挂车质量检验规范

2mm
与框周边间隙≤1.5mm，凸筋与框外面平面度允凹 0.5mm，垂直 用钢板尺和角尺检测
度 2mm
背面铺板的箱板组焊前，贴合面均涂防锈漆一道
目测查验涂漆到位
长边框上下平面直线度 2mm，外侧平面直线度 2mm
用直线和钢板尺检测
按技术要求焊接，焊缝均匀、平整、光洁，无烧穿、弧坑、气孔 用卷尺和焊接检验尺检测
按 1.5 规定
1.7 下料切口要求
冲剪机、砂轮机下料切口与表面垂直度 0.2mm，锯床、冲床、剪板机下 用角尺、钢板尺检测、游标卡尺 料切口与表面垂直度 0.01mm，切口边棱上的毛刺＞1 时必须清除
按 1.5 规定
1.8 气割下料要求
按图纸基本尺寸偏差，手工气割±1.5mm，仿形气割±1mm，割面垂直 度手工 0.5mm，自动 0.03mm，型材割豁按当批材料配合间隙≤2mm
查验配用料合理性，用卷尺检测
全检
6 2. 腹板冲孔质量 7
0
定位尺寸偏差-1，间距尺寸偏差±2mm，毛刺高度≤1mm，接荐打标记 每对梁腹板全长平展地面无间隙，用卷尺测量 20%抽检
序号
检测项目
质量要求
检测方法
1
半挂车架焊装质量
1.1 组焊正确性 1.2 外形尺寸
按流转单、图纸要求、型号、规格、尺寸、用料、配置正确
孔的质量要求
圆度、同轴度不影响装配，粗糙度 Ra25,去除毛刺
用卷尺、卡尺检测
40％抽检
用卡尺、检验棒、粗糙度样板检测和目 测
40％抽检
序
检验项目
质量标准
检测方法
频次
号
1 自动气割质量
1. 板料或割件放置 1
放置水平且与道轨或导轨平行，小件位置适当
查验工件水平，用框式水平仪，卷尺测平行
20%抽检
1. 翼、腹板宽度尺寸
1/每一张板
成型与毛刺方向要 成形外角应尽量避免在毛刺面，落料毛刺面错，为不合格品 求
剪板件允许发生,目测
10％抽检
冷冲成形裂纹处置
成形面压拉伤处置 成形角度要求 对称件对称度要求 折弯成形其它要求
圆钢类冷成型不得有可见裂纹，见裂纹既为废品，板类成形裂纹长度≤板 厚，深度≤板厚的 1/2 时，只打磨不补焊，裂纹超过标准 1 倍内允许补焊 热冷成形面有≥30mm 的拉裂即为废品，＜30 的允许补焊磨平，冷压拉 伤深度＜0.5mm，拉伤面＜该面 20％，瘤高＜1mm 90°角不标注，其余任意角均标注，成形角度偏差 1/100 对称零件的成形，其高度、边宽对称度 2mm
钢板尺检测，目测
全检
折弯冲压锻压成型及钻孔加工质量检验规范
表2
序号 1 1.1
1.2
1.3
1.4
1.5 1.6 2 2.1
2.2
2.3
2.4*
2.5 3
3.1* 3.2
检测项目
质量要求
检测方法
频次
成型通用质量要求
成型与材料纹理垂 成型弯曲线应与材料原始纹理垂直加工，尽量避免平行
直
重点查验剪板下料正确性
用卷尺、钢板尺、角尺检测、游标卡尺
按 1.5 规定
2 通用校正与清理质量
2.1 下料毛坯校正
轴类、型材毛坯料全长直线度 1/1000，任 1000mm 内≤2mm，超差时必 须校直，剪板条类毛坯平面度 2mm，超差时校正
用直线、平板、钢板尺或塞尺检测
20％抽检
2.2 成品料清理
表面除锈、除油彻底，无大于 1mm 的毛刺、割瘤存在
用钢板尺检测，补焊后复检 板料裂纹长度超过标准 1 倍以上为废品 密封件拉裂为废品,卷尺检测,目测 翼板折弯不允许有明显压痕,卷尺检测 用样板或角度尺、钢板尺检测 在平板上用钢板尺检测
20％抽检
20％抽检 20％抽检 20％抽检
折弯与基准形位公
差
折弯线与基准边的垂直或平行度 0.5/100
用卷尺、钢板尺、直角尺检测
按流转单、图纸要求，型式、尺寸、用料正确
组焊前查验正确性，用卷尺和目测
所有零件组装前除油、除锈、除污干净彻底
0
箱板长偏差 L-2,高偏差 H±1mm，对角线之差≤3mm
按图纸要求，间距偏差±2mm，垂直度 2mm
重点查冷板及型材无油，白布擦试目测 用卷尺检测 用卷尺和角尺检测
板与框，板与板之间贴合严密允许周边间隙≤1mm，中部间隙≤ 用厚 1 和 2 塞尺插入 30 长为不合格
2*
按图纸基本尺寸允差±1mm，斜线和圆弧处过渡与直线吻接
用卷尺检测直线处至少 4 点，目测过度处
全检
1. 翼、腹板割缝质量 3
直线度 0.5‰，垂直度 0.3mm，点火接头全长≤3 处
目测最差处用直线、钢板尺、角尺、塞尺检测 1/每张板
1. 其它件割缝质量
4
外形尺寸与图纸基准尺寸允差±1mm，圆弧处与直线过渡吻接，封闭图 用卷尺、角尺、塞尺、检测和目测
查验正确性，卷尺检测和目测
上平面前后封框与边梁组成的矩形框，长度偏差 L 0，宽度偏差±2mm，对 -4
角线之差≤7mm，横向平面为 3mm;长度方向≤10 米,对角线之差≤5mm; 长 度方向≥10 米,对角线之差≤7mm。
用 20 米、3.5 米卷尺、直线、塞尺检 测
频次 全检 全检
按图纸规定位置焊装，保证大梁间距偏差±2mm，与边梁对称度 3mm，与
冲剪切割锯下料质量检验规范
表1
序 检测项目
号 1 通用质量要求 1.1 领用材料正确性 1.2 * 工艺排料合理性
质量要求
领用材料的材质、规格、厚度符合技术文件规定 按工艺要求排料，无要求时测量，计算做到利用率最大
检测方法
卷尺、卡尺检测正确性 用卷尺或样板检测合理性
频次 10％抽检
1.3 选用加工装备正确性 首先用保证质量的，优先用高效的，关键用符合装备能力的
1.7 1.8 1.9* 2 2.1 2.2
2.3
3
检测项目 普通栏板焊装质量 栏板组装正确性 零件装前三除 外形尺寸要求 箱板中立柱位置 组装件贴合要求
立式波形板焊装
背面铺板涂漆 侧、后箱板焊装直线度 焊缝质量 厢式车箱板焊装质量 箱板组焊片要求 组装件要求
组装焊接强度
箱门焊装质量
质量要求
检测方法
用卷尺和角尺检测
1.9 防护网固定铁焊装 位置、数量正确，间距偏差±2mm，歪斜≤1mm
用卷尺检测。目测
不得有可能对轮胎伤害，影响工具箱开门和防护网安装，数量和间距符合流
1.10 绳钩及紧绳器焊装 转单与技术要求
检验位置、数量、间距正确性
20%抽检 20%抽检
20%抽检
1.11 其余件焊装要求
按流转单和技术文件要求规格、尺寸、数量、位置焊装，偏斜≤2mm
形必须相接，垂直度 0.3mm，点火接头≤2 处
20%抽检
1. 割缝面粗糙度 5
割面粗糙度 Ra100，对局部深 2mm 宽 4mm 的沟槽补焊磨平
用粗糙度样板。目测
20%抽检
1. 排料合理性
6
中间不留余边套裁时，板边余边≤20mm，按出品率要求 留余边套裁时，废料连接的最小处≤12mm
查验达到每批板规定的出品数 用卷尺测量最大余边处宽度
全检
1.5* 中支架焊装位置
中支架中心线与后悬重合，但必须保证牵引销轴线至拉杆孔轴线对应点距离
差≤1.5mm 和两平衡臂孔同轴度φ0.4
用 15 米卷尺和专用检具检测
全检
前、后支架焊装位 前、后支架中心线，相对于中支架中心线尺寸、间距符合图纸偏差±2mm。
1.6 置
前、中支架拉杆孔对应点的对角线差≤2mm
1.3 横梁、贯穿梁位置 上平面低 30 的梁撑偏差±1mm，前悬和后悬梁的长度方向偏差±5mm
用卷尺和钢板尺检测
20%抽检
1.4* 牵引板销焊装
牵引销轴线对车架纵向中心平面对称度 1mm，前悬偏差±5mm，牵引板四 用卷尺测量大梁外侧到牵引销距离的 角到大梁外侧上平面高度差≤3mm，牵引板中心φ800 范围内平面度 1.5mm 对称，专用检具、塞尺检测
检验正确性和焊接清理，角尺检测
20%抽检
1.12 焊接与清理
焊缝尺寸符合技术要求，平整、均匀，无裂纹、焊穿、假焊、漏焊等缺陷。
看不见焊渣、焊瘤、飞溅等。缺陷补焊
重点查验焊接缺陷、补焊复验
挂车车架焊装质量检验规范
全检
表4
车箱板焊装质量检验规范
表5
序号 1 1.1 1.2* 1.3* 1.4 1.5
1.6
用卷尺、直角尺检测，
1.6
*
下料线性尺寸未注公 框架横向零件如前后封框、横梁、撑、翼撑长度偏差 L-10（5 下偏差为 1.5mm）
用卷尺检测
差要求
其它型材、板材线性尺寸＜1000 的偏差 L±1mm，≥1000 的偏差 L±
1.5mm，箱板、底板对角线之差 1mm
10％抽检 10％抽检 40％抽检 全检
+1 未注公差相配合的内外件间隙≤2mm，外件（孔）内尺寸长宽偏差均为 0
0 内件（轴）外尺寸长宽偏差为 -1 未注内 R 的折弯件，内 R 等于板厚，影响配合时除外
用 300mm 卡尺或卷尺、样板检测 用 R 规检测
20％抽检 20％抽检
钻孔基本尺寸要求 钻孔直径按 IT13 规定，钻孔基准和孔间距尺寸偏差±0.8mm
用卷尺和专用检具检测
全检
锁首孔中心尺寸偏差 40 英尺 11985±3，20 英尺 5853±2，宽 2259±2，对
1.7* 集装箱销首座焊装 角线差 40 英尺≤6，20 英尺≤4
用 15 米卷尺和专用检具检测
全检
1.8 护盒焊装位置