JB+T+10662-2006+无损检测+聚乙烯管道焊缝超声检测
(完整版)无损检测标准一览表(20201019144146)
46.
GB/T 21355—2008
无损检测计算机射线照相系统的分类
47.
GB/T 21356—2008
无损检测计算机射线照相系统的长期稳定性与鉴定方法
48.
JB/T 6064—2006
无损检测渗透检测用试块
49.
JB/T 8428—2006
无损检测超声检测用试块
无损检测
超声检测用钢参考试块的制作与检验方法
6.
GB/T11343—
2008
无损检测
接触式超声斜射检测方法
7.
GB/T11344—
2008
无损检测
接触式超声脉冲回波法测厚方法
8.
GB/T 12604.1
—2005
无损检测
术语超声检测
9.
GB/T 12604.2
—2005
无损检测
术语射线照相检测
10.
工业射线照相胶片
第1部分：工业射线照相胶片系统的
无损检测
理
工业射线照相胶片
33.
GB/T 19348.2
—2003
第2部分：用参考值万法控制胶片处
34.
GB/T 19799.1
—2005
无损检测
超声检测1号校准试块
35.
GB/T 19799.2
—2005
无损检测
超声检测2号校准试块
36.
GB/T 19800—2005
无损检测常压金属储罐声发射检测及评价方法
64.
JB/T 10765—2007
无损检测常压金属储罐漏磁检测方法
41.
GB/T 19938—2005
超声波无损检测级第八部分
超声检测的工艺程序
超声检测通用工艺规程是根据相关法规、安 全技术规范、产品标准、有关的技术文件 和等相关检测标准要求，并针对检测机构 的特点和检测能力而编制的技术文件。超 声枪测通用工艺规程应涵盖本单位(制造、 安装或检验检测单位)产品(或检测对象)的 检测范围。
超声检测的工艺程序
(7)检测工艺和检测技术:指明进行超声检 测时可选择的检测技术等级、检测方法、 检测方向、扫查方式、检测部位范围、仪 器时基线比例和灵敏度调整、测定缺陷位 置、当量和指示长度的方法等。
超声检测的工艺程序
(8)检测结果的评定和质量等级分类:指明检测结 果评定所依据的验收标准或技术标准以及验收合 格级别等。
（ JB/T4730标准要求：≤5％；最大累积误差≤ 1dB） ⑶对大型工件或粗晶材料工件探伤，可选择功率大，灵敏
度余量高，信噪比高，低频性能好的仪器。 ⑷对近表面缺陷检测要求高时，可选择盲区小，近区分辨
好的仪器。 ⑸室外现场检测，应选择重量轻、亮度高、抗干扰能力强
的便携式仪器。
超声检测的工艺程序
探头的选择 超声波的发射和接收都是通过探头来实现
的。 检测前，根据被检件的形状、声学特点、
技术要求选择探头。 探头选择包括：探头的型式、频率、带宽、
晶片尺寸、斜探头K值。
超声检测的工艺程序
1.探头型式的选择 原则为根据检测对象和检测目的决定： 如：焊缝——斜探头 钢板、铸件——直探头 钢管、水浸板材——聚焦探头（线、点聚
(5)检测技术要求执行标准、验收级别。 (6)检测部位示意图。 (7)编制人员(资质级别)、审核人员(资质级别)。 (8)制定日期。 实施超声检测的人员应按检测工艺卡进行操作。 特种没备超声检测工艺卡的编制、审核应符合相关法规
06管道超声波检测工艺标准讲解
1.一般要求：1.1.主题内容与适用范围1.1.1.本规程规定了超声波检测人员的资格、所使用的仪器探头试块、检测范围、方法和质量分级，检测工艺和验收标准。
1.1.2.本规程采用A型脉冲反射式超声波探伤仪对钢板、全焊透熔化焊对接接头和管座角接接头及锻件的超声波检测。
1.1.3.本规程依据JB/T4730.3-2005标准的要求编写。
符合《压力管道安全管理与监察规定》的要求。
1.1.4.检测工艺卡是本规程的补充。
检测时由UTII级人员按图样规定、依据委托单和本规程的要求编写。
其参数规定的更具体。
2.检测人员资格：2.1.无损检测人员必须经过技术培训，并按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应的无损检测资格。
2.2.从事超声波检测的人员，须持有UTII级以上的资格证书，并负相应的技术责任。
3.引用标准：下列文件中的条款通过JB/T4730的本部分的引用而成为本部分的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分。
然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
JB/T4730.1 承压设备无损检测第一部分：通用要求JB/T7913-1995 超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法JB/T9214-1999 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法JB/T10061-1999 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件JB/T10062-1999 超声波探伤用探头性能测试方法JB/T10063-1999 超声波探伤用1号标准试块技术条件4.探伤仪、探头和系统性能4.1.探伤仪4.1.1.探伤仪现采用A型脉冲反射式汕头CTS-22、CTS-26型模拟和北京QKS-958数字式超声波探伤仪。
4.1.2.探伤仪应满足工作频率范围0.5MHz-10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度80%范围内呈线性显示，探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB的误差在±1dB以内，最大累积误差不超过1dB。
无损检测标准一览表
49.JB/T 8428—2006 无损检测 超声检测用试块
50.JB/T 9218—2007 无损检测 渗透检测
51.JB/T 10658—2006 无损检测 基于复平面分析的焊缝涡流检测
52.JB/T 10814—2007 无损检测 超声表面波检测
24.GB/T 17455—2008 无损检测 表面检测的金相复型技术
25.GB/T 18694—2002 无损检测 超声检验 探头及其声场的表征
26.GB/T 18851.1—2005 无损检测 渗透检测 第1部分：总则
27.GB/T 18851.2—2008 无损检测 渗透检测 第2部分：渗透材料的检验
39.GB/T 19803—2005 无损检测 射线照相像质计 原则与标识
40.GB/T 19937—2005 无损检测 渗透探伤装置 通用技术要求
41.GB/T 19938—2005 无损检测 焊缝射线照相和底片观察条件 像质计推荐型式的使用
42.GB/T 19943—2005 无损检测 金属材料X和伽玛射线照相检测 基本规则
20.GB/T 15822.2—2005 无损检测 磁粉检测 第2部分：检测介质
21.GB/T 15822.3—2005 无损检测 磁粉检测 第3部分：设备
22.GB/T 15830—2008 无损检测 钢制管道环向焊缝对接接头超声检测方法
23.GB/T 16544—2008 无损检测 伽玛射线全景曝光照相检测方法
61.JB/T 10661—2006 无损检测 锻钢材料超声检测 万向节的检测
62.JB/T 10662—2006 无损检测 聚乙烯管道焊缝超声检测
焊接接头超声检测讲稿1-主要规范及标准
涉及压力容器的主要规范或标准
TSG R0004-2009
GB150.4-2011
GB 12337-2014
4.5.3.2.3 局部射线检测或者超声检测 10.3.2 局部射线或者超声检测
8.6.3.2
不要求进行全部无损检测的压力容
除 10.3.1 规定以外的容器，应对其 A 类及 B 类焊接接头进行局部射线或者超声检测。检测
涉及压力容器的主要规范或标准 GB150.4-2011
GB 12337-2014
NB/T 47013（JB/T 4730）《承压设备无损检 测》分为以下 13 个部分(12 种方法)： 第 1 部分：通用要求； 第 2 部分：射线检测； 第 3 部分：超声检测； 第 4 部分：磁粉检测； 第 5 部分：渗透检测； 第 6 部分：涡流检测； 第 7 部分：目视检测； 第 8 部分：泄漏检测； 第 9 部分：声发射检测； 第 10 部分：衍射时差法超声检测； 第 11 部分：X 射线数字成像检测； 第 12 部分：漏磁检测； 第 13 部分：脉冲涡流检测。
声检测，超声检测包括衍射时差法超声检 测（TOFD）、可记录的脉冲反射法超声检测 和不可记录的脉冲反射法超声检测。 10.1.2 当采用不可记录的脉冲反射法超声
8.6.1.1 检测方法包括射线检测（X 射线定 向曝光、γ射线周向曝光、γ射线全景曝 光）、超声检测（包括衍射时差法超声检测 （TOFD）、可记录的脉冲反射法超声检测、 不可记录的脉冲反射法超声检测）、磁粉检
(3)管座角焊缝、管子管板焊接接头、异种 钢焊接接头、具有再热裂纹倾向或者延迟
检测应当优先采用磁粉检测。
裂纹倾向的焊接接头应当进行表面检测；
(4)铁磁性材料制压力容器焊接接头的表
焊缝射线检测和超声检测要求
焊缝射线检测和超声检测要求Ⅰ 主控项目1、焊缝内部质量应按设计文件规定进行射线检测或超声检测。
对射线检测或超声检测发现有不合格的焊缝，经返修后，应采用原规定的检验方法重新进行检验。
焊缝质量应符合下列规定：（1）100％射线检测的焊缝质量不应低于现行行业标准 《承压设备无损检测》J B／T 4730规定的Ⅱ级；抽样或局部射线检测的焊缝质量不应低于现行行业标准《承压设备无损检测》JB／T 4730规定的Ⅲ级。
（2）100％超声检测的焊缝质量不应低于现行行业标准 《承压设备无损检测》J B／T 4730规定的Ⅰ级；抽样或局部超声检测的焊缝质量不应低于现行行业标准《承压设备无损检测》JB／T 4730规定的Ⅱ级。
检验数量：应符合设计文件和下列规定：1)管道公称尺寸小于500mm时，可根据环缝数量按规定的检验数量进行抽样检验，并不得少于1个环缝。
环缝检验应包括整个圆周长度。
固定焊的环缝抽样检验比例不应少于全部抽样数量的40％。
2)管道公称尺寸大于或等于500mm时，应对每条环缝按规定的检验数量进行局部检验，且不得少于150mm的焊缝长度。
3)设备上的纵缝和环缝、管道上的纵缝，应按规定的检验数量进行局部检验，且不得少于150mm的焊缝长度。
4)抽样或局部检验时，应对每一焊工所焊的焊缝按规定的比例进行抽查。
当环缝与纵缝相交时，应在最大范围内包括与纵缝的交叉点处，纵缝的检查长度不应少于38mm。
5)抽样或局部检验应按检验批进行。
检验批和抽样或局部检验的位置应由焊接检查人员确定。
6)当在焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1．5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行100％射线检测或超声检测。
被补强板覆盖的焊缝应磨平。
管孔边缘不应存在焊缝缺陷。
检验方法：观察检查，检查射线或超声检测报告，检查设备排版图或管道轴测图。
2、当焊缝射线(或超声检测)的局部检验或抽样检验发现不合格时，应在该焊工所焊的同一检验批中采用原规定的检验方法做扩大检验。
标准05(超声波检测)
超声波检测工艺标准QB/xxx-C-05-2001 1 适用范围1.1 本标准适用于制作、安装和检修设备时壁厚为15—120mm，公称直径≥159mm的钢制承压管道对接环焊焊缝接头超声波探伤和检验结果的分级。
1.2 本标准不适用于铸钢、奥氏体不锈钢的对接接头超声波探伤。
2 引用标准钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级 GB/T 158303 检测人员3.1 检测人员必须取得无损检测资格考核委员会颁发的资格证书。
探伤报告必须由Ⅱ级或Ⅱ级以上的超声波探伤人员签发。
3.2 探伤人员应按本标准要求进行探伤,如果采用标准以外的方法探伤时，则事先应得到有关部门批准，并在报告中注明。
3.3 超声波探伤必须遵守现场安全规程和其他有关规定。
3.4 当探伤条件不符合本标准的工艺要求或不具备安全作用条件时，探伤人员有权停止检验，待条件改善符合后再行探伤。
4 试块4.1 试块应采用与被检验工件相同或近似声学性能的材料制成。
4.2 标准试块的形状和尺寸见附录A，对比试块的形状和尺寸见附录B。
4.2.1 试块的探测面及侧面用直探头以2.5MHz以上频率探伤时，不得出现大于距探测面20mm处的φ2mm平底孔反射回放幅度1/4高度的缺陷回放。
4.2.2 锯齿槽对比试块的形状和尺寸见附录C，该试块用被探伤管材制作，用作焊接接头根部缺陷的对比测定。
4.2.3 当探伤面曲率半径R≤W2/4时（W为探头宽度），应采用与探伤面曲率相同的对比试块。
反射体的布置可参照对比试块确定，试块宽度应满足（1）式要求：b>2λS/De (1)式中： b————试块宽度（mm）λ————波长（mm）S————声程（mm）De————声源有效面积（mm）5 工艺要求及探伤准备5.1 探伤前应了解被检件的名称、材质、规格、焊接工艺热处理情况，坡口型式以及焊接接头中心位置的标定。
5.2 焊接接头的外观需质检人员检查合格，焊接接头的两侧应清除飞溅、锈蚀、氧化物及油垢，表面应打磨平滑，打磨宽度至少为探头移动范围。
PE管超声检测技术的研究
I
南昌航空大学硕士学位论文
摘要
Abstract
In recent years, the PE pipe (Polyethylene pipe) has been extensively applied. It is mainly used to transport water and repair the damaged pipe. After PE pipe being greatly applied, the inspection of the quality of the butt fusion part of the PE pipe needs to be resolved urgently. Now our country mainly depends on strictly controlling the construction of the butt fusion and the vision inspection method. An effective nondestructive testing method for PE pipe detection is imminently required. Because of the special material characteristic and the field requirement, ultrasonic testing is fixed on for PE pipe inspection. However, there still exist a great many difficulties in the detection of the PE pipe. The dissertation starts by systematically analyzing the fundamental theory of ultrasonic testing. By doing the mechanics characteristic experiments and studying the acoustics function of the polyethylene pipe, a special angle probe of longitudinal wave has been developed in this dissertation. The double probe testing is used in PE pipe’s ultrasonic testing. The polysulfone (PSF) is adopted as the material of the wedge of the probe. By the experiments of detecting on the PE pipe, the result conforms to the ultrasonic examination standard for PE pipe, JB/T 10662-2006. The quality of the inspected material must be evaluated, which is the final purpose in the detection. According to the ultrasonic examination standard for PE pipe, JB/T 10662-2006, the characteristics of the inspection signal of the PE pipe are distilled. Then the principal component analysis method is used to reduce the dimensions of the characteristics. The experiential equation, which is between the principal component of the characteristics and the pressure of the defect wave, has been ascertained by the multivariate analysis. Thus the evaluation regions are obtained by the experiential equation and the standard. The equation is verified by experiments, the result shows that its accuracy attains 83.23%.Therefore the credibility of the inspection of the PE pipe is enhanced by the above defect evaluation method. Furthermore the groundwork to develop the automatic inspection instrument of PE pipe is done by this method. Keywords: Ultrasonic testing, Probe, Principal component analysis, defect evaluation
无缝钢管超声波探伤检验方法
无缝钢管超声波探伤检验方法前言本标准等效采用国际标准化组织ISO9303：1989(E)《用于压力目的的无缝和焊接(埋弧焊除外)钢管纵向缺陷的全周向超声波检测》，对GB4163—84《不锈钢管超声波探伤方法》和GB5777—86《无缝钢管超声波探伤方法》进行修订并将二者合并。
修订主要内容如下：1.如供需双方无特殊协议，各种用途钢管均改为双向探测，从而可更有效地保证探伤后钢管的实物质量。
2.对比试样上的人工缺陷级别的划分与ISO9303相同。
与GB4163相比，原第三级的7%改为8%，原第五级的15%改为12.5%。
与GB5777相比，增加一个最高级的3%，减少一个最低级的15%，原第四级的12%改为12.5%。
3.在技术内容上与ISO9303相比，增加了很有推广前途的电磁声检测新技术和对探伤设备综合性能的测试要求。
本标准可用于各种用途无缝钢管的超声波探伤检验。
本标准自1997年3月1日实施，同时代替GB4163—84和GB5777—86。
本标准的附录A是标准的附录。
本标准由冶金工业部提出。
本标准由全国钢标准化技术委员会归口。
本标准由首钢总公司特殊钢公司、上海第五钢厂负责起草。
本标准主要起草人：杨学智、刘丁柱、陈燕、王槐祥、倪秀美。
本标准1986年1月首次发布。
国际标准前言ISO(国际标准化组织)是一个国家标准团体(ISO成员体)的世界范围的联盟。
国际标准的准备工作通常是自始至终由ISO专业委员会进行。
每个成员体所感兴趣的题目属于哪个专业委员会即在该委员会中建立适当的组织。
国际组织、政府和非政府、以及ISO中的联络人，同样地参加工作。
ISO与国际电工技术委员会(IEC)合作仔细地研究电工技术标准化中的所有问题。
国际标准草案，同国际标准一样在通过ISO会议正式通过之前先由专业委员会成员体批准。
他们的批准是按照ISO程序要求由成员体表决至少75%同意。
国际标准ISO9303是由ISO/TC17钢专业委员会批准的。
工业公用管道超声检测施工工艺标准
工业公用管道超声检测施工工艺标准1 目的为规范我公司工业（公用）管道焊缝超声波检测施工工艺，确保工程质量，制定本标准。
2 使用范围本标准适用于工业（公用）管道焊缝超声波检测。
3 引用标准JB/T4730-2005 《承压设备无损检测》JB/T9214-1999 《A型脉冲反射式超声探伤仪系统工作性能测试方法》JB/T10061-1999 《A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》JB/T10062 《超声探伤用探头性能测试方法》4 一般要求4.1 检测人员检测人员应按照《特种设备无损检测测人员考核与监督管理规则》的要求，取得相应的无损检测资格，取得不同资格级别的人员，只能从事该级别的无损检测工作，并负相应级别的技术责任。
4.2探伤仪、探头、试块和系统性能现使用仪器为汕头超声仪器厂生产的CTS-22和CTS-26型超声波探伤仪。
4.2.1 仪器a衰减器精度：任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。
b.水平线性：误差不大于1%。
c.垂直线性：在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示，垂直线性误差不大于5%。
4.2.2 探头a、晶片有效面积一般不应超过500mm2，且任一边长不应大于25mm。
b、单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
c、直探头的远场分辨力应大于或等于30dB，斜探头的远场分辨率应大于或等于6dB。
4.2.3 试块采用JB/T4730-2005《承压设备无损检测》标准中规定，且国家正式厂家生产的试块。
（具有合格证及计量合格证）4.2.4 系统性能a、仪器和探头的系统性能应按JB/T9214-1999和JB/T10061-1999的规定进行测试。
b、仪器和探头的组合灵敏度：在达到所检工件最大声程时，其灵敏度余量应大于等于10dB。
4.3 检测的一般方法4.3.1 检测复盖率检测时，探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。