预制箱梁技术总结
70m箱梁张拉施工总结05.12
箱梁张拉施工总结我公司对70m预制箱梁张拉工作进行将近一年，我对张拉工作作如下总结，具体内容如下：一、预应力筋检查本桥预制箱梁的纵向和横向预应力筋主要采用标准强度为1860MPa，公称直径为15.24mm的高强度低松弛钢绞线，其技术性能应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224—1995）的规定。
进场的钢绞线应按下述规定作抽样检查。
从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。
如每批少于3盘，则应逐盘取样进行上述试验。
试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。
每批钢绞线的重量应不大于60t。
每批钢绞线应进行弹性模量试验。
二、锚具、夹具和连接器检查1、应按设计要求采用预应力筋的锚具、夹具和连接器，并符合现行的国家标准《预应力筋锚具、夹具和连接器》（GB/T 14370-2000）的规定。
同时应满足真空辅助压浆管道和与预应力孔道组成密闭系统的性能要求。
锚具应满足分级张拉、补张拉以及放松预应力的要求。
锚具或其附件上设置压浆孔或排气孔，压浆孔应有足够的截面面积，以保证浆液的畅通。
夹具应具有良好的自锚性能，松锚性能和重复使用性能。
需敲击才能松开的夹具，必须保证其对预应力筋的锚固没有影响，且对操作人员的安全不造成危险。
连接器必须符合锚具的性能要求。
2 、进场验收锚具、夹具和连接器进场时，除应检查出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能、类别、型号、规格及数量外，还应按下列规定进行验收：①外观检查：从每批中抽取5%的锚具且不少于10套检查其外观和尺寸。
如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。
②硬度检验：从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对多孔夹片式锚具，每套至少抽取5片夹片，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，每个零件测试3个点，其硬度应在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，则逐个检查，合格者方可使用。
预制箱梁施工安全技术交底（三篇）
预制箱梁施工安全技术交底一、施工前的准备工作1. 根据设计图纸及施工方案，对预制箱梁的尺寸、数量、材料等进行核对，确认无误后方可开始施工。
2. 确定预制箱梁的安装位置、顺序，制定详细的施工计划，并将计划与相关人员进行沟通，明确各自责任。
3. 严格按照现场安全交底要求，配备足够的劳动防护用品，并对相关人员进行安全操作培训，确保施工人员具备相关的安全技术知识。
4. 组织施工人员对施工现场进行清理，清除杂物，确保施工现场的整洁，防止施工人员的滑倒、摔伤等事故发生。
二、预制箱梁的安装1. 预制箱梁在安装前，必须进行质量检查，确认其无任何破损或缺陷。
2. 按照设计要求清理梁板及支座等工程构件以确保其表面清洁，可进行必要的焊接处理。
3. 使用合适的吊装设备，严格按照预制箱梁的吊装位置、顺序进行吊装，严禁超载操作，确保吊装安全。
4. 在吊装过程中，领导人员应对吊装过程进行监督，同时向操作人员传达指令，确保吊装过程稳定、安全。
5. 吊装预制箱梁时，预制箱梁的两端应该处于同一水平线上，以避免其出现不平衡，导致预制箱梁倾斜、翻倒等事故发生。
6. 吊装过程中应测量吊点垂直度和水平度，确保吊点正确。
三、预制箱梁的连接1. 预制箱梁的连接应按照相关的设计要求和施工工艺进行，严禁随意改变连接方式和连接点位置。
2. 在连接预制箱梁过程中应使用专用工具，确保预制箱梁的连接牢固可靠。
3. 在连接过程中，应进行多次验收，检查连接处的质量，确保连接处无裂缝、松动、错位等问题。
4. 完成预制箱梁的连接后，应进行验收，检查预制箱梁的连接是否满足设计要求和施工工艺要求。
四、施工过程中的安全注意事项1. 施工现场应设立警示标志，明确施工区域，维持施工现场的秩序。
2. 清理施工现场时，应防止杂物堆放、积水以及地面滑倒等隐患。
3. 施工人员应注意人身安全，佩戴齐全防护用具，特别是在高空作业时要系好安全带。
4. 施工现场应设立消防器材，保证施工现场的防火安全。
时速250公里客运专线铁路双线制梁场箱梁预制技术总结
箱梁预制技术总结1、工程概况******工程有限公司***制梁场主要承担***沿海铁路***北至***段扩能改造工程DK44+793.654至DK72+215.753段内 394孔箱梁的预制及其相关桥面系施工任务，其中32m箱梁382孔，24m箱梁12孔。
场内设置8个制梁台座（包括一个24m/32m共用台座），48个存梁台座（包括一个静载试验台座）。
月最大生产能力为60孔/月，最大存梁能力为90孔。
2、箱梁设计原则及设计技术参数线路设计最高运行时速为250km/h，线间距为 4.6m，最小曲线半径为5500km（困难地段为4500km）。
截面类型为单箱单室简支箱梁，梁端顶板、腹板局部向内侧加厚，底板分别向内、外侧加厚。
挡砟墙内侧净宽9.0m，桥上人行道栏杆内侧净宽12.1m，桥面板宽12.2m，桥梁建筑总宽12.48m。
梁长为32.6m，计算宽度为31.5m，跨中截面中心线处梁高为2.89m，支点截面中心线梁高为3.09m，顶板厚度340mm～640mm，底板厚度300mm～700mm，腹板厚度480mm～1080mm，横桥向支座中心距为4.7m(具体横截面尺寸见图1)。
每孔32m箱梁理论重776.5吨，混凝土310.6m³，强度等级C50，弹性模量35.5GPa。
图1：梁体横截面图（跨中截面）图1：梁体横截面图（梁端截面）3、梁场规划设计3.1 场地布置及规划***制梁场设置于***铁路正线DK62+300左侧、***双线特大桥桥头，紧临***县***乡至***镇的三级公路，属***县***乡***村用地，占地面积约185亩，梁场布置分为5个区域，即生活办公区、制梁区、存梁区、拌和站、生产辅助区，其中制梁区含8个制梁台座，5个内膜拼装台座，钢筋绑扎采用分体式绑扎设有底腹板钢筋、顶板钢筋预扎台座各2个，另制梁区设试验室一座。
梁场于2010年10月29日成功生产第一榀箱梁，并于2011年1月20日顺利通过了铁道部质检中心的取证，逐步建立起了一套比较完善的生产技术和施工工艺体系，于2012年10月29日完成了标段内全部394孔箱梁的预制任务。
箱梁预制常见问题汇总(实践总结)
箱梁预制场存在问题汇总1.各工种组织协调差，缺乏有效的统一管理。
制梁过程中，不与项目部技术人员沟通，没有按照项目部规定的制梁顺序预制箱梁，改变顺序后也不通知技术人员。
2.现场管理人员、各班组长质量意识差，存在的问题一直没有解决。
3.钢筋加工存在的问题：（1）底板钢筋加工尺寸偏大，可能导致腹板纵向Φ10钢筋露筋。
（2）腹板纵向Φ10钢筋下料长度太长。
（3）钢筋成品、半成品堆放、储存规范化进行，尤其是Φ10、Φ22、Φ25钢筋的防锈措施一定要做到位。
4.钢筋绑扎存在的问题：（1）底板纵向主筋未有效地进行除尘、除锈。
（2）跨中横梁外露钢筋长度长短不一，按设计24cm长度预留。
5.安装外模:（1）外模接缝处错台现象严重。
（2）中跨箱梁跨中横梁未能布置在中心处。
6.锚垫板及波纹管（腹板处）：第一层锚下加强筋及螺旋筋要紧靠锚垫板后面安装。
螺旋筋不得沾染泥土。
7.顶板钢筋：(1)外露Φ25钢筋长度不一致，按设计28cm长度预留，尤其是腹板顶面的4根钢筋严重超长，且固定不牢固，低于其它钢筋，要求调整堵头板预留孔和腹板钢筋长度来保证其水平位置。
(2)扁形波纹管外露长度太长，按设计20-25cm预留。
(3)注意锚下加强筋的布设，保证扁形锚垫板能够正确安装。
(4)梳齿板安装及扁形锚垫板安装定位另见《箱梁负弯矩槽口混凝土存在问题的处理方案》8.箱梁端头、堵头板、跨中横梁堵板处打泡沫胶实在太多，严重影响钢筋受力和砼外观质量。
9.砼浇筑及养护：（1）施工冷缝明显，外观质量差，外观缺陷没有及时处理。
（2）顶板砼振捣后，木抹子抹平，横向拉毛处理。
（3）顶板边缘处厚度不足18cm，抹平时注意厚度，保证满足18cm.（4）腹板砼养护不连续、不及时，梁体内蓄水位低，严重影响砼强度。
要求：安排专人养护，连续养护时间不得低于7天，梁体内蓄水位不得低于梁内高度的1/3，即50cm。
（5）砼面凿毛处理严重滞后。
10.钢绞线张拉：（1）穿钢绞线编号后成捆穿，按照编号对应安装锚具。
龙门吊安装20m预制箱梁技术总结
20m预制箱梁安装技术总结庞赞龙1 工程概况芙宕立交桥上部构造为20米部分预应力混凝土预制箱梁，先简支后连续。
全桥共三联，其中中跨中梁36榀，中跨边梁36榀，边跨中梁24榀，边跨边梁24榀，共计120榀。
采2 龙门吊轨道处理龙门吊轨道采用43轻轨，枕木基础。
钢轨下面每隔50厘米铺设一根长2.5米的20×15cm枕木，枕木下面铺设30厘米碎石，碎石下面铺一层25厘米厚的5%石灰处治土，并用光轮压路机压实，使密实度达到90%~95%。
龙门吊在8号墩~9号墩过河，该河为排涝河,流量不大,采用毛片石来填筑,河中预埋两道10个直径为1.5米的圆管涵作为过水管道，在圆管涵顶面填筑5%石灰处治土并碾压，使密实度达到90%~95%；在9号墩~10号墩过路，为不影响交通采用开挖路面的方法，使钢轨顶面与原路面标高一致。
3 箱梁安装3.1准备工作3.1.1在盖梁上标注永久性支座、临时支座位置及梁端头及梁纵向中心线。
根据梁的纵向中心线和梁的端头线来控制梁的顺桥向和横桥向的位置。
3.1.2按照设计位置安装好永久支座及临时支座，临时支座采用砂箱，利用砂箱内的沙子调节临时支座的高程，使砂箱顶面标高与设计永久性支座顶面标高一致。
砂箱结构如图（一）：15.9cm图一3.2箱梁吊装3.2.1箱梁捆绑起吊6*37-28.0-1.7-甲度-右交GB1102-74钢丝绳破断拉力为50.05t,考虑钢丝之间的互相挤压和摩擦取用折减系数ψ=0.82则：P=50.05×0.82=41.041t则钢丝绳安全系数K=41.041/8.11=5.06④、龙门吊试载验算龙门吊进行试载试验时选用荷载为1.1倍的起吊荷载为53.9×1.1=59.29t则:：T2=P’ =59.29/2/4=7.42 tP= T2/ Sinβ=7.42/0.831=8.93t则钢丝绳安全系数K1=41.041/8.93=4.6所选用的钢丝绳能满足吊装要求。
30米预制箱梁首件情况总结
G30乌鲁木齐绕城高速（东线）公路工程首件工程认可证书标段：编号：（适用于一类工程样表）新疆维吾尔自治区G30乌鲁木齐绕城高速公路（东线）工程30米预制箱梁施工总结中交二航局乌绕城高速（东线）第二合同段项目经理部2014年4月目录一、30米预制箱梁总结的目的 (1)二、工程概况 (1)三、施工方案及主要工艺 (1)四、施工过程 (5)五、施工质量检查 (6)六、施工总结 (9)七、改进措施 (9)八、施工图片 (10)30米预制箱梁首件施工总结一、30米预制箱梁总结的目的总结出一套合理的预制箱梁施工工艺及施工过程控制参数，为今后的大面积施工提供技术指导。
根据总结出的工艺控制参数进行过程质量控制，以保证预制箱梁施工的质量。
二、工程概况石人子沟特大桥全长2560m，左右幅共32联，其中左幅第11、12、13联为30米预制箱梁，合计60片。
预制箱梁单幅由5片箱梁组成，中梁顶宽2.4m（边梁2.85m），底宽0.9m，梁高1.6m，顶板厚度为18cm，腹板、底板厚度为25cm（跨中为18cm）。
梁端和跨中各设置1道横隔板。
图1-1 预制箱梁结构形式本合同段拟选用石人子沟特大桥左幅第十三联49-2#中跨中梁作为30米预制箱梁的首件工程；在1#梁场内进行施工。
49-2#梁共需用C50砼32.3m3，钢筋6392kg，预应力钢筋1087kg。
三、施工方案及主要工艺（一）30米预制箱梁总体方案箱梁在预制台座上进行预制，钢筋在梁场钢筋加工场利用数控弯曲机加工成型后，利用门吊运至绑扎区域，钢筋绑扎在钢筋绑扎胎架上进行绑扎，整体吊装入模方式施工。
模板采用定型钢模板，2台10T门吊配合安装。
混凝土由1#搅拌站供应，罐车运输至施工现场，利用2台10T门吊吊料斗进行混凝土浇筑，插入式振捣器振捣的方式振捣。
（二）主要施工工艺1．模板设计制作及安装箱梁内、外模为专业厂家加工的大块钢模，模板面板为δ=6mm的钢板，背带加劲肋采用［10。
预制箱梁首件总结
为了加强**高速公路第*标段的质量工程管理，确保工程质量优质。
确保我标段内箱梁预制工程质量符合设计规范要求，我标段选定**26#大桥右幅2#墩中跨中梁作为我标段首件箱梁工程。
经过项目部精心组织，规范施工，箱梁首件施工已经结束，作为首件工程既是业主、驻地办对我们施工方案、施工工艺流程的全面考查，又是为我们以后预制箱梁大规模施工提供了一个可行性方案。
为了更好做好下一步工作，现将首件预制箱梁施工过程以及出现的问题总结如下：一、首件工程概况为保证预制箱梁连续架设，20m预制箱梁首件定位梁场对面主线平洛河26#桥右幅2#墩中跨中梁。
箱梁平均中心线高120㎝，底板宽100㎝，顶板宽240cm，梁长2000㎝。
腹板、底板跨中厚度为18cm，端部25cm，顶板厚度为18cm。
混凝土设计强度为C50，方量：18.5立方二、施工目标（一）质量目标工程零缺陷，施工过程零违纪；质量评分95分以上，一次交验合格率100%。
严格执行本工程质量责任合同，交工验收的各分项工程合格率达100%，满足项目创优规划。
（二）安全目标严格执行本工程安全生产合同，全面贯彻执行安全管理体系，做到安全生产无重大安全责任事故，一般事故频率不超过0.1%；安全防护设施符合规范标准要求，现场施工安全达标创优。
（三）环保目标遵守国家有关部门环境保护的法规及政策规定，降低对环境的污染，保护生态环境。
（四）首件目的通过首件工程技术经验，取得相关的技术参数，确定拟定的施工方案的可行性，全面客观分析影响工程质量各种原因，对各项工艺，技术和质量指标进行综合评价，从而得到更加科学、合理的施工工艺。
为后续批量生产箱梁建立质量控制目标和措施，避免技术、工艺等各种原因造成的各种隐患。
结合工程实际，来确定最优的施工工艺和施工组织。
三、首件工程施工准备（一）水、电及现场布置施工用水:自设供水管道，因梁场邻近平洛河，在**附近修筑蓄水池以保证施工用水。
施工用电：在梁场内架设400 KVA变压器供电。
预制箱梁技术总结
预制箱梁技术概述预制箱梁是一种常见的建筑结构，在建设大型桥梁、高速公路等工程中经常使用。
预制箱梁由于其自身的优点，如轻量、稳定性能好、施工方便等，被广泛应用于桥梁、隧道、地下设施等建筑领域。
此文档主要对预制箱梁的制作工艺、材料选择、施工管理等方面进行，以提高预制箱梁的制作效率、质量和安全性。
制作工艺预制箱梁的制作工艺主要分为模具设计、钢筋加工、混凝土搅拌浇筑、养护等环节，下面针对每个环节进行具体分析。
模具设计模具的设计制作成本较高，但它对于预制箱梁的生产效率和质量起着关键作用。
模具设计需要根据预制箱梁的尺寸、形状和技术要求，准确测量，并使用计算机辅助设计方案。
模具的尺寸、结构和材料的选择应根据预制箱梁的使用环境、荷载和防护要求进行调整。
钢筋加工钢筋的工艺和制造工艺是预制箱梁制作过程中重要的环节。
钢筋的加工应按照设计图纸要求，在符合国家标准的前提下通过控制加工误差、有序切割、按照尺寸排序等方式来保证钢筋的标准和精度。
混凝土搅拌浇筑预制箱梁的混凝土应根据使用环境、承载力、防水和防腐要求等进行研制，以满足预制箱梁的性能需求，混凝土搅拌应按照设计方案和技术规范要求进行指导。
混凝土的搅拌要求控制水泥质量、控制水量比例、清洗设备等，确保混凝土的均一性、质量以及混凝土的耐久性和防水性能。
养护养护是预制箱梁制作完毕后的关键环节，养护环节的掌握可以保证预制箱梁的质量和性能。
养护的主要目的是保持混凝土留有一定的水分、温度。
养护时间跟混凝土的材质、浇筑温度、环境温度等因素有关，在养护期间还需要进行适时的检查和修补。
材料选择预制箱梁的材料选择要根据预制箱梁的使用环境、荷载和防护要求进行选择。
水泥水泥是预制箱梁混凝土的主要原材料，水泥的质量直接影响梁的强度和耐久性。
应选用符合国家规定的标号的水泥，以保证混凝土的质量和稳定性。
钢筋钢筋是预制箱梁的主要内部构件，钢筋质量的好坏直接影响到梁的强度和稳定性。
应选用符合规定的钢材牌号、标准、规格和质量、材料符合规定的钢筋，以保证材料的性能。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
津秦铁路客运专线Ⅱ标段预制箱梁施工技术总结中铁大桥局津秦铁路客运专线项目三分部箱梁预制技术总结津秦客运专线中铁大桥局丰南制梁场（2012年11月25日）一、预制梁设计指标津秦客运专线预制箱梁结构形式为双线整孔单箱室简支箱梁，梁端底板、顶板及腹板局部向内侧加厚。
设计最高运行速度为350km/h；设计年限为正常使用条件下结构设计使用寿命100年；最小曲线半径为7000m，困难条件下5500m。
截面类底板厚度28-70cm，腹板厚度45-105cm；桥面内侧净宽8.8m，桥梁宽12m，顺桥向支座中心线距梁端55cm，横桥向支座中心距为4.5m。
跨度为31.5m。
32m梁每孔理论重量为820t，混凝土328方，混凝土强度等级为C50，弹性模量为35.5Gpa，混凝土理论塌落度为180±20mm。
二、梁场规划设计（一）场地布置及规划中铁大桥局丰南制梁场位于唐山市丰南区唐坊镇，处于平原腹地，交通便利。
梁场共承担748孔箱梁的预制及架设任务。
梁场共分为5个区，即：生活区、钢筋制作及加工区、箱梁生产区、存梁区和混凝土搅拌区。
设置制梁台座15个（其中32m制梁台座14个，32m 兼24m制梁台座1个），每个制梁台座对应7个存梁台座，梁场最大存梁能力为120孔。
制、存梁台座以及提梁机轨道基础全部PHC管桩处理，地基承载能力能够满足制、存梁要求。
梁场配置底模15套、内模8套、侧模8套，月生产能力为75孔。
（二）混凝土拌合站拌合站配置两台HLS120型搅拌机、两台ZL50Z装载机、1台洗石机以及粗骨料和细骨料储存仓，每种材料按进场状态分为待检区及合格区，为保证混凝土原材质量，骨料储存仓全部采用彩钢瓦防雨棚进行遮盖。
为了保证原材料的供应，每台搅拌机配5个100t的储藏罐，其中3个水泥储藏罐，1个粉煤灰储藏罐，1个矿粉储藏罐。
在砂石料存放场设8个区包括6个碎石存放区和2个砂存放区另设1个砂石料冲洗区。
整个砂石料场占地24.7亩，可存砂石料29400m3。
三、钢筋工程钢筋施工顺序：进场检验→钢筋下料→弯制成型→预留支座和防落梁预埋钢板位置→绑扎钢筋骨架→固定预应力管道→吊装就位（一）钢筋加工：1、钢筋下料钢筋下料应根据钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排，采用连续下料法以减少钢筋损耗，为保证弯钩长度标准以及钢筋的几何尺寸足够，在钢筋下料工作台上设置一个限距板。
2、闪光对焊为保证钢筋间距和保护层厚度，便于梁体混凝土浇筑对于梁体Φ25、Φ16、Φ12的钢筋接长采用闪光对焊。
对焊人员必须持有有效证件方可上岗作业，为保证焊接性能良好，应对对焊接头进行拉伸和冷弯实验。
试验合格后才能进行大批量作业。
焊接接头错台不大约0.1d，且不大于2mm。
3、钢筋自动弯曲为了能够形成规模化生产和保证钢筋加工质量，我们采用了CW-40型钢筋自动弯曲机，每日约加工钢筋15t，能够大大提高效率和弯制精度，保证钢筋加工质量，减少人工投入，为大批量、规模化箱梁预制提供了资源保障。
（二）钢筋绑扎箱梁钢筋绑扎分为底腹板钢筋和顶板钢筋两部分，为了保证钢筋绑扎的准确性和模板的周转时间，使钢筋绑扎与梁体混凝土施工能够同时进行，我梁场特制了钢筋绑扎胎膜具。
1、钢筋绑扎胎膜具利用角钢焊接而成，并按钢筋坐标以及钢筋间距预设槽口来对钢筋进行定位。
钢筋绑扎前应首先对胎膜具进行全面检查，确保胎膜具的尺寸准确，胎具下部的角钢测量人员进行了标高测量，确保底部钢筋处于同一平面上，保证胎膜具底面和底模底面一致，吊装后保护层以及预应力管道定位准确。
2、钢筋绑扎严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，在绑扎胎膜具上标明位置再进行钢筋绑扎，绑扎完成后采用两台40T龙门吊机吊装至底模进行安装就位。
为保证钢筋绑扎定位准确，同时加大骨架之间整体的连接性，我们对腹板钢筋N6、N12以及腹板内侧钢筋N15、底板二层钢筋骨架事先在胎膜具上点焊，使之成为一个整体，以加大吊装时的稳定性。
3、为了保证底板、桥面钢筋有足够的刚度，防止钢筋吊装或安装人员踩踏变形，横向每隔2m增设一道劲性骨架，纵向按每隔50cm一道布置，劲性骨架由上下两层钢筋加焊而成。
4、底板预应力胶管在底层钢筋绑扎完毕，定位钢筋点焊固定后安装。
我们根据图纸上预应力管道坐标特制了一套定位网胎膜具。
腹板抽拔管在定位网安装后分别从两端穿入，预应力管道与普通钢筋相碰时，可适当调整梁体构造钢筋位置。
定位网应与腹板箍筋焊接在一起，焊接时应注意水平方向定位筋必须水平，定位网的网眼净尺寸应比胶管的外径大5-8mm，便于胶管安装。
5、钢筋绑扎扎丝不得伸入钢筋保护层内，保护层垫块采用统一订做的十字形绑扎垫块，垫块强度级别应与梁体同等，抗压强度不小于50Mpa。
绑扎位置放置在钢筋十字交叉处以保证垫块绑扎后不会转动。
保护层厚度桥面30mm，其他部位35mm，保护层厚度误差0-5mm。
（三）预应力孔道成型：预应力孔道采用抽拔橡胶管预埋成孔。
1、梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，从骨架两端向跨中将抽拔管穿入定位网片设计的坐标孔。
安装穿送时前端人工引导进入预设的定位网眼中。
穿送时不得用力过猛，以免造成抽拔橡胶管损伤或使定位钢筋网片移位。
2、抽拔橡胶管穿好后，技术人员负责对管道方向和位置进行检验，如偏差超标再进行调整，确保管道位置准确。
抽拔管接头应用薄铁皮包裹严密，并用胶带进行缠绕，以防漏浆影响成孔效果和抽拔橡胶管拔出困难的现象。
（四）顶板钢筋安装在底腹板钢筋绑扎、内模安装完毕，顶板钢筋绑扎完成后，采用两台40T龙门吊通过专用吊具吊装入模。
吊装前应对吊具钢丝绳、焊点等进行仔细检查，对每个吊点受力进行验算，确保吊装安全。
1、特质吊具采用型钢制成主梁和分配梁，主梁全场31米，分配梁长15米，吊具应具足够的刚度，起吊时挠度应不大于1/250，吊具应同时兼顾起吊底腹板钢筋笼和桥面钢筋笼的功能。
2、起吊钢筋笼的吊点间距纵向为1.5m，底腹板钢筋笼横向设置4个吊点。
起吊时应在钢筋笼内穿入短钢筋作为分配筋，不得将卡环直接挂在钢筋上，以免钢筋吊装时对局部产生变形，分配钢筋应放在纵向钢筋下面。
3、吊装时，吊点布置一定要均匀、对称，钢丝绳和钢筋连接后，钢丝绳的松紧程度要一致，连接牢靠。
保证钢筋起吊后受力均匀，防止局部受力过大，导致钢筋发生变形。
四、模板施工（一）模板设计模板由底模、侧模、端模和内模四部分组成。
底模采用分块制作，整体安装使用。
沿纵向按抛物线预设反拱，根据设计二次抛物线在跨中设置2.6cm反拱，模板平整度应符合设计要求，每米平整度≤2mm，要求底模在使用过程中不发生变形和沉降。
（二）模板制作为了便于模板运输方便，先以10小块制作，到达工地后在制梁台座条形基础上按图纸调整好预留反拱并拼装焊接成整体。
底模每米平整度≤2mm，待底模拼装打磨完毕后，测量人员在底模上放好跨度线、端模线等。
箱梁跨度为31.5m，端模线距梁端55cm。
侧模板采用分段制造，制造要求如下：模板接缝处应严密，焊缝采用熔透焊，焊缝打磨平整，预留工地整拼的接缝须采用刨边对接。
侧模在工地上拼装成整体，侧模与底模采用螺栓进行连接，每隔2.5米采用一个M45的大螺栓拉紧侧模骨架，其余部分每隔0.3米采用一个M22的螺栓进行连接。
为保证模板在混凝土浇注过程中不发生倾覆，侧模两侧采用15T千斤顶对模板进行支撑，每个千斤顶须顶推到位。
为保证模板施工安全，混凝土浇筑前技术人员对所有底侧模连接螺栓及千斤顶进行全面检查。
（二）内模系统内模是箱梁模板体系中结构最复杂，是保证箱梁质量的关键，而且在箱梁循环作业中起关键作用，内模内撑杆众多，内模高度和宽度主要靠撑杆进行调节。
内模沿纵向分为5个部分，即两个端部两个变截面和一个平直段，中间采用螺栓进行连接。
每部分由液压工作站分别提供动力独立工作，使模板的各个部分按顺序达到张开、收缩的目的，内模在内模拼装台位上进行拼装，吊装前技术人员对内模各截面几何尺寸及连接撑杆、插销等进行全面检查，检查合格后再进行吊装。
内模与腹板采用通风孔进行连接，确保腹板结构尺寸，通风孔每隔2米设置一道。
（三）端模安装端模分为上端模和下端模两部分，分块拼装而成。
拼装时应对好端模线，端模线距梁端的距离底板部分为55cm，桥面部分为50cm（四）脱模实验室负责进行同条件养护试件强度试压和梁体、环境温度的监测。
当混凝土强度达到20Mpa时可脱端模；当混凝土强度达到梁体设计强度的60%，且梁体芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃时方可进行脱模。
拆模前，应先松开内模撑杆、插销等。
拆除端模时，利用龙门吊拉紧端模吊点后松开端模和侧模连接螺栓，再采用水平千斤顶顶出端模后再起吊，以防止锚坑处混凝土出现磕损。
千斤顶打顶时两侧必须同步进行，以免打顶不均匀造成端部混凝土磕损。
侧模脱除利用卷扬机顺着移模滑道脱出。
拉侧模前应先对卷扬机性能进行检查，并对钢丝绳进行检查，看看有无断丝、老化现象，还应对移模滑道两侧进行检查，看看是否有钢筋、杂物等，以免造成侧模脱除时发生侧翻现象。
侧模拆除时应先将两侧的千斤顶降顶，打顶人员必须配置足够，每侧不得少于8人，打顶须同步进行，以免在拉侧模时，模板与翼缘板发生刮擦，造成翼缘板处磕损。
内模拆除通过走行轨利用卷扬机进行抽出，吊装至内模拼装台位进行拼装。
五、混凝土工程(一)混凝土浇筑1、浇筑前准备混凝土浇筑前应对电线路、振动棒进行检查，确保电路连接完好。
必须配置足够的人员，我们要求桥面部分：桥面两侧各7个振捣人员、每台布料机配备一个放料人员，一个指挥人员；箱内部分6个振捣人员和一个指挥人员，箱内和桥面指挥人员利用对讲机进行信号联络。
另外还应安排两名看模人员，检查浇筑过程中模板、撑杆是否有松动现象，如有，应及时进行加固。
梁体混凝土浇筑由台布料机分别置于梁体两端对称进行布料，放料人员指挥布料机使混凝土注入合理准确的位置，保证布料准确均匀。
梁体混凝土浇筑总体上采用水平分层、纵向分段的方式，浇筑程序为：下倒角处混凝土浇筑→腹板混凝土浇筑→箱内混凝土补料→桥面混凝土浇筑浇筑混凝土前应对混凝土的入模温度、塌落度、含气量、水胶比、泌水率等工作性能进行测定，混凝土的入模温度应控制在5-25℃，模板温度控制在5-35℃，如果模板温度高于35℃，则采用在模板侧面浇水降温的方式。
混凝土浇筑采用整体连续浇筑，总体上采用斜向分段、水平分层的方法，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过混凝土的初凝时间，浇筑时间控制在6-8h。
2、混凝土的浇筑方式混凝土灌注时两台布料杆同时从箱梁的一端向另一端分层逐步推进。
灌注厚度第一层以下倒角梗肋振捣后填满为宜，灌注厚度在振捣前应为底板厚度加下倒角厚度加20cm厚，其厚度大约60～70cm。
从第二层开始其厚度以30～40cm为宜，一般情况下坍落度在16cm 时不超过30cm，坍落度在18cm以上时厚度不超过40cm。