PPM管理方案计划程序
ppm方案
PPM方案简介PPM（Project Portfolio Management，项目组合管理）是一种项目管理方法，旨在帮助组织管理和控制各种项目以实现战略目标。
PPM方案通过对项目进行分类、排序、分配资源和优先级设置来帮助组织有效地管理项目组合，并最大程度地提高项目成功的可能性。
PPM方案的优势1.整合战略目标：PPM方案能够将组织的战略目标与项目目标相结合，确保项目组合符合组织的长期战略定位，并从整体上来满足组织的需求。
2.资源优化：PPM方案能够对组织的资源进行全面管理和优化，合理分配资源，避免资源浪费，降低成本，提高资源利用率。
3.决策支持：PPM方案提供了一系列的项目评估和决策支持工具，如风险评估、ROI分析等，帮助组织在项目选择和决策过程中做出明智的决策。
4.风险管理：PPM方案能够对项目组合的风险进行评估和管理，通过合理的风险分析和风险缓解措施，减少项目失败的可能性。
5.提高交付质量：PPM方案能够在项目执行过程中进行监控和控制，确保项目按照计划进行，并满足交付的质量要求。
PPM方案的关键要素1.项目分类：根据组织的战略目标和项目的特点，对项目进行分类。
常见的分类包括战略项目、运营项目、创新项目等。
2.优先级设置：根据组织的战略目标和资源约束，设置项目的优先级。
优先级设置需要考虑项目的重要性、紧急性、资源需求等因素。
3.资源分配：根据项目的优先级和资源约束，对资源进行合理的分配。
资源可以包括人力资源、财务资源、物资资源等。
4.绩效评估：对项目执行过程中的绩效进行评估和监控，及时发现问题并进行调整和优化。
5.风险管理：对项目组合的风险进行评估和管理，采取有效的风险缓解措施，降低项目失败的风险。
PPM方案的实施步骤1.明确战略目标：首先，组织需要明确自己的战略目标，并将其与项目目标相结合。
2.制定项目评估标准：根据组织的战略目标和资源约束，制定项目评估标准，包括项目优先级、ROI指标等。
零部件PPM管理方案
判定标准 1. 入厂验收（包括RDC抽查）发现的不合格零部件，以抽检发现的实际不合格零部件 数量计入PPM；量产产品二类处理使用以处理使用数量计入PPM； 2. 装配过程发现的不合格零部件，按检查处进行确认后的实际数量计入PPM； 3. 总装下线、检测线、磨合、路试和整车库房发现的不合格零部件，以各检查处确认 的实际发生返工返修的零部件总数计入PPM（无论是否换件均计入）； 4. 奥迪特评审中发现的需要翻库排查的零部件问题，经各检查处确认后，以两倍数量 计入PPM。
09年指标已于2月Байду номын сангаас分别向供应商发布
XXXX汽车股份有限公司
二、统计方法
计算公式 生产过程零部件不良率（PPM）=当期生产过程发现零部件不良件数/当期零部件装车总 件数*1000000 统计环节 从零部件入厂到整车发运之间的所有环节： 1. 各工厂RDC库房 2. 质量部各检查处入厂检验 3. 各工厂装配过程（焊接、总装、调试、磨合等） 4. 检测线和路试检验 5. 奥迪特评审 6. 整车库房
零部件PPM管理方案
(宣传材料)
XXXX汽车股份有限公司采购部STA处
2009年6月
1
XXXX汽车股份有限公司
目录
一、目的
二、指标设置
三、统计方法
四、评价考核
五、其他
XXXX汽车股份有限公司
一、目的
目的——用量化指标衡量零部件的质量水平，给评价质量风险零部件供应商 提供科学的依据，不断地发现重点改善的机会，在持续改善中提升零部件的 实物质量，增强供应商质量管控能力，从而提升XX供应链体系的整体质量水 平。
连续评价： ① 对于连续三个月零部件PPM呈上升趋势的供应商，要求其制定并提交整改计划，STA跟 踪计划实施情况； ② 对于连续三个月零部件PPM不达标的供应商，要求其制定并提交整改计划，STA跟踪计 划实施情况； ③ 对于连续四个月零部件PPM不达标的供应商，对该零部件实施暂停使用，提交整改计划 ，限期整改； ④ 在停用恢复供货的基础上，连续两个月零部件PPM不达标的供应商，建议取消该零部件 的配套资格。
生产过程中产品实物质量问题的PPM值统计管理办法
生产过程中产品实物质量问题的PPM值统计管理办法第一章总则第一条为切实体现公司生产中的产品实物质量状况，加强质量工作的基础建设，指导质量工作的开展，改变以往的被动局面，为质量攻关和持续改进提供依据，特制定本办法。
第二条本办法适用于公司PPAP运行后，批量供货的外购件、外协件、自制件；分泵总成、制动钳总成、总泵总成、制动器总成。
第二章职责第三条品质部负责所有质量数据的汇总和分析，并每季度一次向公司领导和相关部门通报。
第四条物管部负责在原材料和外构件的发放必须每次按厂家分批投放。
有文字记录，并书面通知各领料单位。
第五条制造部负责督促各工厂在工艺流程卡片注明零部件的生产厂家或厂家代码，并协调提供产品制造过程中投入和产出数量。
第六条各工厂在工艺流程卡片上注明所有零件和原材料的生产厂家或厂家代码、批号，并按月进行统计，在次月2号前将统计结果（质量报表）报品质部。
第三章PPM分类第七条包括进货质量（IQC）的PPM值；制造过程（IPQC）的PPM值；在线质量（OLQC）的PPM；最终质量（FQC）的PPM值，售后市场产品质量(AMQC)的PPM值。
第四章各种PPM值的统计工作程序第八条进货质量（IQC）的PPM值的统计每月由外检提供各种配套件及配套厂家的供货数量和质量状况，各检验班组按工艺流程卡片上标明的厂家提供各种配套件的料废数量，由品质部质量管理室汇总。
并对出现数据异常的情况进行调查分析。
IQCPPM=（外购件不合格数+生产过程中发现的料废数）/配套厂提供的零件数※其中外购件不合格数指办理二类不合格审理或退货的不合格品第九条制造过程（IPQC）的PPM值的统计每月由各检验班组按产品、工序进行分类，各产品零部件在生产加工过程中工序主要分为；机加、冲压、表处。
统计各个过程的（IPQC）PPM=（制造过程的工废数）/（该过程中生产数量-料废数-前过程产生废品在本工序发现数）第十条在线质量（OLQC）的PPM值统计在进行总成装配，包括制动钳、制动分泵、总泵总成、制动器总成，每月由二工厂、检验班组按产品统计装配过程中的不合格品、实际装配总数，报品质部。
ppm实施方案
ppm实施方案PPM实施方案一、背景分析随着信息技术的不断发展，项目管理在企业中扮演着越来越重要的角色。
PPM（Project Portfolio Management）作为项目组合管理的一种重要方式，已经成为企业管理的热门话题。
在当今竞争激烈的市场环境下，企业需要更加高效地管理和执行项目，以实现战略目标并获得持续竞争优势。
因此，制定和实施有效的PPM方案对企业来说至关重要。
二、目标设定1. 提高项目管理效率：通过PPM的实施，企业可以更好地协调和管理各个项目，避免资源浪费和交叉冲突，提高整体项目管理效率。
2. 优化资源配置：通过对项目组合进行分析和优化，合理配置资源，提高资源利用率，降低成本，提升企业综合竞争力。
3. 实现战略目标：将项目与企业战略目标相结合，确保项目的实施能够对企业战略目标的实现起到积极作用。
三、实施步骤1. 确定PPM实施团队：成立专门的PPM实施团队，明确团队成员的职责和权限，建立有效的沟通机制。
2. 项目识别和分类：对企业所有项目进行识别和分类，根据项目的重要性、风险和战略价值进行评估和排序。
3. 制定项目组合策略：根据企业战略目标和资源情况，制定项目组合策略，确定哪些项目需要启动、终止或暂停。
4. 资源分配和优化：对项目所需资源进行分析和优化，确保资源的合理配置和最大化利用。
5. 监控和调整：建立项目组合监控机制，及时发现和解决项目执行中的问题，对项目组合进行动态调整，确保项目的顺利实施。
6. 绩效评估和总结：对项目组合实施效果进行绩效评估和总结，为下一阶段的PPM实施提供经验和参考。
四、关键成功因素1. 高层支持：PPM实施需要得到企业高层的充分支持和重视，只有高层对PPM的重要性有清晰的认识和明确的态度，PPM才能够得到有效推动。
2. 信息系统支持：建立健全的信息系统支持是PPM实施的重要保障，只有有力的信息系统支持，才能够更好地进行项目组合分析和优化。
3. 团队配合：PPM实施需要各部门和团队的密切配合和协同工作，只有形成合力，才能够实现项目组合的有效管理和优化。
ppm管理【范本模板】
P P M 管理1、PPM管理的必要性随着工业化的大力发展，产品越来越复杂、电子化、高技术化、多功能化、寿命周期缩短化等，客户对产品的要求也越来越高了，这就要求制造厂商不断改进质量，提高产品的性能和可靠性。
发达国家产品的质量之所以被国际认可，就是因为产品的性能和可靠性能.达到PPM级质量的产品也变得多起来。
目前国内外的厂家，都以客户为中心，正在进行PPM 水准的质量保证能力的推行。
2、PPM的概念2。
1、PPM的质量水准PPM,即1/1,000,000。
意味着交货给客户的产品100万个中只有1个不良品。
PPM原为化学上表示浓度的单位,后来引入质量管理领域。
这时PPM应译成“产品组合管理”,英语为Product Portfolio Management，简称为PPM（GE的构思）。
2.2、PPM思想的由来日本松下电子零件公司和松下电子产品公司电视事业部相互协助，致力于电子零件的质量提高。
为何电视事业部要求PPM级的质量呢?当时的电视：①一台电视的电子零件平均使用数：500②交货来的各种电子零件的质量为:10PPM③每台电视的次品率为:10／1,000,000 × 500=1／200所生产的电视机每200台中就有1台因电子零件而产生次品,如果在电视机生产中次品产生率和零件次品程度相同，100台中就有1台为次品。
电视机事业部感到，随着生产量的扩大,消费者对质量要求的提高以及出口的增长,达到PPM级的质量水准是必然的。
3、PPM级的质量管理方法3。
1、PPM管理和AQL保证的区别AQL称为合格质量等级（Acceptable Quality Level)，表示买方作为工程平均不良，可以接受的次品率的上限.从买方来说，签订质量合同时对质量要求用AQL表示,对卖方而言,就质量要求在出厂时实行抽检，保证质量才予以交货，这已构成在交易中一般的质量保证方法。
PPM级的质量，应为不满0。
01％，要想保证这个等级,传统的抽查方法是不可能达到的,出厂时要保证PPM等级，应该用完善的工程管理对公司的制造工程进行管理，这在目前的制造技术水平、质量管理水平看来，是怎么也难以保证的水平。
PPM管理系统程序(新)
1 目的本程序旨在明确分供方零件PPM、零部件过程PPM及零件交付PPM管理所涉及部门的职责和权限，规PPM统计标准和PPM管理流程，以实现PPM指标的准确统计和有效利用，为分供方质量业绩评价以及公司零部件质量水平提供量化依据。
2 适用围本程序适用于博通汽车部件制造（以下简称博通公司）PPM管理。
3 定义PPM——零部件百万分之不合格率。
PPM统计——具备统一的零部件过程不良信息的采集和存档、零部件过程PPM指标的统计和分析等功能的系统平台。
4 职责4.1 质量部STA：负责将零部件过程不良信息向分供方的传递和反馈；负责对分供方零部件PPM指标进行统计、分析和发布。
4.2 质量部过程工程师：负责零部件过程不良信息的确认和记录，负责零件交付PPM 指标的统计、分析4.3 质量部体系工程师：负责PPM总体指标的统计，负责PPM录入数据的监控与修改、PPM趋势分析及问题管理。
5 工作要求及程序5.1 零部件PPM指标统计标准5.1.1 计算公式5.1.1.1零部件过程（分供方零件）PPM=当期生产过程发现零部件不良件数/当期零部件交付总件数*1000000 （标件不纳入PPM计算）5.1.1.2交付PPM=当期交付顾客零件不良件数（顾客以QR单数量为准）/当期零部件交付总件数*10000005.1.2统计环节统计围涵盖从零部件入厂到顾客整车发运之间的所有环节：5.1.2.1各分厂库房5.1.2.2入厂检验5.1.2.3各分厂生产过程（焊接、冲压、组装等）5.1.2.4顾客抱怨5.1.3 判定标准5.1.3.1入厂验收（包括其他质量抽查）发现的不合格零部件，拒收或处理使用以检验和排查发现的不合格零部件数量计入PPM；5.1.3.2过程发现的不合格零部件，经质量部质量工程师确认的不合格零部件数量计入PPM；5.1.3.3顾客反馈的不合格零部件；5.1.3.4顾客发现的需要翻库排查的零部件问题，经质量部确认后，以两倍问题数量计入PPM。
PPM管理程序
.1 目的本程序旨在明确分供方零件PPM、零部件过程PPM及零件交付PPM管理所涉及部门的职责和权限，规PPM统计标准和PPM管理流程，以实现PPM指标的准确统计和有效利用，为分供方质量业绩评价以及公司零部件质量水平提供量化依据。
2 适用围本程序适用于博通汽车部件制造有限公司（以下简称博通公司）PPM管理。
3 定义PPM——零部件百万分之不合格率。
PPM统计——具备统一的零部件过程不良信息的采集和存档、零部件过程PPM 指标的统计和分析等功能的系统平台。
4 职责4.1 质量部STA：负责将零部件过程不良信息向分供方的传递和反馈；负责对分供方零部件PPM指标进行统计、分析和发布。
4.2 质量部过程工程师：负责零部件过程不良信息的确认和记录，负责零件交付PPM指标的统计、分析4.3 质量部体系工程师：负责PPM总体指标的统计，负责PPM录入数据的监控与修改、PPM趋势分析及问题管理。
5 工作要求及程序5.1 零部件PPM指标统计标准5.1.1 计算公式5.1.1.1零部件过程（分供方零件）PPM=当期生产过程发现零部件不良件数/当期零部件交付总件数*1000000 （标件不纳入PPM计算）5.1.1.2交付PPM=当期交付顾客零件不良件数（顾客以QR单数量为准）/当期零部件专业资料Word.交付总件数*10000005.1.2统计环节统计围涵盖从零部件入厂到顾客整车发运之间的所有环节：5.1.2.1各分厂库房5.1.2.2入厂检验5.1.2.3各分厂生产过程（焊接、冲压、组装等）5.1.2.4顾客抱怨5.1.3 判定标准5.1.3.1入厂验收（包括其他质量抽查）发现的不合格零部件，拒收或处理使用以检验和排查发现的不合格零部件数量计入PPM；5.1.3.2过程发现的不合格零部件，经质量部质量工程师确认的不合格零部件数量计入PPM；5.1.3.3顾客反馈的不合格零部件；5.1.3.4顾客发现的需要翻库排查的零部件问题，经质量部确认后，以两倍问题数量计入PPM。
ppm方案介绍
PPM方案1. 引言PPM（Project Portfolio Management）是一种管理方法，用于协调和优化多个项目的资源和目标。
本文档将介绍PPM方案的定义、目的、主要特征以及实施步骤。
2. 定义和目的PPM是一种将组织战略与项目选择和执行结合起来的方法。
其目的是通过优化资源分配、集中资源在最有利的项目上以及对项目进行筛选和排序，从而实现组织战略的最佳实施。
3. 主要特征3.1. 组织战略与项目关联PPM将组织战略与项目选择和执行相结合。
通过将项目与组织战略目标相对应，PPM确保项目的目标和结果与组织的长期目标保持一致。
3.2. 资源优化PPM通过有效地分配资源来最大化组织的整体绩效。
通过集中资源在最有前景的项目上，避免了资源的浪费和冗余，提高了项目成功的概率。
3.3. 项目筛选与排序PPM通过对项目进行筛选和排序来确保资源的最佳利用。
通过评估和比较项目的风险、回报和关联性，PPM能够选择出对于组织最重要的项目进行投资和执行。
3.4. 监控和控制PPM提供了对项目整体进展的监控和控制机制。
通过有效的项目报告和仪表板，PPM帮助组织管理者了解项目的状态、问题和风险，并采取相应的措施来保证项目的成功。
4. 实施步骤4.1. 确定组织战略和目标首先，组织需要明确自身的战略和目标。
这些战略和目标将成为PPM的基础，其对项目选择和执行起着指导作用。
4.2. 制定项目选择标准在制定项目选择标准时，组织需要考虑项目的回报、风险、资源需求以及与组织战略的一致性。
根据这些标准，将项目进行筛选和排序以便选择最佳的项目组合。
4.3. 资源规划和分配根据组织的资源情况，制定资源规划和分配策略。
将资源集中在最有前景的项目上，同时避免资源的浪费和冗余。
4.4. 监控和控制机制的建立建立有效的项目监控和控制机制，以确保项目按计划执行并实现预期的目标。
这包括建立项目报告、仪表板和风险管理机制等。
4.5. 绩效评估和反馈定期对项目进行绩效评估，以识别问题并采取纠正措施。
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1 目的
本程序旨在明确分供方零件PPM、零部件过程PPM及零件交付PPM管理所涉及部门的职责和权限，规范PPM统计标准和PPM管理流程，以实现PPM指标的准确统计和有效利用，为分供方质量业绩评价以及公司零部件质量水平提供量化依据。
2 适用范围
本程序适用于博通汽车部件制造有限公司（以下简称博通公司）PPM管理。
3 定义
PPM——零部件百万分之不合格率。
PPM统计——具备统一的零部件过程不良信息的采集和存档、零部件过程PPM指标的统计和分析等功能的系统平台。
4 职责
4.1 质量部STA：负责将零部件过程不良信息向分供方的传递和反馈；负责对分供方零部件PPM指标进行统计、分析和发布。
4.2 质量部过程工程师：负责零部件过程不良信息的确认和记录，负责零件交付PPM 指标的统计、分析
4.3 质量部体系工程师：负责PPM总体指标的统计，负责PPM录入数据的监控与修改、PPM趋势分析及问题管理。
5 工作要求及程序
5.1 零部件PPM指标统计标准
5.1.1 计算公式
5.1.1.1零部件过程（分供方零件）PPM=当期生产过程发现零部件不良件数/当期零部件交付总件数*1000000 （标件不纳入PPM计算）
5.1.1.2交付PPM=当期交付顾客零件不良件数（顾客以QR单数量为准）/当期零部件交
付总件数*1000000
5.1.2统计环节
统计范围涵盖从零部件入厂到顾客整车发运之间的所有环节：
5.1.2.1各分厂库房
5.1.2.2入厂检验
5.1.2.3各分厂生产过程（焊接、冲压、组装等）
5.1.2.4顾客抱怨
5.1.3 判定标准
5.1.3.1入厂验收（包括其他质量抽查）发现的不合格零部件，拒收或处理使用以检验和排查发现的不合格零部件数量计入PPM；
5.1.3.2过程发现的不合格零部件，经质量部质量工程师确认的不合格零部件数量计入PPM；
5.1.3.3顾客反馈的不合格零部件；
5.1.3.4顾客发现的需要翻库排查的零部件问题，经质量部确认后，以两倍问题数量计入PPM。
注：质量部质量工程师有权限根据零部件质量情况采取对零部件增加抽检数量的方式，加强对风险分供方或零部件PPM评价力度。
5.2 零部件过程PPM统计流程
5.2.1 问题确认
5.2.1.1 各分厂在发现生产过程各环节存在的零部件质量问题或隐患后，质量部质量工程师到现场检查分析并明确责任判定；
5.2.1.2如被确定为分供方责任时，则按照PPM判定标准对计入PPM数量进行统计，并按照PPM数据中零部件过程不良信息记录相关信息。
5.2.2 问题录入
质量部质量工程师将已确认的零部件过程不良信息在1个工作日内录入PPM值，并存档：
5.2.2.1记录信息必须包括PPM质量问题具体内容；
5.2.2.2计入PPM计算的零部件不良数必须符合PPM判定标准；
5.2.2.3已上报汇总完成的零部件不良信息修改：由问题记录部门填写《PPM信息修改申请表》，并履行纸质审批手续后报质量部部长，审核通过后进行修改；
5.2.2.4当月零部件不良信息将在次月3日后进行冻结处理，任何人员无法修改和增补。
5.2.3 问题传递
5.2.3.1质量部分管质量工程师必须每天对零部件不良信息进行监控，如判定为分供方零件，入厂质量工程师在1个工作日内将零部件不良信息传递至相应分供方，如对信息的准确性有异议，必须在3个工作日内提出。
5.2.3.2如需提交《8D报告》，则质量部分管质量工程师必须严格按照要求时间督促提交，报告至少应包括初步的或经过验证的根本原因、改进和预防措施的实施计划；
5.2.3.3质量部过程室每月对《8D报告》提交情况进行汇总通报。
5.2.4基础数据维护
5.2.4.1质量部每月在次月1日对相关基础数据进行维护；
5.2.4.2质量部负责PPM人员权限、零部件故障模式等基础信息的维护；
5.2.4.3质量部负责分供方及零部件PPM的维护。
5.2.5 PPM统计分析
质量部相关PPM业务主管人员在次月3日后进行零部件PPM指标统计：
5.2.5.1质量部过程室记录、汇总过程PPM值；
5.2.5.2质量部STA工程师负责分供方零部件PPM值汇总统计。
5.2.5.3质量部负责PPM TOP-N零部件或分供方的统计；
5.2.5.4质量部负责分供方或零部件的PPM预警（连续3个月PPM上升或超标），并上报管理者代表，总经理；
5.2.5.6质量部负责分供方或零部件PPM目标达成情况统计。
5.2.6 PPM数据发布与应用
5.2.
6.1质量部定期对PPM数据进行发布，必要时发布专题分析报告，发送范围包括相关部门部级以上领导和公司领导。
5.2.
6.2质量部定期将PPM数据传递至相关分供方，每月发布分供应商及零部件PPM，并将PPM指标纳入高风险供应商的评价中。
5.3 要求
5.3.1 各相关部门（各分厂、质量部等）需设置PPM管理员，负责本部门PPM统计的管理；
5.3.2 质量部对过程PPM信息的准确性、及时性、完整性负责；
5.3.3质量部对零部件过程不良信息的传递与8D提交的及时性和准确性督促和考核；对分供方及零部件PPM指标的统计分析要系统、科学和专业，对分析结果的及时性和准确性负责；
5.3.4质量部负责定期对PPM统计工作执行情况进行检查，对未按要求实施的按《博通公司质量考核奖惩管理规定》进行考核。
6 附则
本文件的解释权归质量部。
本文件自发布之日起开始实施。
本程序编制单位：质量部
本程序编制人：李胜元
本程序审核人：陆春雷
本程序审批人：徐大升
7 记录
PPM数据修改申请表：
JL-ZLB-068
PPM数据修改申请表
.doc
8 发布/ 修订记录。