浅谈冲压件制造工艺及质量缺陷
常见冲压件质量缺陷分析
常见冲压件质量缺陷分析冲压件是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
然而，由于制造过程中的各种因素，冲压件存在各种质量缺陷。
本文将从常见冲压件质量缺陷的分类、原因和解决方法等方面进行分析。
1.尺寸偏差：冲压件的尺寸是其最基本的质量指标，常见的尺寸偏差包括平直度、圆度、平行度、垂直度等。
如果冲压件的尺寸偏差超出了允许范围，会影响其装配和使用。
2.表面缺陷：冲压过程中，由于模具和原材料的摩擦、挤压等作用，容易出现表面缺陷，如划痕、折皱、碰伤等。
这些表面缺陷不仅影响冲压件的外观，还可能导致功能失效。
3.断裂：冲压件的断裂是一种严重的质量缺陷，可能导致冲压件无法使用。
断裂的原因包括材料强度不足、工艺参数设置不合理等。
4.弯曲变形：冲压过程中的应力和变形可能导致模具及冲压件的弯曲变形。
如果弯曲变形超过允许范围，可能会导致装配困难或功能失效。
5.错位和偏斜：冲压件的错位和偏斜通常是由于模具安装不牢固、冲床刚性不足等原因导致，影响了冲压件的准确性和一致性。
二、常见冲压件质量缺陷原因分析1.材料问题：冲压件的材料质量直接影响其质量缺陷，如材料强度不足、含杂质或夹杂物等。
2.模具问题：模具的质量直接影响冲压件的精度和表面质量。
模具的磨损、厚度不均、开裂等问题都可能导致冲压件的质量缺陷。
3.工艺问题：冲压件的质量缺陷往往与冲压工艺参数的设置不合理有关。
例如，冲压速度过快、冲压压力不均匀等都可能导致质量缺陷。
4.设备问题：冲压件质量缺陷还可能与冲压设备的性能和状态有关，如冲床刚性不足、冲压力不稳定等。
三、常见冲压件质量缺陷解决方法1.加强材料的检验和筛选，确保材料质量符合要求。
材料缺陷的种类和级别一般应符合国家相关标准。
2.合理设计和制造模具，确保模具的精度和耐磨性。
及时维护和修复模具，延长其使用寿命。
3.优化冲压工艺参数，确保冲压过程中的力、速度、温度等参数合理。
使用先进的数控冲压设备，提高冲压精度和一致性。
冲压件缺陷及消除方法
冲压件缺陷及消除方法冲压件是一种常见的零部件加工方式，用于制作各种金属零部件和产品。
在冲压过程中，由于材料的性质、模具设计、设备运行等多种因素的影响，可能出现各种缺陷。
以下是常见的冲压件缺陷及其消除方法：1.塑性变形缺陷：塑性变形缺陷主要包括裂纹、皱折、起皮等问题。
缺陷产生的原因可能是材料的强度不足、模具设计不合理、设备问题等。
解决方法包括调整冲压工艺参数，优化模具设计，选择合适的材料等。
2.尺寸偏差缺陷：尺寸偏差缺陷指的是冲压件的尺寸与设计要求不符，包括尺寸过大、过小、不平整等问题。
尺寸偏差缺陷的原因可能是模具磨损、设备不稳定、材料变形等。
解决方法包括定期检查和更换模具、调整冲压工艺参数，加强设备维护等。
3.表面质量缺陷：表面质量缺陷指的是冲压件表面出现划痕、氧化、凹凸不平等问题。
表面质量缺陷的原因可能是模具表面粗糙、模具损坏、冷却液不足等。
解决方法包括修复模具表面、更换损坏的模具部件、增加冷却液供给等。
4.偏色缺陷：偏色缺陷指的是冲压件表面出现色彩不均匀、色泽不符等问题。
偏色缺陷的原因可能是材料的成分不均匀、模具表面污染、涂装工艺不当等。
解决方法包括调整材料成分、优化模具表面处理，加强涂装过程的控制等。
5.强度不足缺陷：强度不足缺陷指的是冲压件在使用过程中出现断裂、变形、失效等问题。
强度不足缺陷的原因可能是材料选择不当、工艺参数不合理等。
解决方法包括选择合适的材料、优化工艺参数，加强质量控制等。
综上所述，冲压件缺陷的消除方法包括优化材料选择、调整冲压工艺参数、优化模具设计、加强设备维护和质量控制等。
在实际生产中，还需要对冲压工艺进行不断地调整和改进，以提高冲压件的质量和市场竞争力。
常见冲压质量问题及解决—产生冲压件质量缺陷的分析 (1)
2.1.3材料表面质量差－划痕引起应力集中、锈蚀增大后阻力。 2.1.4压料面的进料阻力过大－毛坯外形大、压料筋槽间隙小、凹模圆角半径过小、外 滑块调的过深、拉深筋过高、压料面和凹模圆角半径光洁度差。 2.1.5局部拉深量太大，拉深变形超过了材料变形极限。 2.1.6在操作中，把毛坯放偏，造成一边压料过大，一边压料过小。过大的一边则进料 困难，造成开裂；过小的一边，进料过多，易起皱，皱后进料困难，引起破裂。
2.6润滑不够——摩擦力较大 2.7料厚尺寸严重超差——进料困难
2.8酸洗质量差
3、表面擦（拉）伤 表面擦伤的主要原因是模具工作部分选材不当，热处理硬 度低，凹模圆角磨损、光洁度差，弯曲毛坯表面质量差（有锈、 结疤等），材料厚度超差，工艺方案选择不合理，缺少润滑等。 4、挠度和扭曲
三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析
大型曲面制件不仅要求一定的拉深力，而且要求在其拉深过程中具有足 够的稳定的压边力。此类制件往往是轮廓尺寸较大，深度较深的空间曲面， 所以需用变形力和压边力都较大。在普通带气垫的单动压力机上，压边力只 有名义吨位的1/6左右，而且压边力也不稳定，难以满足此类制件的工艺要求， 因此
在大量生产中，此类制件的拉深均在双动压力机上进行。双动 压力机具有拉深和压边的两个滑块，即内滑块和外滑块，压边 力可达到总拉深力的40％－50％以上，能满足制件周边变形分 布不均的要求，且压边力稳定，易得到刚度较好的拉深件。 1.3拉深件必须有足够的刚度 此类制件大多是作为机械的外壳，要求有足够的刚度（使 用中不会发生颤抖和噪音）和尺寸稳定性（保证焊接、装配质 量）。这就要求在拉深过程中使材料各部位受到均匀的拉应力 （最理想的是双向拉应力状态），且使拉应力超过屈服极限， 而低于强度极限，使制件的弹性回复减少到最低限度，使形状 不致于产生畸变，同时也不致于破裂。
冲压件常见质量缺陷及原因分析整改对策
适用！最全的冲压件弊端产生原因及其预防措施一、图片显现常有的弊端有 9 类，分别是：开裂、叠料、波浪、拉毛、变形、毛刺、缺料、尺寸不符、坑、包以及压伤。
二、冲压件弊端原因及预防1.冲压废品1〕原因：原资料质量低质；冲模的安装调整、使用不当；操作者没有把条料正确的沿着定位送料也许没有保证条料按必然的缝隙送料；冲模由于长远使用，发生缝隙变化或自己工作零件及导向零件磨损；冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装地址发生相对变化；操作者的马虎，没有按操作规程进行操作。
2〕对策：原资料必定与规定的技术条件相吻合 (严格检查原资料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。
)；对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作；生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件必然要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发买卖外时要及时办理； >前沿数控技术微信不错，记得关注。
坚持文明生产制度，如工件和坯件的传达必然要用适合的工位器具，否那么会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；在冲压过程中要保证模具腔内的干净，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。
2.冲裁件毛刺1〕原因：冲裁缝隙太大、太小或不均匀；冲模工作局部刃口变钝；凸模和凹模由于长远的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。
2〕对策：保证凸凹模的加工精度和装置质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；在安装凸模时必然要保证凸凹模的正确缝隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行；要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；要求压力机要有足够的冲裁力；冲裁件剪裂断面赞同毛刺的高度冲裁板材厚度 >0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05生产时赞同的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.153.冲裁件产生翘曲变形1〕原因：有缝隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。
冲裁件质量缺陷的分析和解决措施
冲裁件质量缺陷的分析和解决措施由于各种原因,冲裁件会出现许多质量缺陷,工艺人员应及时分析质量缺陷产生的原因,提出解决的方法,才能保证冲裁件达到质量要求。
本文对实际生产中易于出现的冲裁件质量缺陷进行了分析,并提出了解决措施。
标签：冲裁件质量缺陷解决措施0 引言冲裁是冲压工艺中最基本的工序之一,它在冲压生产中所占比例非常大,有着十分重要的地位,冲裁不仅可以直接制出成品零件,还可以为弯曲、拉深、成形等其他工序制备坯料,或作为这些工序的后续工序。
1 冲裁件的质量冲裁件的质量包括断面质量、工件形状、尺寸精度、表面平直度等。
冲裁件的质量不仅影响成品制件的精度要求,而且也影响后续工序的顺利进行,所以对冲裁件有较高的质量要求。
冲裁过程中,由于各方面的原因,冲裁件往往会出现这样或那样的质量缺陷,工艺人员应及时分析质量缺陷产生的原因,提出解决的方法,才能保证冲裁件达到质量要求。
2 冲裁件缺陷分析及解决措施2.1 断面质量分析及解决措施(图1)a图中塌角较小,光面所占比例较宽,毛刺较小,断面量好。
是符合质量要求的冲裁断面质量。
b图中出现了二次剪切,产生了两个光亮面,并且毛面及塌角都较少,只要无夹层或夹层不深,工件可使用。
如二次剪切在第二光亮带处存在潜裂纹或夹层较深,影响断面质量,则需要消除二次剪切面。
其方法是扩大冲裁间隙,可通过研磨凸模或凹模来增大间隙。
具体研磨哪一个,需测量冲裁件的尺寸,根据图纸上的公差来确定。
c图中工件上部形成倒锥形齿状毛刺。
产生的原因是凸、凹模间隙过小,产生了挤长的毛刺。
解决的措施是调整凸、凹模间隙,修磨凸、凹模刃口。
d图中工件上有较厚的拉断毛刺,切断面上有显著的斜度,断面粗糙,两面裂纹不重合,断面的凹进现象。
产生的原因是凸、凹模间隙过大。
解决措施是更换凸模或凹模,使间隙合理。
e图中工件一边有较大的带斜度的毛刺,而另一边较小。
产生的原因是凸模与凹模中心线不重合,造成间隙不均匀。
要防止这种现象,只要调整好凸模或凹模的位置,使它们的中心线重合,达到间隙均匀即可。
五金冲压缺陷分析
五金冲压缺陷分析
金属冲压是金属制品加工工艺中非常常见的一种加工，其加工的效率极高，精度也比较高，但是由于运动精度的限制和材料的本身特性，冲压过程中往往会出现不同的缺陷，严重影响了冲压件的性能和特性，因此有必要进行缺陷的准确分析，以提高冲压件的质量。
一、冲裁缺陷
1.错配缺陷：指的是由于模具的尺寸偏差造成的冲压件的尺寸偏差，从而影响其它部件的安装。
2.冲裂缺陷：指的是材料在冲压过程中没有得到充分的成形，或者模具的尺寸设计不当、材料的屈服点过高等原因，导致金属板料在冲裁过程中裂开。
3.冲凹缺陷：指的是在冲压过程中，模具与工件之间的贴合不够，从而造成冲压件本身的凹陷。
4.冲松缺陷：指的是冲压件材料的屈服应力不足，或者模具与工件之间的尺寸偏差太大，从而使冲压件本身的紧固强度不足。
二、压花缺陷
1.波纹缺陷：指的是材料在压花过程中，因模具的不平整或材料本身的特性，而出现不完全的压出，形成了波纹缺陷。
2.破裂缺陷：指的是在压花过程中，由于模具的尺寸偏差、材料的屈服强度过高、制造工艺错误等原因，导致材料在压花过程中破裂。
冲压培训---冲压工艺及缺陷分析
五、冲压材料
1.3表面质量级别分类
级别
较高级别的精整表面 高级的精整表面
超高级的精整表面
代号
FB(O3) FC(O4) FD(O5)
概述
表面允许有少量不影响成型性及涂、 镀 附着力的缺陷，如轻微的划伤、压痕、 麻点、辊印及氧化色等。
产品两面中较好的一面无肉眼可见的明 显缺陷，另一面必须达到FB的要求。
大中型设备一般采用成线布置，一条生产线由若干台设备组成。每台压 机完成一个冲压工序，材料从生产线一端流入，成品从生产线另一端流 出。材料在压机之间的转动可由自动化的机械手完成，也可由人工完成。
四、冲压设备
冲压生产线
四、冲压设备
1.压力机
1.1按床身结构，压力机可分为开式压力机和闭式压力机两种
❖ 开式压机三面敞开，床身呈C型，刚性较差，一般用于小型压机。 ❖ 闭式压机前后二面敞开，床身封闭，刚性较好，一般用于大中型压机。
二、冲压工序
2.成形工序
坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的成品和半 成品。
成形条件：屈服强度σS〱材料内部应力〱强度极限σb。
二、冲压工序
2.1拉延
把板料毛坯成形制成各种开口空心零件。
二、冲压工序
2.2翻边
把板料或半成品的边缘沿一定的曲线按一定的曲率成形成竖立的边缘。
二、冲压工序
OP05 落料
OP10 拉延
二、冲压工序
冲压工艺流程图示例-F6左侧围外板
OP20 切边、冲孔、吊切边、整形
OP30切边、吊切边、侧翻边、冲孔、整形
二、冲压工序
冲压工艺流程图示例-F6左侧围外板
OP40 切边、冲孔、吊冲孔、吊翻边
OP50切边、冲孔、吊冲孔、吊翻边
常见冲压件质量及解决办法
一、冲裁件的常见缺陷及原因分析冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。
冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。
、毛刺在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性 改善冲压条件，就能减小毛刺。
产生毛刺的原因主要有以下几方面： 间隙冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。
影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素：♋ 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等；♌ 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；♍ 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化；♎ 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜；♏ 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等；♎ 钢板的瓢曲度大－钢板不平。
刀口钝刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。
影响刃口变钝的因素有：♋模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差；♌冲模结构不良，刚性差，造成啃伤；♍ 操作时不及时润滑，磨损快；♎没有及时磨锋刃口。
冲裁状态不当如毛坯☎包括中间制件✆与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。
模具结构不当。
材料不符工艺规定材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。
制件的工艺性差形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。
毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂，同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。
大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易焊穿，焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。
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浅谈冲压件制造工艺及质量缺陷欧阳春生北汽福田汽车股份有限公司摘要：汽车制造中有60%-70%的金属零部件需经塑性加工成形，冲压加工是完成金属塑性成形的一种重要手段，它是最基本、最传统、最重要的金属加工方法之一。
汽车冲压工艺技术如车身上的各种覆盖件、车内支撑件、结构加强件，还有大量的汽车零部件，如发动机的排气弯管及消声器、空心凸轮轴、油底壳、发动机支架、框架结构件、横纵梁等等，都是经冲压成形技术正向精密、多功能、高效节能、安全清洁的生产方向发展，冲压工件的制造工艺水平及质量，在较大程度上对汽车制造质量和成本有直接的影响。
关键词：冲压工艺质量1汽车覆盖件的工艺过程概述汽车冲压件的加工过程大致如下：卷材——落料——堆垛——运输——（冲压线）仓储——清洗——冲压成型。
在落料过程中，由起重机将卷料放上卷料备料台，然后装载到上料小车上，上料小车运行到开卷机，上料小车回位后，完成卷料与整线的对中，穿带结束后，料带经过四辊式送料机组进行料头剪切，进入清洗机进行料带的清洗；经过清洗后的料带进入校平机组；被校平后的板料进入地坑，形成一个缓冲带（补偿环），以补偿卷材在开卷校平部分连续运行和进入落料切断冲模时的间歇动作的速度差。
在地坑的一侧，装有光电反射器，当卷材下落到地坑时，反射器给出信号使驱动开卷装置的电机停止工作，卷材进给中断；经过几次落料切断后，地坑中的卷材逐步上升到一定程度，光电反射器发出信号，使驱动开卷装置的电动机起动，恢复卷材进给，开卷校平；从地坑上来的板料进入落料压力机进给的装置；落料压机落料及堆垛。
在冲压成形过程中，钢板的成型都是借助模具对薄板施加外力所引起的结果。
一定力的作用方式和大小，都对应着一定的变形。
不论采用什么样的成形方式，冲压成形件所要求的几何形状，都是通过钢板在冲压成形过程中的塑性变形来完成的。
根据冲压成形过程中钢板变形区的应力、应变的不同，可将零件变形划分为拉伸、压缩、弯曲、扭转等多种成形方式。
2.汽车冲压工艺术语切开：切开是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。
被切开而分离的材料位于或基本位于分离前所处的平面上。
切边：切边是利用冲模修边成形工序件的边缘，使之具有一定直径、一定高度或一定形状的一种冲压工序切舌：切舌是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。
被局部分离的材料，具有工件所要求的一定位置，不再位于分离前所处的平面上。
切断：切断是将材料沿敞开轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工序件。
反拉深（反拉延）：反拉深是把空心工序件内壁外翻的一种拉深工序。
反拉深的特点： 1 反拉深材料流动方向与正拉深相反，有利于相互抵消拉深过程中形成的残余应力。
2 反拉深时，材料弯曲与反弯曲次数较少，冷作硬化也少，有利于成型。
正拉深中，位于压料圈圆角部的材料，流向凹模圆角时，内圆弧成了外圆弧。
而反拉深中，位于内圆弧处的材料在流动中始终处于内圆弧地位。
3 反拉深将原有的外表面内翻，原有外表面拉深时的划痕将不影响外观。
4 反拉深坯料与凹模接触面较正拉深大，材料流动阻力也大，因而一般可不用压料圈。
但坯料外缘流经凹模入口圆角时，阻力已明显减少，故大直径薄料拉深仍需压料，以免起皱。
5 反拉深的拉深力可比正拉深力大20%左右。
6 反拉深坯料内径D1套在凹模外面，工件外径d2通过凹模内孔。
故凹模壁厚不能超过1/2（D1-d2）。
即反拉深系数不能太大，太大则凹模壁厚过薄，强度不足。
另外，凹模圆角半径不能大于1/4（D1-d2）. 冲中心孔冲中心孔是在工序件表面形成浅凹中心孔的一种冲压工序，背面材料并无相应凸起。
冲孔：冲孔是将废料沿封闭轮廓从材料或工序件上分离的一种工序。
在材料或工序件上获得需要的孔。
冲缺：冲缺是将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，敞开轮廓形成一种缺口，其深度不超过宽度。
冲裁：冲裁是利用冲模使部分材料或工序件与另一部分材料、工（序）件或废料分离的一种冲压工序。
冲裁是切断、落料、冲孔、冲缺、冲槽、剖切、凿切、切边、切舌、切开、整修等分离工序工序的总称。
冲槽：冲槽是将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，敞开轮廓呈槽形，其深度超过宽度。
扩口：扩口是将空心件或管状件敞开处向外扩张的一种冲压工序。
压凸：压凸是用凸模挤入工序件一面，迫使材料流入对面凹坑以形成凸起的一种冲压工序。
压花：压花是强行挤压材料，在工序件表面形成浅凹花纹、图案、文字或符号的一种冲压工序。
被压花表面的对面并无对应浅凹的凸起。
压筋：压筋是起伏成形的一种。
当局部起伏以筋形式出现时，相应的起伏成形工序称为压筋。
光洁冲裁：光洁冲裁是不经整修直接获得整个断面全部或基本全部光洁的一种冲压工序。
扭弯：扭弯是将平直或局部平直工序件的一部分相对另一部分扭转一定角度的冲压工序连续拉深：连续拉深是在条料（卷料）上，用同一副模具（级进拉延模）通过多次拉深逐步形成所需形状和尺寸的一种冲压方法。
变薄拉深：变薄拉深是把空心工序件进一改变尺寸和形状，意图性地把侧壁减薄的一种拉深工序。
卷边：卷边是将工件边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。
卷边圆形的轴线呈直线形。
卷缘：卷缘是将空心件上口边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。
拉延：拉延是将平直毛料或工序件变为曲面形的一种冲压工序，曲面主要依靠位于凸模底部及压边圈上部的材料延伸形成。
拉弯：拉弯是在拉力及弯矩的共同作用下实现弯曲变形，使整个弯曲横断面全部受拉伸应力的一种冲压工序。
拉深：拉深是将平直毛坯或工序件变为空心件，或者把空心件进一步改变形状和尺寸的一种冲压工序。
拉深时主要依靠凸模以外的材料流入凹模而形成。
胀形：胀形是将空心件或管状件沿径向外扩张的一种冲压工序。
弯曲：弯曲是利用压力使材料产生塑性变形，从而弯曲成有一定曲率、一定角度的形状的冲压工序。
差温拉深：差温拉深是利用加热、冷却手段，使得变形部分材料的温度远远高于已变形部分材料的温度，从而提高变形程度的一种拉深工序。
剖切：剖切是将成形工序件一分为几的一种冲压工序。
起伏成形：起伏成形是依靠材料的延伸使工序件形成凹陷或凸起的冲压工序。
起伏成形中材料厚度的改变是非意图性的，即厚度的少量改变是变形过程中自然形成的，不是设计指定的要求。
校平：校平是提高局部或整体平面型零件平直度的一种冲压工序。
液压拉深：液压拉深是利用盛在刚性或柔性中的液体，代替凸模或凹模以形成空心件的一种拉深工序。
深孔冲裁（小孔冲裁）：深孔冲裁是孔径小于被材料料厚时的一种冲压工序。
落料：落料是将材料沿封闭轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工序件，大多数是平面形的。
凿切：凿切是利用尖刃的凿切模进行落料或冲孔工序。
凿切并无下模，垫在材料下面的只是平板，被冲材料绝大多数都是非金属。
精冲：精冲是光洁冲裁的一种，它利用带齿压料板的精冲模使冲件整个断面全部或基本全部光洁。
缩口 ：缩口是将空心件或管状件敞口处加压使其缩小的一种冲压工序。
整形 ：整形是依靠材料流动，少量改变工序件形状和尺寸，以保证工件精度的一种冲压工序。
整修： 整修是沿外形或内形轮廓切去少量材料，从而提高边缘光洁度和垂直度的一种冲压工序。
整修工序一般也同时提高尺寸精度 。
翻孔： 翻孔是沿内孔周围将材料翻成侧立凸缘的一种冲压工序。
翻边： 翻边是沿外形曲线周围将材料翻成侧立短边的一种冲压工序3汽车冲压件工艺过程的质量要求由于不能及时发现坯板表面存在的缺陷，造成冲压产品的报废，浪费材料增加了成本且生产效率也受到较大影响，所以落料线上的质量检测是最重要的，必须对坯板进行表面检测。
分层缺陷是薄板最危险的缺陷，生产现场必须对坯板进行内部探伤。
经过检测合格的坯板进行冲压成型，因表面缺陷引起不良而报废时有发生。
因此，对冲压成品的检测我们也需要进行表面的探伤。
3.1表面质量要求冲压件坯板的表面质量要求与冲压成品表面要求相似，坯板需要无划伤、无麻点、无压印、无压痕、无锈斑、无夹杂等；冲压成品需要无划伤、表面光洁、无压痕、无夹杂、无锈斑、无麻点等。
（1）划伤划伤是最常见的表面缺陷（图1.1）。
划痕起着缺口的作用，变形时引起应力集中，因而导致零件冲压开裂，划痕越深，缺口作用越明显；划痕越长，缺口作用的区域就越大，即使是微细的划痕，也可能成为零件冲压开裂并迅速向金属内部渗透裂纹的起始点，同时又有可能成为零件疲劳断裂的潜伏因素。
实践证明，零件冲压成形时，如果钢板表面存在着划痕，并处于零件变形部位，包括拉延和弯曲变形的部位时，势必沿着划痕开裂。
划痕有多长，零件就有多长，甚至沿着划痕处向表面无划痕处扩展。
划痕越深，零件的裂口就越大，实为零件冲压开裂的一个原因。
（2）表面脏污冲压件冲压成品表面的光洁度是指覆盖件冲压成品表面受污染的程度（图1.2），表面的残留物会降低外耐腐蚀性同时会给表面磷化带来影响，进而影响车身漆膜的附着力。
（3）麻点 图1.3 麻点缺陷的表面ＯＭ低倍形貌 “麻点”（图1.3）的产生是由于钢和杂质的塑性不同，在冲压或通过夹送辊时杂质被轧入钢板表面的细小颗粒，结果钢板表面呈现满布的“麻点” 。
“麻点”以独特的形状并具有促使污垢聚集的作用，使钢板表面质量恶化，对于要求具有良好表面质量的汽车覆盖件是很不利的。
图1.4 压痕（4）压痕冲压件表面压痕（图1.4）是运输时碰撞造成的缺陷，压痕的出现大大影响了冲压件的外观，对于外观要求严格的冲压件，这是不允许的。
（5）压印由于辊面受损或有异物黏结导致在钢板上周期性地出现压印（图1.5），其形状，大小基本相同。
其周期(L)与辊子直径(D)的关系为:L=μπD （μ为延伸系数）。
压印也是严重影响冲压件外观的因素之一，必须杜绝其出现。
（6）锈斑仓储时湿度大、卷材包装损坏、长期在库等都是钢板生锈的原因。
锈斑（图 1.6）会降低覆盖件表面喷涂时油漆的附着力或者磷化处理的质量。
同时，钢板表面的锈斑增大了焊接时的电阻，容易引起焊点烧穿或焊接不牢，直接影响焊接质量。
3.2 内部质量要求 金属薄板的内部缺陷主要是分层（图1.7），残余、开口气泡和夹杂物等在轧制过程中被轧扁而形成。
当薄板受到垂直于表面的拉应力时，分层会严重影响薄板的强度，如图1.8所示。
若焊接坡口处有分层存在，它会促使焊缝产生缺陷。
如果焊接应力与分层的平面垂直，即使分层并不在坡口处开口，也会在焊接过程中被撕裂。
因此，冲压件坯板要求无分层缺陷。
图1.7 分层图1.8 金属薄板中分层缺陷4结束语：纵观现代汽车业的发展状况，因汽车冲压件质量问题而产生的经济损失较为严重。
汽车冲压件质量要求日益严格，鉴于此其质量检测应得到人们高度重视。
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