飞砂料产生的原因及操作调整
预分解窑飞砂料生成原因和减缓措施
加很快 ， 相仅有少量 出现 ， 温度 上升￣Ｍ３０ 时 ， 液 但 １ ０％ 液 相 突然 大 量 增 加 ， 入 液 相 烧 成带 。 进
大 温 度 烧 成 带 较 短 时且 煅 烧 温度 相 对 较 低 时 ，ｓ 易 ＣＳ不 生 成 大 晶格 ， 熟料 易 结粒 （ ４ 。而 难 烧 的 生料 在 煅烧 图 ）
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国 外 的 研 究 报 道 称 ，飞 砂 料 主 要 是 熟 料 煅 烧 过 程
３３ 液 相烧 成 带 （ Ｚ） － Ｌ
Ｈ
＿ １ １ ；
加 印
∞ ∞ ∞ １
１
中 ， 成 的 大 品格 熟 料 ， 类 熟 料 不 易 成 球 ， 形 成 粉 生 此 易
见 图 ２ 。
３１ 预热 器 分 解 炉 系统 （ Ｚ） ． Ｃ
从 预 热 器 、分 解 炉 系统 的 人 窑 生 料 分 解 率 一 般 均 大 于 ９ ％， 分 解 的生 料 在 此 带 加 热 分 解 ， ０ 未 已分 解 的生
料 中 的 ｆ ａ 与 ＳＯ 颗 粒 作 用 生 成 ＣＳ， 成 时要 放 ＣＯ ｉ Ｃ Ｓ生 出热 量 （ １ ｋ ／ ｇ ， 料 在 此 带 内较 快 的 加 热 分 解 ， ６０ Ｊｋ ） 生 带 内有少 量 的 ＣＳ与 游 离 Ｃ Ｏ生 成 Ｃ Ｓ ２ ａ 。
３７ 窑 内熟 料 颗 粒 生 成情 况 ． 飞砂 料 的形 成 与 熟 料 颗 粒 有 关 ， 与 ＣＳ晶 体 生成 更 ， 的 大小 有 着 直 接 关 系 ， 就 是 窑 料 在 形 成 熟 料 过 程 中 ， 也 在 窑 内各 带 停 留 时 间有 关 ， 与 窑 料 的 内在 性 能 有 关 。 更 国外 的研 究 资 料 称 ：一 些 易烧 的 生 料 较 易 地 完 成 煅 烧
对飞砂料的初步判断与处理
煅烧工艺及装备 、 生产控制 、 熟料率值等众多 因素 有关 ； 而且 其 生产 操 作 只能 依靠 设 置 的工 况 操作 参
数 、 产过 程 中的某 些 现象 以及 对 原燃 料 、 料 、 生 生 熟 料 的检 测 数 据 来 控 制 。 由于 原燃 料 性 能 和 生 产 控 制 的变 化 频 繁 ， 当熟 料 煅 烧 过 程 中出 现 问题 时 ， 如
量产生波动 ， 不利于稳定操作控制， 也易形成 “ 红河” 现象 ； 五 ， 第 飞砂 料会 随三 次风 进 入分 解 炉 ， 而影 从 响 炉 内煤 粉燃 烧 ， 飞砂 料 还 会 在 三 次 风 管 中 沉 积 ， 从而影响系统 风量 的平衡 ； 第六 ， 飞砂料产生期 间 形成的熟料易磨性差 ， 对下道工序水泥粉磨系统也 将产 生不 良影 响 。
２ 飞砂 料产 生 的原 因
幅度上升 ， － ａ 含量仍高于控制值 ， 但厂Ｃ ０ 则可初步判
断为Ｋ Ｈ高所致 。Ｋ Ｈ高液相量少 ， 相对烧成温度低 造成 。对此操作上 ， 可采取： 大旋流风 ， ９ Ⅱ 缩短火焰 ， 提高窑头温度 ， 提高分解率， 加强预烧 ， 当减料 ， 适 降 窑速 ， 延长物料在烧成带停 留时间等技术措施。
层 厚 度 不 易 控 制 ， 使 篦 冷 机 篦 压 、 次风 温及 风 致 二
在 熟 料煅 烧 过 程 中 ， 虽然 出现 飞砂 料 的原 因有 多种 多 样 ， 中控 室 窑操 作 员仍 可 根据 窑 内煅 烧 状 但
况， 结合熟料质量分析报告 ． 进行初步判断 ， 在操作 上作相应调整和改变 ， 使飞砂现象得 以尽快处理 。 （） １ 在煅烧过程中， 物料表现为 “ 吃火 ” 难烧， 出 现细 粉 ， 重低 ， Ｃ ０含 量： ， 升 ｆ ａ － 增高 呈欠 烧状 态 ， 出窑 熟料 出现 结 构 松 弛 的灰 绿 色 。此 时 采 取 小 幅 调 整 措施 （ 如增加喂煤 ， 降窑速等 ） 明显效果 ， 当 稍 无 而 大幅度调整操作参数提高窑 内温度时 ， 熟料升重大
回转窑前飞沙料的成因和处理
窑前飞沙料的成因和处理回转窑飞沙料主要是指在烧成带结粒细小，在窑的运转过程中，顺着前窑口逐步落下的直径小于1mm的熟料。
这种料在窑口到处飞扬，造成中控操作员既看不清窑内来料情况，又因飞沙料影响窑头火焰的完全燃烧，常常会因为结粒差，总想多用头煤。
这种物料如果在冷却机固定篦床用风不足的情况下，且有大块窑皮沉落在固定篦床，没能及时推走，窑皮会作为雪人的母核与飞沙料一起极容易形成雪人，造成二次风温下降，窑头燃烧变差。
因此，正常煅烧中的熟料配料应尽可能避免飞沙料的形成。
一般来说，飞沙料形成有两大类，一类是液相量不足，另一类是形成液相的性质。
前者是熟料形成中的溶剂矿物配比低且没有其他低熔点矿物补充，结粒差。
后者一般是有足够的液相，但由于液相表面张力小，不容易形成大小均匀的颗粒。
这种熟料一般是硫酸盐饱和度过高，料子以先粘后散的形式出现在窑口。
一般常见的有硫碱比过低或过高，熟料中氧化镁过高等，这种料俗称粘散料，在固定床不能被极速冷却的话，更加容易形成雪人。
1、硅酸率太高引起的飞沙料，由于水泥生产中的原料里，硅相对活性差，所以配料中高的硅酸率需要更高的煅烧温度，当出现入炉物料分解率不足或者窑前用煤量不足时，高硅酸率物料，在窑前呈飞沙状态。
液相量不足水泥熟料的烧结是在液相中进行的，在固相反应之前，物料呈粉状。
液相量太大，熟料易结大块。
反之，液相量太少，则熟料结粒太小，容易产生飞砂。
若硅酸率太高，液相量随温度升高而增加的速度太慢，则缺乏足够的液相将熟料晶体相连或润湿；若铝率太高，则液相大量出现太迟。
两种因素都易产生粉状物料，即飞砂料。
2、这种情况一般来自于原燃材料中有太多的低熔点碱性氧化物和酸性氧化物，一般主要指过量的氧化钾、氧化钠以及燃料带来的三氧化硫等。
硫酸盐饱和度过高硫酸盐饱和度过高，降低了液相粘度和液相表面张力。
熟料中硫和碱含量应有一定的比例，通常称为硫碱比或硫酸盐饱和度。
若原料和燃料带入的硫量较高，原料中的碱含量又偏低，窑系统内硫的循环富集，就会造成熟料中硫碱比过高，从而会增加液相量、降低液相粘度和表面张力，结果是改善了熟料颗粒的可浸润性，却降低了颗粒之间的粘着力。
4600td回转窑飞砂成因及解决方案(参考模板)
4600t/d回转窑飞砂成因及解决方案九里制造一厂自2008年元月第一条4600t/d生产线投产以来，在短短1年半时间内第二、第三条线又相继建成投产，在生产过程中熟料质量波动较大，窑头飞砂现象严重，熟料中的细粉量较大，此飞砂料的产生不仅影响熟料质量，缩短了窑内耐火砖、喷煤管、窑头罩，三次风管弯头浇注料和窑头大收尘及其管道等设备的使用寿命，而且在处理飞砂料时还对现场环境造成污染。
一、飞砂料的形成机理1、所谓飞砂料是回转窑烧成带产生大量细料并飞扬的熟料，这种飞扬的熟料大小一般在1mm以下，在窑内到处飞扬，飞砂料的出现既影响熟料质量，又影响窑的操作，当升重控制在1300～1350g时，感觉料好烧，用煤少，窑速稳，产质量高，升重提高到1350g以上时，则感觉不好烧，用煤多，升重合格率低，窑速不稳，料发粘，窑况恶化快。
2、关于飞砂料的成因，主要是SIO2含量高，Al2O3、Fe2O3含量太低，因而液相出现太慢，导致飞砂；另一方面是火焰热力强度不够，造成煅烧温度不够高，在料层中还存在不飞扬的物料粒，未能结粒，待物料进入冷却带，细料粒才到处飞扬；同时热工制度的不稳定也容易形成飞砂。
克服飞砂的办法，若是SiO2太高引起则应降低硅酸率，若是由于煅烧操作中火焰不集中，则应加强火焰的调整，提高烧成温度。
还有一种飞砂是由于粘散物所致，这种飞砂产生的措施与液相量少所引起的飞砂在机理上完全不同，因此解决这种飞砂的措施也应该完全有别于液相所产生的飞砂。
二、飞砂的形成原因我厂飞砂的形成原因，经分析比较，主要有以下几种原因：、1、原材料（1）物料成分波动大，在生产期间，公司石灰石矿山实行零排放标准，且矿山石灰石大部分被泥土覆盖，开采时进行搭配使用，进预均化堆棚灰石时好时坏，加上灰石破碎粒度不均匀，入库时产生离析现象，造成CaO波动特别大。
评价均化效果可用进料和出料的标准偏差之比来表达，其比值越大均化效果越好，一般比值在5～10，从以上数据可以看出我们的均化效果是很差的。
飞砂料的产生机理及预防措施.
摘要:从硅酸盐物理化学角度讨论飞砂的成因。
飞砂产生与否主要取决于熟料液相量和液相性质(主要是表面张力)。
飞砂有两类:一类是熟料液相量太少而产生；另一类是粘散料，由于液相表面张力太小所致。
碱、硫和MgO等微组分含量高能使液相表面张力降低，特别是碱的硫酸盐含量高将使液相表面张力降低更明显。
提出了减少和避免飞砂的措施。
0 引言所谓飞砂是回转窑烧成带产生大量细粒并飞扬的熟料。
这种飞砂料的大小一般在1mm以下，在窑内到处飞扬[1]。
飞砂料的出现，既影响熟料质量，又影响窑的操作。
据报导[2]，大同水泥厂曾因飞砂料的出现被迫降低煅烧温度，从而使熟料强度下降5MPa。
关于飞砂的成因，文献[1]认为，主要是SiO2含量太高、Al2O3和Fe2O3含量太低，因而液相出现太慢、液相量太少，熟料难以结粒，导致飞砂；另一原因是火焰太长，煅烧温度不够高，在料层中还存在大量不飞扬的料粒，未能结粒，待物料进入冷却带，细料粒才到处飞扬。
文献[1]还提出，克服飞砂的方法，若是由于SiO2太高引起则应适当降低硅酸率；若是由于煅烧操作中火焰太长而引起，则应适当缩短火焰或缩短高温带。
笔者认为，还有一种飞砂是由于粘散料引起，而粘散料的产生则是由于高温液相的表面张力太小所致。
乔龄山[3]在分析飞砂形成机理时认为，“国内水泥生产者忽视了液相表面张力和结粒的问题”，“要使熟料有一定的结粒度，熟料液相应有足够的表面张力才能结成较好的颗粒”。
他还指出:“硫酸盐饱和度过高降低了液相粘度和表面张力”。
这些观点笔者很赞同。
他所提出的表面张力太小形成的飞砂实际上是一种粘散料，这种飞砂的产生与液相量少所引起的飞砂在机理上完全不同。
因此，解决这种飞砂的措施也应该完全有别于液相量少所产生的飞砂。
本文在前人研究工作的基础上从硅酸盐物理化学角度讨论飞砂的成因并提出预防和解决飞砂问题的措施或途径。
1 回转窑内物料结粒的机理从水泥工艺学原理看，水泥熟料是一种多矿物的集合体，是结晶细小的人造岩石。
飞沙料原因及预防措施
我们知道，有预分解窑内物料的煅烧过程可知， 物料在过渡带主要是进行的是固相反应，生成 C2S、C3A、C4AF，此外还有一部分未起反应得 CaO（约占总量的12%-13%），此时的物料呈 现细粒状，到烧成带，随着煅烧温度的提高，开 始出现液相，其液相量大约在20%-28%。我们 知道水泥熟料的烧结过程中C3S 才是水泥熟料的 主要矿物，然而液相的主要作用有两个：一是为 C2S+ CaO= C3S的反应提供条件，使C2S溶 解
3、提高煤粉质量 关于煤粉质量问题这里只提出还原气氛 问题，还原气氛会导致液相性质发生变化， 导致飞沙的产生，这里主要是指三价铁被 还原成二价铁。 关于怎么提高煤粉质量就不多讲。
谢谢！Leabharlann 飞沙料 一、飞沙概念
在孰料煅烧的过程中由于种种原因的影响，物料部 易烧结，在烧成带产生许多沙子状的细粉，从窑头缝中喷 出，这种不易烧结产生大量细粉的现象称作“飞沙”现象， 这种孰料成为飞沙料。飞沙料历经一般在1mm以下，在 窑内到处飞扬，飞沙料的出现即影响熟料的产量、质量， 又影响窑的操作和环境卫生，必须及时解决。
缩小10mm。据此可以认为，液相表面张力大小， 降低了颗粒之间的黏着力，使熟料粒度变细，从 而产生飞沙。影响表面张力有以下几个方面的原 因： （1）配料不当 为了提高生料的易烧性，又不至于降低熟料 的强度，在有些企业在配料时，采用高硅率和低 铝率，高硅率所产生的液相减少，造成熟料煅烧 困难，所以通过降低铝率来降低熟料黏度来弥补 其易烧性，往往会忽视表面张力与结粒问题。要 使熟料有一定的结粒度，熟料液相应该有足够的 表
黏度，即降低液相中离子的活动能力，增大A矿 形成的难度；若以硫酸盐形态存在，液相中再有 MgO，则液相黏度会随硫酸盐增加成比例下降。 增加液相量和降低液相黏度固然有利与煅烧，但 是硫酸盐的存在降低了液相的表面张力，黏度和 表面张力的降低，会使熟料结果松散，物料在窑 内滚动时难以形成较大的颗粒，或形成了也会由 于多次滚动而散开，产生大量细粒。 所以过高的硫酸盐饱和度，会在窑内产生熟 料细粉，造成飞沙料。
飞砂料产生的机理剖析及预防措施
飞砂料产生的机理剖析及预防措施飞砂料是指在熟料煅烧过程中在烧成带产生的一种细粉砂状熟料，在窑内随风飞扬，部分从窑头罩子的缝隙和看火孔喷涌而出。
故业内俗称其为“飞砂料。
飞砂料的产生不仅污染环境、浪费熟料，而且影响窑内热工制度的稳定和设备的健康运行。
为此，对此进行了系统的调研和分析。
愿与业内同行分享并商酌。
1.飞砂料的危害由于窑头正压和飞砂料产生的原因较多且较为复杂，在线调整时间长等诸多问题。
因此，窑头正压和飞砂料给生产设备、环境和工艺质量控制等都带来极大的危害。
具体有以下七个方面：1）窑头正压并伴有飞砂料严重影响窑头罩和窑头密封的使用寿命；2）飞扬的飞砂料会使头档托轮和轮带磨损加剧，同时会造成头档托轮瓦润滑油污染，对托轮瓦的正常工作和使用寿命有一定的影响；3）飞损的飞砂料被吸入冷却风机，造成风机叶轮磨损加剧，使风机振动增大；4）对生产环境造成污染，增加环境卫生清洁强度，同时高温的飞砂料容易烧伤巡检人员；5）在窑头旋流飞扬的飞砂料会导致窑头浑浊，影响看火工（或窑中控操作员）对窑内火焰及物料的准确判断；6）由于飞砂料粒径细小，进入篦冷机后极易发生熟料离析，从而导致冷却风穿透料层或发生“堆雪人”、“红河”等现象；7）飞砂料会在三次风管中沉积，影响系统用风匹配，同时由于飞砂料在窑内飘扬影响对二次风稳的准确判断。
因此，需要对飞砂料的形成机理认真进行剖析，结合生产实际案例逐一论证。
2.飞砂料产生的机理从机理上分析，飞砂料产生的主要原因是煅烧温度和液相的性质决定的。
具体有两大类，一类是由于煅烧温度不够，液相量不足而导致的；另一类是由于配料不当引起液相性质的变化（主要是表面张力）而产生的飞砂，也称作“粘散料”。
3.飞砂料形成的案例分析在实际生产操作中，各种因素叠加，需要具体的分析、综合判断，对症采取相应的纠正和预防措施，切不可一概而论。
1)配料不当、生料的细度偏粗。
某水泥生产企业为降低生料立磨的粉磨电耗，减小耐磨材料的消耗，放粗了出磨生料的细度。
飞砂料的形成原因及预防措施
飞砂料的形成原因及预防措施5000 t/d熟料预分解窑在正常的生产过程中，或多或少的都存在一定的飞砂，飞砂料的出现，既影响熟料质量，又影响窑的操作，并大大缩短了窑内的耐火砖、喷煤管、窑头罩、三次风管浇注料和窑头电除尘及其进口风管等设备的使用寿命，现就对飞砂料的形成原因及预防措施谈谈我个人的看法。
一、飞砂料形成的机理：飞砂料的形成主要是SiO2含量太高、Al2O3和Fe2O3含量太低，因而液相出现太慢、液相量太少，熟料难以结粒，导致飞砂；另一原因是火焰太长，煅烧温度不够高，在料层中还存在大量飞扬不出的料粒未能结粒，待物料进入冷却带，细料粒才到处飞扬；还有一种原因是由于粘散料引起，而粘散料的产生则是由于高温液相的表面张力太小所致。
要使熟料有一定的结粒度，熟料液相应有足够的表面张力才能结成较好的颗粒。
表面张力太小形成的飞砂实际上是一种粘散料，这种飞砂的产生与液相量少所引起的飞砂在机理上完全不同。
因此，解决这种飞砂的措施也应该完全有别于液相量少所产生的飞砂。
二、飞砂料形成的原因：1、原材料的品质和生料成分的稳定性，当所用石灰石越纯，晶体越大，结晶越完整且有规则，其煅烧结粒性越差，所需热耗越高。
在相同的生产工艺条件下，其生产的熟料f-CaO量较高，熟料强度低，并会产生大量飞砂料。
而当石灰石中含有一定的泥质成分，纯度较低，成非晶体状或细泥晶状时，往往结粒性较好，能够烧出质量较高的熟料且不易产生飞砂料。
下山石灰石品质波动大时，就会导致预配料效果差，立磨操作困难；如生料库均化效果不理想，入窑的生料成分波动大，继而引起窑系统热工状况不稳，易产生飞砂料。
2、燃料中的硫含量影响。
硫碱比过高易产生飞砂料。
熟料中硫和碱含量应有一定的比例，通常称为硫碱比。
熟料的硫碱比＝w(SO3) /[w(K2O)＋1/2w(Na2O)]。
若燃料带入的硫量比较高，原料中带入的碱量偏低，窑系统内硫的循环富集，就会造成熟料中硫碱比过高。
硫碱比过高会增加液相量、降低液相粘度和表面张力，结果是改善了熟料颗粒的可浸润性，却降低了颗粒之间的粘着力。
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所谓飞砂料是回转窑烧成带产生大量细粒并飞扬的熟料。
这种飞砂料的大小一般在1mm以下，在窑内到处飞扬。
飞砂料的出现，既影响熟料质量，又影响窑的操作。
飞砂产生与否主要取决于熟料液相量和液相性质(主要是表面张力)。
飞砂有两类:一类是熟料液相量太少而产生；另一类是粘散料，由于液相表面张力太小所致。
（1）飞砂料产生的原因(1）液相量不足,产生飞砂主要是液相量太少的缘故。
物料在烧成带停留的时间很短，预分解窑约10～15min，湿法窑最长也不过25～30min。
若没有液相，C2S和CaO粒子通过固相反应长大至1mm以上是十分困难的。
其结果是，这些细粒子随窑内气体悬浮并被气体带走，即所谓飞砂。
液相量太大，熟料易结大块，这是众所周知的事实。
反过来说，液相量少则熟料结粒小，液相量太少则熟料结粒太小，则产生飞砂。
铝率太高，液相量随温度提高而增加的速度太慢，也易产生飞砂。
还原气氛使Fe2O3变成FeO，也使液相量减少，从而产生飞砂。
图1为Fe2O3还原成FeO对液相量的影响。
在还原气氛下，液相量减少。
熟料矿物组成:C3S 70%，C2S 15%，C2F 15%
2）过渡带过长造成飞砂料
带预热器的回转窑长径比在16／1～14／l之间，入窑生料的碳酸盐分解率约30％～40％，回转窑内有一半长是碳酸盐分解带，过渡带不长，物料由900℃升至1250℃的时间约5～
6min，所生成的中间相贝利特和游离石灰还没有太多的时间进行再结晶，由于碳酸盐分解所产生的表面活性和晶格缺陷也得以保存，这些都有利于形成均匀的结粒和加速阿利特的形成。
若生料入窑分解率提得过高，与窑的长径比不适应，回转窑内的碳酸盐分解带缩短了，而烧成带受火焰形状限制不可能随意拉长，结果是扩大了过渡带，物料在900～1250℃的温度段内停留时间过长，在这个温度下物料的扩散速度很快，又不可能形成阿利特相，势必造成贝利特和游离石灰的再结晶，形成粗大的结构，降低了表面活性和晶格缺陷活性。
当物料到达烧成带时，再结晶的贝利特和游离石灰溶解速度变慢，使得液相量减少，难以将物料粘结成大颗粒，从而产生大量的粉料，即飞砂料。
3）配料不当，硅酸率过高
硅酸率过高也是产生飞砂料的根源，硅酸率表示了在低烧过程中或在煅烧带内固相与液相的比例。
1400℃以上时融熔物料中的固相为C3S和C2S，SiO2基本上存在于固相中，液相则包括了全部Al2O3和Fe2O3。
如硅酸率过高，液相量偏少，不足以将物料结成大的颗粒，容易产生飞砂料。
4）硫酸盐饱和度过高降低了液相粘度和液相表面张力
熟料中硫和碱含量应有一定的比例，通常称为硫碱比或硫酸盐饱和度。
若原料和燃料带入的硫量较高，原料中的碱含量又偏低，窑系统内SO2循环也比较高，就会造成熟料中硫酸盐饱和度过高，SO3相对过剩易产生大量飞砂料。
国外文献曾介绍过，同样化学成分和碱含量的熟料，当硫酸盐饱和度由67％提高到140％时，0～lmm的熟料颗粒含量由约10％上升到超过40％，熟料中硫酸钾(K2SO4)含量由1.4％上升到2.3％，还有约0.4％的过剩SO3，如图2所示。
若碱以氧化物形态存在会进入熟料矿物晶格内，并能提高液相粘度，降低液相中离子的活动能力，增大阿利特的形成难度。
若碱以硫酸碱的形态存在，液相中再有MgO，则液相粘度会随硫酸碱增加成比例下降，如图3所示。
图2中的试验相当于硫酸碱含量由1.4％提高到2.3％，还有0.4％SO3过剩，这时液相粘度由1.5泊(0.15N·s／m2)降至1.3泊(0.13N·S/m2)。
增加液相量和降低液相粘度固然有利于煅烧，但硫酸碱又降低了液相的表面张力，其结果虽然是改善了熟料颗粒的可浸润性，却降低了颗粒之间的粘着力。
粘度和表面张力的降低，使熟料颗粒结构疏松，物料在窑内滚动时难以形成较大颗粒，或形成了也会由于多次滚动而散开，产生大量细粉料。
从国外文献报道中得知，表面张力减小0.1N／m，会使熟料颗粒缩小约10mm。
在图2中当硫酸碱含量由1.4％上升到2.3％时，表面张力减小0.05N／m，熟料平均粒径由6mm减小到1.5mm，减小4.5mm。
所以过高的硫酸盐饱和度或过高的硫酸碱含量，便会在窑中产生过多的熟料细粉料，另外还增大了SO2排放量，易结皮和结圈，熟料中碱含量增大，快凝，需水量大，对水泥的可贮存性、和易性和强度都有不利影响。
窑内硫的循环量高，也易造成周期性的飞砂料。
水泥厂应该重视原料尤其是燃料带入的硫量，控制硫酸盐饱和度在40％～70％之间，这是获得适当的熟料结粒所不可缺少的措施。
此外，还有欠烧、火焰形状不当、窑热工制度不稳定、短焰急烧、物料特性波动大、难烧的SiO2含量高等也易产生飞砂料。
（2）避免飞砂料的措施(1）配料方案必须与煅烧温度相适应
液相量太少和液相量的大量出现太迟是飞砂的主要原因，因此保持适当的液相量是避免飞砂的主要措施。
由于液相量与熟料的化学成分和煅烧温度有关，合理的配料方案和合适的煅烧温度是十分必要的。
从配料方案来看，反映液相量的率值主要是硅酸率，而液相量随温度而增加的速度与铝率有关。
硅酸率太高则液相量太少，铝率太高则液相随温度提高增加速度慢，即液相大量出现的时间迟。
煅烧温度高，则液相量增大，反之降低煅烧温度则液相量减少。
因此配料方案必须与熟料煅烧温度相适应。
如果熟料煅烧温度高，则硅酸率可高些，铝率也可高些；反之则不能。
例如，国内大型预分解窑熟料硅酸率一般都在2.5以上，但对某些小型旋风预热器窑，2.5的硅酸率可能偏高。
某一600t/d的五级旋风预热器窑所用的燃煤与某大型预分解窑的相同，当硅酸率为2.5时，飞砂严重，后来将硅酸率降低至2.3左右，熟料煅烧正常，强度达64MPa，产量也达到设计指标。
在这里要指出两个问题，一是不同窑型煅烧温度可能不同。
一般说来，大型预分解窑内煅烧温度高，旋风预热器窑煅烧温度比预分解窑低，但比湿法窑或干法中空窑的高些。
因此，配料方案必须根据窑型和窑径大小而异。
其次，煅烧温度与火焰温度和火焰形状有关。
而影响火焰温度的主要因素有煤粉的质量(发热量、水分和细度)以及一、二次风温，特别是二次风温的高低以及一、二次风的比例。
一般说来，煤的发热量高，煤粉的细度细，水分少，二次风温高且用量大，则火焰温度高。
就相同质量的煤粉而言，使用三通道喷煤管由于一次风比例小，二次风比例大，火焰粗短，其火焰温度比单通道喷煤管的火焰温度高。
另外，由于结构的原因，三通道喷煤管使煤粉的燃烧状况比单通道喷煤管要好，火焰粗短。
此外用篦冷机冷却熟料时二次风温比单筒和多筒冷却机的高。
还有一点，就是考虑硅酸率时，必须考虑一些微组分如MgO、R2O和SO3的影响，因为这些微组分都会在烧成过程中以液相出现，增加液相量并影响液相粘度以及液相表面张力。
2）避免用高碱高镁原料和高硫燃煤,降低熟料中碱和硫的含量必须避免用高碱的原料和高硫的燃料。
一般说来，碱主要来自粘土质原料，也有一些是来自石灰石，因此在选择原料和燃煤时应严格控制碱和硫的含量。
MgO不仅可增加液相量，降低液相粘度，还可降低液相表面张力。
因此，若MgO含量太高，加上一定数量的K2O、Na2O和SO3，也可产生粘散
料，形成飞砂。
某厂熟料R2O为1.0%，MgO为4.4%时，窑内飞砂严重。
但适当控制R2O 和MgO含量，提高窑速，提高煤的细度，飞砂现象得到改善。
如果限于原材料条件，非用高碱高镁原料和高硫燃煤不可，那么应考虑这些微组分的影响，在配料方案上适当降低饱和比、提高硅酸率；在操作上避免用粗短的高温火焰，而采用较长的低温火焰。
3）减少窑灰入窑量,窑灰含碱量一般比生料的高，因此窑灰的入窑量应慎重考虑。
特别是碱含量高的原料，其窑灰碱含量更高，应减少其窑灰入窑量，避免由于碱含量太高而引起粘散料类型的飞砂。
对碱含量较低的窑灰，也应将其均匀掺入，即与出磨生料混合均匀后再入窑。
窑灰中硫的含量也比生料的高，因此减少窑灰入窑量也将减少熟料中的硫含量。
4）提高煤粉质量,要提高煤粉质量，除了选择热值高的煤外，应特别注意煤粉的细度和水分。
大同水泥厂曾发现，煤粉水分大(2.5%～3.5%)、煤粉粗(0.08mm筛余为2.5%～3.5%)时，还原气氛严重，也易产生飞砂。