喷粉前检验擦拭，调整水分烘干炉温度。 保证喷粉时均匀喷粉 清理悬挂链 换用其它批量的粉末，使用干燥粉末,检查粉末储存条件 改变施工环境； 用干净的压缩空气吹净； 改善施工环境，保证空气干净； 调整涂膜厚度在70-80微米之间 磷化沉槽 及时清理挂具 更换粉末或改用目数大的筛网； 选择耐候性能好的粉末；
附着力差
表面针孔
表面缩孔
杂质点多
表面失光/粉化ห้องสมุดไป่ตู้
粉料涂料中钛白粉质量差； 表面失光/粉化 固化烘烤温度过高或时间过长 不同粉末兼容性差； 前处理不彻底有残留酸碱性物质存在 粉料涂料的遮盖力差； 涂层颜色与基材相差较大； 露底 因静电作用而喷涂不上粉； 粉末固化参数不当； 粉末本身耐温性能差； 脱脂不彻底 过烘烤/发黄 固化炉温控仪控制不当； 粉末发黄 表面被汗水、手纹、酸碱物污染； 压缩空气中有油或水； 工件有铁锈或水 涂层起泡 粉末涂层过厚 涂料本身质量差（不耐水）； 不同种类、颜色粉末混用； 固化温度过高或时间过长； 粉末颜色范围过大 涂层有色差 粉末本身颜料耐温性能差； 涂层过薄露青 加热过慢 涂层太厚 粉末输送速度不正确 流平不佳有桔皮 粉末颗粒大小分布不均匀 现象 粉末雾化不佳