模具的结构设计及部分零件设计解析
塑料模具结构设计详解-超全
塑料模基本结构及零部件的设计第4章 塑料模基本结构及零部件设计本章基本内容 ★塑料模的分类及基本结构 ★塑料模分型面的选择 ★模具型腔数目的确定 ★塑料模成型零部件的设计 ★结构零件的设计 ★排气结构的设计第4章 塑料模基本结构及零部件设计学习目的与要求1.了解塑料模具的分类方法 2.掌握塑料模分型面的选择 3.掌握成型零部件的设计和模具材料的选用 4.掌握结构零件的设计及排气机构的设计 5.掌握型腔的确定 第4章 塑料模基本结构及零部件设计本章重点 ★塑料模分型面的选择原则 ★成型零件的结构设计 ★成型零件工作尺寸的计算 ★结构零件的设计 第4章 塑料模基本结构及零部件设计本章难点★成型零件的结构设计 ★成型零件工作尺寸的计算第4章 塑料模基本结构及零部件设计4.1 塑料模的分类和基本结构 4.2 塑料模分型面的选则 4.3 模具型腔数目的确定 4.4 成型零部件设计 4.5 结构零件的设计 4.6 排气结构设计 4.7 塑料模材料及其选用 4.8 思考题4.1 塑料模的分类和基本结构4.1.1 塑料模的分类 4.1.2 塑料模的基本结构4.1.1 塑料模的分类塑料模的的分类方法很多。
最常用的 是按照模塑的方法、模具安装方式、型腔 数目及分型面形式的不同进行分类。
1.按模塑方法分类 2.按模具的安装方式分类 3. 按型腔数目分类 4.按分型面特征分类4.1.1 塑料模的分类1.按模塑方法分类（1）注射模：系在注射机上使用的模 具。
目前它主要用与成型热塑性塑料， 少数品种的热固性塑料适用于该模具成 型。
（2）压缩模：系在液压机上采用压缩 工艺来成型塑件的模具。
它主要用于成 型热固性塑料。
（3）压注模：系在液压机上采用压注 工艺来成型塑件的模具。
它适用于成型 热固性塑料。
4.1.1 塑料模的分类2.按模具的安装方式分类(1) 移动式模具 这种模具不固定安装在设备上如图4—1a所示。
(2) 固定式模具这种模具是固定安装在设备上，如 图4—1b所示 (3) 半固定式模具这种模具在工作时有部分零件需要 取出，如图4—1c所示4.1.1 塑料模的分类3. 按型腔数目分类(1) 单型腔模具 系仅有一个型腔的模具，每次成型一个塑件。
模具设计与产品结构设计
模具设计与产品结构设计1. 引言模具设计与产品结构设计是制造业中至关重要的环节。
模具设计是指根据产品的样式、功能要求以及生产工艺等因素，对模具的结构、零件和工艺进行设计和确定，从而实现产品的批量生产。
而产品结构设计则是指通过对产品的功能、性能、造型、工艺等要素进行分析与研究，确定产品的整体架构和零件布置，以实现产品的优化设计。
2. 模具设计2.1 模具分类根据模具制造方式的不同，模具可以分为冲压模具、塑料模具、铸造模具等多种类型。
不同类型的模具在设计上有一些共同的基本原则，也有一些特殊的设计要点。
2.2 模具设计原则在模具设计过程中，需要考虑以下几个原则： - 可制造性原则：即模具设计应考虑到制造工艺的要求，使模具易于加工、装配和调试，并能满足产品的质量要求。
- 经济性原则：模具的设计应尽量节约材料、缩短加工周期、降低制造成本，并尽可能减少设计调整和维修的次数。
- 可靠性原则：模具要具有足够的刚度和强度，以确保在生产过程中不会产生变形、断裂等问题，从而提高生产效率。
- 实用性原则：模具的设计应方便操作和维护，易于更换零件，并在生产过程中提供合理的保护和安全措施。
2.3 模具设计流程模具设计一般包括以下几个步骤： 1. 产品分析：对产品的功能、结构和材料等进行分析，确定模具的设计要求。
2. 模具结构设计：根据产品的结构和零件布置要求，设计模具的整体结构，确定零件的类型和数量。
3. 零件设计：根据模具的要求，设计模具的各个零部件，包括模头、模腔、模座、导柱等。
4. 零件加工与装配：进行模具零件的加工、热处理和装配工作，保证模具的精度和质量。
5. 调试与试产：对完成的模具进行调试和试产，检查模具的工作状态和产品质量。
6.优化设计：根据试产结果，对模具进行优化设计，进一步改进模具的性能和工作效率。
3. 产品结构设计3.1 产品结构设计原则在产品结构设计过程中，需要考虑以下几个原则： - 功能性原则：产品的结构设计应满足产品的功能要求，保证产品能够正常运行并实现预期的功能效果。
常见的压铸模具结构及设计
压铸模具材料与结构设计压铸模具材料与结构设计目录1压铸模具的结构压铸模具一般的结构如图1.导柱2.固定外模(母模)3分流子镶套4.分流子5固定内模6角销7滑块挡片8滑块9.可动内模10.可动外模(公模)11.模脚12.顶出板13.顶出销承板14.回位销15.导套2．压铸模具结构设计应注意事项（1）模具应有足够的刚性，在承受压铸机锁模力的情况下不会变形。
（2）模具不宜过于笨重，以方便装卸修理和搬运，并减轻压铸机负荷。
（3）模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心，以防压铸机受力不均，造成锁模不密，铸件产生毛边。
（4）模具的外形要考虑到与压铸机的规格的配合：（a）模具的长度不要与系杆干涉。
（b）模具的总厚度不要太厚或太薄，超出压铸机可夹持的范围。
（c）注意与料管（冷室机）或喷嘴（热室机）之配合。
（d）当使用拉回杆拉回顶出出机构时，注意拉回杆之尺寸与位置之配合。
（5）为便于模具的搬运和装配，在固定模和可动模上方及两侧应钻螺孔，以便可旋入环首螺栓。
3内模（母模模仁）（1）内模壁厚内模壁厚基本上不必计算其强度，起壁厚大小决定于是否可容纳冷却水管通过，安排溢流井，及是否有足够的深度可攻螺纹，以便将内模固定于外模。
由于冷却水管一般直径约10mm，距离模穴约25mm，因此内模壁厚至少要50mm。
内模壁厚的参考值如下表。
内模最小壁厚参考表（2）内模与外模的配合内模的高度应该比外模高出0.05-0.1mm，以便模面可确实密合，并使空气可顺利排出。
其与外模的配合精度可用H8配h7，如下图所示。
（3）内模与分流子的配合分流子的功用是将熔汤由压铸机导至模穴内，因此其高度视固定模的厚度而定。
分流子的底部与内模相接，使流道不会接触外模，如下图，内模与分流子的配合可用H7配h6。
4外模（1）固定外模固定外模一般不计算强度，但设计时要注意留出锁固定压板或模器的空间。
（2）可动外模可动外模的底部厚度可用下面的公式计算：其中：h：外模底部之厚度（mm）p：铸造压力（kg/cm2）L：模脚之间距（mm）a：成品之长度（mm）b：成品之宽度（mm）B：外模之宽度（mm）E：钢的杨氏模数=2.1×106kg/cm2d：外模在开模方向的最大变形量（mm），一般取d≤0.05mm.例：某铸件长300mm,宽250mm，铸造压力选定280（kg/cm2）,外模之宽度560（mm）,模脚之间距360（mm）,最大变形量取0.05（mm）。
模具基本结构及分类
模具基本结构及分类文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）模具基本结构及分类:一、基本结构,根据部分起作用不同分类:〈一〉浇注系统将塑料由注射机喷嘴引向型腔的通道称浇注系统，其由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成，由零件的浇注套，拉料杆等组成。
〈二〉成型零件是直接构成塑料件形状及尺寸的各种零件，由型芯（成型塑件内部形状），型腔（成型塑料外部形状），成型杆，镶块等构成。
〈三〉结构零件构成零件结构的各种零件，在模具中起安装，导向，机构动作及调温等作用。
导向零件：导柱，导套。
装配零件：定位隙，定模底板，定模板，动模板，动模垫板，模脚冷却加热系统主流道浇注系统内浇口分流道冷料穴注射型芯模成型零件型腔成型杆镶块导柱导向零件导套结构零件装配固定零件定位隙，定模底板，定模板，动模板，动模垫板，模脚冷却加热系统根据其运动特点均可分为两大部分：定模部分：一部份留于模具机座的定模板上，动模部分：随注射机动模板运动的部分定模部分与动模部分闭合则可形成型腔与浇注系统二、模具的分类〈一〉按注射机类型分：立式注射机，卧式注射机，直角式注射机上用的模具〈二〉按注射模具的总体结构特征分：1、单分型面模分流道位于分型面上，需切除流道凝料。
2、点浇口脱出模具（三板式模具）3、带横向轴芯的分型模具4、自动卸螺纹注射成型模具注塑模基本组成注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。
在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。
模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。
模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。
其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。
冷冲模冷冲压模具的结构与设计1课件
工作零件
工艺零件 定位零件
冲裁模零部件
卸料与推件零部件
结构零件 导向零件 连接与固定零件
其它零件
二、模具零件的结构与设计
1、凸模组件及其结构设计 2、凹模设计 3、定位零件 4、卸料与推件零件 5、模架
1、凸模组件及其结构设计
凸模组件:凸模、凸模固定板、垫板和防转销、 上模座、螺钉、销钉固定
倒装模凸凹模的最小壁厚： 查p.102表4-4
3、定位零件
横向定位装置：使条料由正确的送进方向
导料销、导料板及侧压装置
纵向定位装置：控制条料在冲裁中送进步距
挡料销、导正销、侧刃
定位板和定位钉
横向定位装置
导料销
导料销两个，位于条料的同侧
导料板
两导料板之间距离L=条料最大宽度+间隙值 导料板厚度H=材料厚度t或挡料销高度+（2∽8） 整体式导料板其长度和宽度与凹模板外形尺寸
缺点：模具结构复杂，材料有额外消耗，定位 精度不高。
连续模排样
连续模排样设计：
1、零件精度对排样要求:
精度要求高——尽量减少工位数 孔距公差较小——尽量同一工位冲出
2、模具结果对排样要求:
零件较大或较小但工位多——采用连续复合排样
3、模具强度对排样要求:
孔距小——分布冲 工位间凹模壁厚小——增设空工位 外形复杂——分布冲
动力由压力机传递给 模具
相关链接：动力
第一节 冲压模的分类
一、按工序组合程度分 二、按上下模导向方式分 三、按凹模位置分 四、按自动化程度分
一、按工序组合程度分
1、单工序模（简单模）
单工序模是指压力机在一次行程中只完成一道工序的冲裁模
2在、一多副模工具中序，模在模具的同一位置上能同时完成数种 工序的模具 （在压力机的一次行程中，在模具的同一位置上同时 完成A几、道连工序续的模冲（模）级进模、跳步模） 在一副模具中，材料在模具的不同位置上能同时完成各 自工（B序是、指复压合力机模在一次行程中依次在几个不同的位置上 同时完成多道工序的冲模）
图解说明塑胶模具的结构组成
模具采购必备基础知识之二：塑胶模具的结构组成图解说明：模具注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。
具体原理指：将受热融化的塑胶原材料由注塑机螺杆推进高压射入塑胶模具的模腔，经冷却固化后，得到塑胶成形产品。
塑胶模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。
在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。
塑胶模具的结构虽然由于塑胶品种和性能、塑胶制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。
一、塑胶模具结构按功能分，主要由：浇注系统、调温系统、成型零件系统、排气系统、导向系统、顶出系统等组成。
其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。
1.浇注系统：是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。
主流道前模架前模仁塑胶件产品行位油缸定位导柱行位定位导套方铁顶针固定板前模架底板6.顶出系统：一般包括：顶针、前后顶针板、顶针导杆、顶针复位弹簧、顶针板锁紧螺丝等几部分组成。
当产品在模具内成型冷却后，模具前后模分离打开，由推出机构--顶针在注塑机的顶杆推动下将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出模具开腔和流道位置，以便进行下一个注塑成型工作循环。
二、塑胶模具按结构分一般由模架、模仁、辅助零件、辅助系统、辅助设置、死角处理机构等几个部分组成。
1、模架：一般都不需要我们设计，可以直接从标准模架制造厂商那里订购，大大节约的设计模具所需时间，所以称它为塑胶模具标准模架。
它构成了塑胶模具最基本的框架部分。
2、模仁：模仁部分是塑胶模具的核心部分，它是模具里面最重要的组成部分。
塑胶产品的成形部分就在模仁里面，大部分时间的加工也花费在模仁上。
不过，相对有些比较简单的模具，它没有模仁部分，产品直接在模板上面成形。
注塑模具结构及设计-5(导向_定位_顶出_复位)
3，导柱的端部通常设计成锥形或半球形，以便导柱顺利进入导向孔。
导柱的端部分别为锥形，半球形，R角，斜角
4，导柱与导向孔通常采用间隙配合，导柱与安装孔通常采用过渡配合。
5，导柱的固定形式 普通导柱的固定形式：
推板导柱的两端都要固定，这样才能 更好的起导向作用。
挂台固定 (通孔)
螺钉固定(盲孔) 导柱配合面研伤更换 时可避免损坏固定孔
定位： 1，在模架上通常增加一些精定位来帮助动， 定模之间更准确的定位。这些精定位的位置 选择要注意关于中心对称，以使受力平衡。 定模 动模
右边为常用的几种 精定位形式（圆锥 面定位型，侧面安 装无锥度型，嵌入 安装锥面定位型）
2，在动，定模芯之间，为了达到更好的定位效果，防止动，定模芯之 间错位，需要增设定位。 动模定位 定模定位
定位到型腔边的距离不 等可能定位效果不理想
4，侧向受力不均匀的 塑件对模具往往有较 大的侧向力，该压力 可能引起型芯和型腔 的偏移，如果传递到 导柱上，将使导柱发 生卡住或损坏的现象， 需要采用定位的形式。
5，有些分型面坡 度过大，合模时受 力不平衡，为了抵 消这些不平衡力， 防止动，定模之间 错位，要设置定位。
动，定模合在一起
定位需带有斜度，合上之后没有间隙
动定模错位导致壁厚不均匀 3，对于成型大型深腔， 高精度或薄壁制品的模具， 型腔可能因为受到大的侧 向压力而向外变形，为消 除动定模之间的断差确保 壁厚均匀需要设置定位。
定 模 涨 开 导 致 动 定 模 之 间 断 差
大型腔或要求壁厚均匀的薄壁塑件的分型面上设置的 定位要随着型腔的外形走
推管顶出后
推管与推管芯的通常固定形式：
3，推块
推块可以有效的增加顶出面积
五金模具基本结构解析
五金模具基本结构解析五金模具，又称金属模具或金属模具，是一种用于制造金属或非金属制品的模具。
它主要用于压铸、冲压、注塑、压延、挤压等工艺中，用来制造各种形状和尺寸的产品。
五金模具基本结构非常复杂，通常包括模具底座、模具芯、模具腔、模具导柱、模具导套等组成部分。
下面将对五金模具的基本结构进行详细解析。
一、模具底座模具底座是支撑整个模具结构的基础部分，通常用于固定模具芯、模具腔等零部件。
模具底座通常由优质的合金钢或钢板制成，具有高强度、耐磨、耐压等特点。
模具底座上还安装有模具导柱、模具导套等配件，用于引导模具芯、模具腔等零件的移动和定位。
二、模具芯模具芯是五金模具中具有高度精度的零部件，主要用于成型产品的内腔部分。
模具芯通常采用高速钢、硬质合金等材料制成，具有高硬度、高耐磨等特点。
模具芯的内腔部分通常用来制造产品的内部结构，形状和尺寸必须与产品零件要求相匹配，否则会影响产品质量。
三、模具腔模具腔是五金模具中用来成型产品外形的零部件，通常接合模具芯形成完整的产品结构。
模具腔通常采用高速钢、硬质合金等耐磨材料制成，能够承受高压力、高温度等工作环境。
模具腔的表面通常需要进行精密的加工，以确保产品表面质量和精度。
四、模具导柱模具导柱是用来引导模具芯、模具腔等部件在模具底座上移动和定位的零部件。
模具导柱主要由合金钢、不锈钢等材料制成，具有高硬度、高耐磨等特点。
模具导柱的表面通常需要进行表面处理，以提高耐磨性和抗腐蚀性。
五、模具导套模具导套是用来固定模具导柱、模具芯、模具腔等零部件在模具底座上的定位部件。
模具导套通常由自润滑材料、合金钢等制成，能够保持模具零部件的定位精度和稳定性。
模具导套的表面通常需要进行表面处理，以减少摩擦和磨损。
总的来说，五金模具的基本结构是一个复杂且精密的系统，需要各个零部件之间紧密配合，以确保产品成型的精度和质量。
五金模具的设计和制造需要高度专业的技术和经验，只有具备先进的设备和技术，以及严格的质量控制体系，才能生产出高质量的五金模具产品。
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第 5章模具的结构及部分零件设计
5.1模具总体结构方案的确定
在冲压工艺方案确定以后,根据冲压件的形状特点、精度要求、生产批量、模具制造条件、操作与安全要求等确定所用冲模的总体结构方案。
确定模具总体结构方案, 就是对模具做出全盘的考虑和总体结构上的安排, 它既是模具零部件设计与选用的基础, 又是绘制模具总装图的必要准备, 因而也是模具设计的关键 ,必须十分重视。
5.1.1模具类型
模具类型主要是指单工序模、复合模、级进模。
模具类型应根据生产批量、冲件形状与尺寸、冲件质量要求、材料性质与厚度、冲压设备与制模条件、操作与安全等因素确定。
考虑冲压工艺方案中已根据上述因素确定了冲压工序的性质、数量及组合方式, 这些已基本决定了所用模具的类型, 所以此处只需与冲压工艺方案相适应即可。
由上述所知,更该模具是单工序拉伸模。
5.1.2操作与定位方式
根据生产批量确定采用手工操作、半自动化操作或自动化操作;根据坯料或工序件的形状、冲压件精度要求、材料厚度、模具类型、操作方式等确定采用坯料的送进导向与送料定距方式或工序件的定位方式。
根据厂里的实际情况,采用人工手动送料;定位方式采用定位销定位。
5.1.3卸料与出件方式
根据材料厚度、冲件尺寸与质量要求、冲压工序的性质及模具类型等,确定采用弹性卸料、刚性卸料或废料切刀卸料等卸料方式和弹性顶件、刚性推件或凸模直接推件等出件方式。
该模具采用刚性推件杆卸料。
5.1.4模架类型及精度
模架分为活动导向模架、滚动导向模架和导板模架,根据导向零件的布置又分为后侧式、中间式、对角式和四角式模架。
模架类型及精度等级主要根据冲件的尺寸与精度、材料厚度、模具类型、送料与操作方式等因素确定。
该模具采用活动导向四角模架。
5.2模具部分零件设计与选用
5.2.1确定凸、凹模结构形式,计算凹模轮廓尺寸及凸模结构尺寸。
根据凸、凹模的刃口形状、尺寸大小及加工条件等确定凸、凹模的结构形式和固定形式,进而计算凹模轮廓尺寸及凸模结构尺寸。
1. 凹模设计
凹模的结构形式也较多,按外形可分为标准圆凹模和板状凹模,按结构分为整体式和镶拼式, 按刃口形式也有平刃和斜刃。
几种常用的平刃口凹模刃口形式如图5— 1 所示。
图 5— 1 凹模孔口形式
(a、 (b、 (c圆柱形孔口凹模 (d、 (e锥形孔口凹模 (f低硬度凹模
(1 圆柱形孔口凹模 [见图 5— 1 (a、 (b、 (c] 此种凹模制造方便,刃口强度高, 刃磨后凹模工作尺寸不增大, 对冲裁间隙无明显影响, 适合于冲裁形状复杂、尺寸精度高的制件。
图 (b孔口下方制成斜度, 图 (c下方制成比刃口稍大的圆柱形,以便制件或废料顺利漏出,但由于孔口是直孔,孔内易因废料 (或制件的聚集而增大推件力,同时,由于摩擦力增大,对孔壁的磨损深度增大,而使每次的修模量增大, 降低了凹模的总寿命。
此外, 磨损后可能使凹模型孔形成倒锥, 工件或废料会从型孔反跳到凹模表面而造成操作上的困难。
一般复合模和上出件的冲裁凹模用图 (a、 (c型,下出件的冲裁凹模用图 (a、 (b型。
(2 锥形孔口凹模 [见图 5— 1 (d、 (e] 凹模洞口内积料少,洞壁承受来自料片的胀力和摩擦力大大减小, 因而推件力减小。
但此种刃口强度低, 刃磨后凹模工作尺寸略有增大,故适合于冲裁形状简单、尺寸精度为
IT12~IT10 级、板料厚度较薄、生产批量不大的制件的凹模选用。
(3 低硬度凹模 [见图 5— 1 (f] 硬度一般为 40HRC 左右, 可用手锤敲击刃口外侧斜面,以调整凸、凹模间隙,因此这种结构形式的刃口适合于冲裁 0.5mm 以下软而薄金属和非金属材料制件的凹模选用。
图 5— 1中凹模的有关参数 h 、α、β可参照表 5— 1。
表 5— 1 凹模的参数
冲裁时凹模承受冲裁力和侧向力的作用,由于凹模的结构形式不一,受力状态又比较复杂, 目前还不可能用理论计算法确定凹模尺寸, 在生产中大都采用经验公式概略地计算凹模尺寸:
凹模厚度 H d = Kb
凹模壁厚 C = (1.5~2 H
式中:K —系数,查表 5— 2;
b —冲裁件最大外形尺寸, mm 。
形状复杂或制件尺寸较大时,凹模壁厚 C 应取较大值,一般凹模厚度不得小于15mm 。
5— 2系数 K 的数值
综上,得凹模零件图 5—
2
图 5— 2凹模零件图
2. 凸模设计
凸模又称冲头,是冲模的关键零件之一,凸模本身按其作用又可分为工作部分(即刃口和固定部分。
图 5— 3 所示为常用凸模结构形式,其中图 (a为适用于冲裁φ 1mm~φ15mm 的小圆孔凸模, 为了增加凸模的强度与刚度, 避免应力集中, 凸模非工作部分做成逐渐增大的圆滑过渡的阶梯型式。
图 (b为适用于φ 8mm~φ 30m m 的中型圆孔, 因直径较大, 可不在中部增加过渡阶梯。
冲小圆孔凸模与冲中型圆孔凸模均有标准尺寸, 设计时可供参考。
图 (c为冲大型圆孔或落料凸模, 采用止口定位, 然后用螺钉紧固, 为减少精加工面积, 凸模外圆非工作表面直径可略小一些, 端面要加工成凹坑形状。
图 (d所示的结构型式用于冲制孔径与料厚相近的小孔, 将凸模装在护套里, 再
将护套固定在凸模固定板上。
采用护套结构既可以提高凸模的抗弯曲能力,又能节省模具钢。
图 (e为镶块式凸模,工作部分用工具钢制造并进行热处理,非工作部分采用一般的结构钢。
图 (f为阶梯式非圆形凸模, 为了便于加工, 阶梯式非圆形凸模的安装部分通常做成简单的圆形或方形, 用台肩或铆接法固定在固定板上,安装部分为圆形时还应在固定端接缝处打入防转销。
图 5— 3常见凸模结构
图 5— 3 凸模零件图综上,得到凸模零件图 5— 3。
5.2.2选择定位零件
定位零件包括定位板、定位销、挡料销、导正销、导尺、侧刃等,可根据模具结构设计需要选用。
定位零件一般都已经标准化, 根据定位方式及坯料的形状与尺寸, 选用相应的标准规格。
选择不到合适的标准件时, 可参考标准自行设计。
该模具采用人工手动送料, 又是单工序拉伸模, 所以用三个定位销定位即可。
如图 5—
4
图 5— 4圆柱销零件图
5.2.3设计和选用压料、卸料与出件零件
压料、卸料与出件零部件主要有卸料板、推荐装置、顶件装置、压料板、弹簧、橡胶等。
根据卸料与出件方式及凸、凹模轮廓与刃口尺寸,设计卸料板、推件块、顶件块的结构和尺寸,并从标准中选用合适的卸料螺钉、推杆、推板及顶杆等。
1. 压边圈
该模具采用刚性压边圈如图 5—
5
图 5— 5压边圈零件图
3. 推件装置
下推件装置由推杆和推板组成如图 5— 6所示。
图 5— 6下推件装置
由等高套、氮气弹簧、上推件板组成的上推件装置如图 5— 7所示
图 5— 7上推件装置
5.2.4选择模架,并确定其他模具零件的结构尺寸或标准规格。
根据凹模轮廓尺寸、模架类型和大致的模具闭合高度,从标准中选取模架规格, 并相应确定固定板与垫板的轮廓尺寸及其他结构尺寸, 选择模柄及紧固件的类型与规格。
模架采用滚动导柱,因尺寸较大,所以按国家标准设计成 1100㎜×1000㎜如图5— 8所示
图 5— 8 模架
5. 25绘制模具总装图草图。
根据模具总体结构方案及设计选用的模具零件图,绘制模具总装图草图,检查核对各模具零件的位置关系、相关尺寸、配合关系及结构工艺性等是否合适或合理。
实际上,模具总装草图的绘制与零件的设计选用往往是交错进行的,一般要经过设计、计算、绘图、修改的多次反复。
只有这样,才能设计出合理的模具, 并提高设计效率。
装配草图见图 5— 9(a 、(b
图 5— 9(a 装配草图主视图
5— 9(b 装配草图俯视图。