三通制造工艺规范
钢管制焊制三通标准
钢管制焊制三通标准全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：钢管制焊制三通是一种常见的管道连接件，常用于输送液体或气体的管道系统中。
它由三个管径相同的管道相交连接而成，具有连接方便、结构简单、强度高等特点。
钢管制焊制三通的使用范围非常广泛，涉及石油、化工、电力、造船等行业。
钢管制焊制三通的生产需要严格按照相关标准进行制作，以确保产品的质量和安全性。
以下是钢管制焊制三通的相关标准内容：1. 材质要求：钢管制焊制三通的原料一般为碳钢、合金钢或不锈钢等材质，具体的选择根据使用环境和介质的要求而定。
材质要求必须符合国家标准或行业标准，确保产品的耐高温、耐压、耐腐蚀等性能。
2. 规格要求：钢管制焊制三通的规格一般由管径和壁厚来确定，常见的规格有管径从1/2英寸到48英寸，壁厚从SCH10到SCH160等。
制作时必须按照客户提供的规格要求进行生产，确保产品的尺寸精准、符合要求。
3. 制造工艺：钢管制焊制三通的制造工艺包括材料准备、切割、清洗、焊接、抛丸、喷涂等多个环节。
焊接是关键的制造工艺，要求焊接工艺合理、焊接质量优良，确保产品的连接牢固、无渗漏。
4. 检测要求：制焊制三通的质量检测包括外观检查、尺寸检查、化学成分分析、硬度测试、压力试验等，以确保产品的质量可靠、符合标准要求。
检测结果必须符合相关标准要求，否则产品将无法投入使用。
5. 标识要求：制焊制三通的标识主要包括产品型号、规格、材质、生产厂家等信息，必须符合国家标准或行业标准要求。
标识的完整、清晰、准确对于产品的使用和维护具有重要意义。
钢管制焊制三通的生产必须严格按照相关标准要求进行，确保产品的质量和安全性。
只有质量可靠的产品才能满足工程项目或生产现场的需要，确保管道系统的正常运行和安全使用。
希望相关制造企业能够严格遵守标准要求，提高产品质量水平，为行业发展做出更大贡献。
【钢管制焊制三通标准】以上是关于【钢管制焊制三通标准】的相关内容，希望能对您有所帮助。
钢制无缝三通制造工艺
12Cr1MoV无缝三通制造工艺制作一车间总则为确保钢制无缝三通的产品质量，规范制造工艺，严格程序管理，特制定该工艺。
本工艺适用于我公司生产的钢制无缝三通加工制造过程。
依据标准GB/T 12459-2005《钢制对焊无缝管件》GB/T 8163-1999《输送流体用无缝钢管》3.制造工艺钢制无缝三通的加工工艺流程如下：原材料入厂检验→下料→压制→热处理→坡口→除锈→整形→刷漆→标识→检验入库一、原材料入厂检验钢制无缝三通用钢管必须符合相应钢管制造标准的规定。
并应有制造公司质量证明书，钢管入厂应由质检员和保管员对钢管口径、壁厚、外观质量等进行检查验收。
管材实物的标记、炉批号与材质证明书相符合时，可不进行复检。
同时也可以按照需方的要求对化学成份分析，力学性能分析、金相组织分析进行复检。
无缝钢管的内外表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、裂纹和结疤等缺陷。
钢管应整齐排列于料场或车间厂房内，不得乱摆乱放，不得有重物挤压、碰砸，吊装时不得有碰撞现象发生。
二、下料下料尺寸：直径：直径+30%采用锯床、火焰进行下料。
下料长度应符合技术要求。
切割完的管段采用磨削法平整两个端面。
保证两端面对轴线的垂直度偏差和两端面的平行度偏差。
3.3生料加热（第一次加热）正火：980℃～1020℃，不能超过1050℃时间：50min左右，以坯料加热颜色为依据。
压制时应根据规格型号选取对应的压制胎具，动力设备为三通液压成型机，压制前应检查设备，确认其处于良好运转状态。
正确调整各限位开关，检验各控制开关的有效性和灵敏度。
设备应由专人操作，在生产过程中应时刻注意观察压力的读数，并做好相应的调整，如出现压力异常或推不动等紧急情况应立即停机检查。
压力机启动后，不准将头手等身体部位压力机工作台面内。
三、压制1、压扁将出炉的坯料放到液压机上压扁，压到出现直边，成椭圆形，不过不欠就收。
鼓包（2）鼓包根据鼓包程度确定是否需要进行第三次鼓包，若需要就回炉加热30min 再进行第三次鼓包（鼓包操作同第二次）。
弯头、三通生产工艺
工艺名称 推制（弯制）弯头生产工艺 材料 奥氏体、双相钢、超级奥氏体 设 备 管件生产设备 注明 对于常规弯头管件生产通用 工步 流程 内容 注意事项1 下料 1). 严格按照下料尺寸表下料，并测量长度，检验外观。
a.热处理时，保温时间应不低于20min ，但也不宜过长，保温时间过长会引起晶粒粗大，降低产品力学性能和耐腐蚀能力。
b.在工步7时，产品外观状况良好的，可以直接进行滚砂→精车→钝化。
不进行抛光、喷砂工序。
但一定要注意把握衡量的度，需经过技术部或相关技术人员确认。
c.对于壁厚较薄材料进行加工作业时，要特别注意摆放的角度、推制的速率、热处理的装炉和保温时间、修磨的深度等细节。
d.图1：主要参数： 国标 美标日标德标壁厚 ≤ 22mma2 37.5±2.537.5±2.5 32.5±2.5 30+5-0 b2 ≤14° ≤14° ≤18° 15-18c2 1.5±1 1.5±1 1.0±0.5 1.6±0.8壁厚 ＞ 22mma 37.5±2.5 37.5±2.5 37.5±2.5 30+5-0b ≤14° ≤14° ≤18° 15-18c 1.5±11.5±1 1.6±0.8 1.6±0.8 β 10°±1 10±2.510°±110°±1R 3mm 3mm 3.2mm 3mm t19mm19mm19mm19mm德标当壁厚≤3时，为平口。
美标奥氏体当壁厚＜3时，采用平口或轻微倒角（由制造商定）。
5.喷砂后，有必要钝化的，可做钝化处理：采用30%的硝酸溶液，室温浸泡1h ，钝化后做蓝点测试，35S 内不出现蓝点为合格。
2成型1) 先对来料进行测量，确认壁厚尺寸符合加工要求。
焊制三通加工工艺
焊制三通加工工艺三通管的焊接用方法？焊接步骤如下：第一步：首先用钣金软件求出等径三通各项数据；第二步：把主管支管切割打磨好；第三步：安装时用等边三角方法确定垂直，确定好位置后焊接。
三通管是指有三个开口的管接头。
三通管广泛用于输送液体、气体的管网中。
因输送介质不同，三通管的材质分为：铸铁、铸钢、铸铜、铸铝、塑料、玻璃等。
三通管是用于管道分支、分流处的管件，按主管与分支管的同异分为同径三通和异径三通，按分支管轴线与主管轴线的夹角(α)分为正交三通(α=90°)和斜交三通(α<90°)。
1、同径正交三通管的制作划线之前，应在主管和支管上划出定位十字架，并用样冲轻轻冲之，再分别把雌、雄样板中心对准管道中心线，划出切割线，便可进行切割。
切割时，应根据坡口的要求进行，支管上要全部坡口，坡口的角度在角焊处为45°，对焊处为30°从角焊处向对焊处(即尖角处)逐渐缩小坡口角度，且要过渡均匀。
同径三通组对时，要求主管上开孔的大小与支管径相配，焊缝处的内缝相平，组对时用宽座角尺校正支管与主管间的角度为90°，然后点焊固定，最后进行焊接。
2、异径正交三通管的制作划线之前，应先在主管和支管上划出定位十字线，并用样冲轻轻冲之，分别把雄、雌样板中心对准管道中心线划出割线，然后即可进行切割，组对时应用宽座角尺校正支管与主管的角度为90°，支管管端应与主管内壁相平，支管不得伸入主管管腔内。
3、同径斜三通管的制作同径斜交三通管的划线、下料及拼接与同径正三通相同，坡口根据夹角的大小及开孔的大小可灵活掌握，以满足焊接要求为原则。
主管和支管一般在钝角一边的上半只，可开全坡口，坡口角度为30°～35°，下半只在尖角处为30°，然后逐渐过渡为45°，经过逐渐均匀过渡，两管夹角处的坡口最大。
4、异径斜三通管的制作异径斜三通管的划线、下料及拼节方法与同径三通管相同，不同之处在于支管插入主管时，其管端应与主管外壁相平，管端不得伸人主管管腔内。
钢管制焊接三通标准
钢管制焊接三通标准全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：钢管制焊接三通是一种常见的管道连接零件，主要用于管道系统中的分支连接。
其制作需要符合一定的标准以确保连接的牢固性和安全性。
下面我们就来详细介绍钢管制焊接三通的标准及制作流程。
一、标准要求1. 材质要求：钢管制焊接三通一般采用碳钢、不锈钢等材质，必须符合相关标准要求。
碳钢制焊接三通要符合ASTM A234的要求，不锈钢制焊接三通要符合ASTM A403的要求。
2. 尺寸要求：钢管制焊接三通的尺寸需符合标准规定，通径和壁厚需符合设计需要并能够承受系统内压力。
3. 焊接要求：钢管制焊接三通的焊缝必须符合相关标准要求，焊接工艺需符合规范，焊接质量需经过非破坏性检测合格。
4. 表面要求：钢管制焊接三通的表面需光洁平整，无裂缝、气孔等缺陷，应做防锈、防腐处理。
5. 标志要求：每只钢管制焊接三通应有明显的标志，包括材质、尺寸、压力等级等信息。
二、制作流程1. 材料准备：准备符合要求的碳钢或不锈钢材料，将其切割成相应尺寸的管段。
2. 加工预处理：通过冷弯、热弯等方式对管段进行加工，使其形成分支和主体部分。
3. 焊接工艺：采用相应的焊接工艺，将分支和主体部分进行焊接，确保焊缝质量。
5. 检测验收：对制作完成的钢管制焊接三通进行非破坏性检测，验收合格后方可投入使用。
通过以上制作流程和标准要求，可以确保钢管制焊接三通的质量和安全性。
在实际生产中，制造厂家需严格按照标准要求进行生产，同时用户在选购和使用时也需注意产品的质量和合格证书等相关信息。
只有这样，才能在管道系统中保证连接的牢固性和可靠性，确保系统的正常运行和安全使用。
【文章结束】第二篇示例：钢管制焊接三通是一种常见的管道连接件，用于连接三根管道在不同方向上的流动。
在工业领域，钢管制焊接三通被广泛应用于石油、化工、航空、造船等领域。
为了确保钢管制焊接三通的质量和安全性，在制作过程中需要严格按照相关标准进行操作。
焊接 三通管接头 标准
焊接三通管接头标准焊接是一种常见的连接金属材料的方法，其中焊接三通管接头是一种常见的焊接连接方式。
本文将为大家介绍焊接三通管接头的标准。
焊接三通管接头是一种用于连接三根管道的管件，通常由三个孔和两个焊接接头组成。
它的设计使得三根管道可以在一点上汇集或分流流体。
焊接三通管接头的标准主要包括尺寸、材料、制造工艺等方面。
焊接三通管接头的尺寸标准是非常重要的。
根据不同的管道尺寸和应用需求，焊接三通管接头的尺寸可以有多种规格。
常见的尺寸标准有国际标准（ISO）、美国标准（ANSI/ASME）、欧洲标准（DIN）等。
这些标准规定了焊接三通管接头的外径、壁厚、孔径等尺寸参数，确保其与管道的连接匹配。
焊接三通管接头的材料标准也非常重要。
焊接三通管接头通常由金属材料制成，常见的材料有碳钢、不锈钢、合金钢等。
根据不同的工作环境和介质要求，选择适合的材料可以确保焊接三通管接头的耐腐蚀性和强度。
材料标准一般包括化学成分、机械性能等方面的要求。
焊接三通管接头的制造工艺标准也需要遵循。
焊接三通管接头的制造工艺主要包括热加工、焊接和表面处理等环节。
这些工艺的标准可以确保焊接三通管接头的制造质量和可靠性。
例如，焊接工艺标准规定了焊接方法、焊缝质量要求等内容，确保焊接接头的强度和密封性。
除了以上三个主要方面的标准，焊接三通管接头还需要符合其他一些要求。
例如，表面处理要符合相关标准，确保接头的光洁度和防腐蚀性。
另外，焊接三通管接头的检测和验收也需要符合相应的标准，以确保接头的质量和安全性。
焊接三通管接头的标准涉及尺寸、材料、制造工艺等多个方面，这些标准的遵循可以确保焊接三通管接头的质量和可靠性。
在选择和使用焊接三通管接头时，我们应该根据实际需要和相关标准要求进行选择，以确保管道连接的安全和稳定。
钢管制焊制三通标准
钢管制焊制三通标准
钢管制焊制三通是一种常见的管道连接件，用于在管道系统中
分流或合流流体。
其标准通常包括材料、尺寸、制造工艺和质量要
求等方面。
首先，钢管制焊制三通的材料通常采用碳钢、不锈钢或合金钢
等材质，其选择取决于管道系统所输送的介质、压力和温度等因素。
不同材质的三通在标准中可能会有不同的要求。
其次，钢管制焊制三通的尺寸一般遵循国际标准，例如ASME
B16.9、EN 10253、JIS B2311等。
这些标准规定了三通的外径、壁厚、分支管和主管的直径比等尺寸参数，以确保其与管道系统的匹
配性。
制造工艺方面，钢管制焊制三通通常采用冷拔、热挤压或冷挤
压工艺制造，焊接采用埋弧焊、氩弧焊等方法。
标准中会对这些工
艺进行详细的规定，以保证三通的制造质量和连接性能。
此外，钢管制焊制三通的标准还会包括对其外观质量、尺寸偏差、化学成分、力学性能、压力试验、非破坏检测等方面的要求，
以确保其在使用过程中的安全可靠性。
总的来说，钢管制焊制三通的标准涵盖了材料、尺寸、制造工艺和质量要求等多个方面，以确保其在管道系统中的可靠连接和良好性能。
这些标准的遵循对于管道工程的设计、制造和安装都具有重要意义。
三通阀门工艺要求
三通阀门工艺要求
三通阀门工艺要求包括以下几个方面：
1. 准备阶段：在开始制造之前，需要准备所需的工具和材料，如三通球阀阀体、阀门杆、阀座、阀门球、密封圈、扳手等。
2. 组装阀门杆和阀门球：将阀门球放入阀门杆的孔中，然后将阀门杆钉固定在球上，注意保持球、杆之间的间隙，使其能够自由运动。
3. 安装阀座：将阀座安装在阀体的孔口上，注意阀座的位置和方向，要确保阀座密封性能良好。
4. 安装阀门球和密封圈：将阀门球和密封圈一起推入阀体中，确保阀门球与阀座良好贴合，并且密封圈能够完全覆盖阀门球。
5. 安装阀盖：将阀盖安装在阀体上，并用扳手拧紧螺栓。
6. 试压和检查：在安装完成后，要进行试压和检查，确保阀门密封性能良好，不漏水，阀门操作灵活可靠。
7. 清洗和涂漆：清洗和涂漆是最后一步，要将阀门表面清洗干净，并涂上相应的防腐漆，保护阀门不受腐蚀和氧化影响。
在生产过程中，还需要遵循相关的安全规范，以确保生产安全。
1。
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热压三通制造工艺规范目录1 前言 (3)2 适用范围 (3)3 引用标准 (3)4 符号 (4)5工艺流程 (4)6 钢板制三通生产作业指导书 (5)7 小口径无缝三通生产作业指导书 (7)8 检验和试验（批次试验除外） (8)9 标志、储运。
(13)10 附件（按技术协议及用户要求选择性提供下列资料） (14)1前言1.1本文件为热压三通专用文件，本文件的编制引用了项目技术规格书和国内外有关标准。
1.2本文件制定基于公司现有的设备、辅助设备、工装与热压（拔）制条件下确定的工艺参数，如设备、工装及其它条件改变工艺参数也将改变。
1.3本文件的实施，任何人未经技术部的同意，不允许更改。
1.4本文件如有更改依技术部的更改通知单为准，本文件由技术部编制并负责解释。
2适用范围2.1本技术文件适用于热压三通的生产制造与工艺过程的质量控制，产品质量检验与试验标志及储存等。
2.2本文件规定了材料的选择、移植，材料的检验、生产制造等。
2.3本文件适用于500t、2500t、3000t型液压机设备及附属工装加工工具。
3引用标准3.1 GB/T 12459 钢制对焊无缝管件3.2 GB/T 228 金属材料室温拉伸试验方法（eqv ISO 6892）3.3 GB/T 229 金属材料夏比摆锤冲击试验方法（eqv ISO 148）3.4 GB/T 6394-2002 金属平均晶粒度测定法（ASTM E112）3.5 GB 50251-2003 输气管道工程设计规范3.6 GB/T 9445 无损检测人员资格鉴定与认证3.7 JB 4730 承压设备无损检测3.8 JB 4708 钢制压力容器焊接工艺评定3.9 ASME B16.9 工厂制造的锻钢对焊管件3.10ASME Ⅱ铁基材料4符号：DN ——公称直径D ——主管外径t ——主管壁厚d ——支管外径mmS ——支管壁厚 mmC ——主管端面至中心mmM ——支管端面至中心高度mmQ ——管端面垂直度 mmΔa——平面度 mm5工艺流程5.1 钢板制三通工艺流程5.2无缝三通工艺流程注：无损检测包括UT、MT、RT及硬度测试、壁厚测试等。
6钢板制三通生产作业指导书6.1材料6.1.1材料选用a)制作三通的原材料采用吹氧转炉或电炉冶炼的全镇静钢，且具有要求的韧性和热处理状态。
b)选用制作三通材料的表面，应无油脂、过多的锈、焊剂和腐蚀物、低熔点金属污染。
c)材料标志清楚、完整符合管件技术规格书有关条款的技术要求。
d)原材料应有证明书，其检验项目应符合相关标准的规定或订货要求。
无标记、无批号、无质量证明书或质量说明书项目不全的钢材不能使用。
、e)在制造、搬运、装卸过程中不允许与低熔点金属（Cu、Zn、Sn、Pb等）接触，否则应采用适当的方法清除。
6.1.2材料的检验a)进厂检验前材料表面用钢丝刷轮角磨机,进行机械除锈。
b)表面尺寸检验、除锈后的材料进行表面及尺寸检查。
c)材料按炉号进行化学分析，原材料的化学成分最大百分含量应符合ASME锅炉压力容器规范Ⅱ要求。
6.1.3材料的追溯标识清楚，在制造过程中，原材料的炉号、批号、长度以及卷成直缝管后材料的编号，所用材料长度，所用材料的部位等,对材料的移植应有追溯性记录。
6.2主管卷制成型6.2.1卷板成型。
选择适宜的板材尺寸切割后按图纸加工成筒状，材料及加工尺寸见卷管图。
6.2. 2卷管焊接(按焊接工艺卡)。
a)对卷管成型后进行机械坡口和修整，并对坡口处进行分层检测。
b)对坡口完好的卷管按焊接工艺规程进行焊接，焊接应由持证焊工操作且焊工应经过X 钢级焊接工艺评定。
c)焊后的卷管焊缝进行清理，再进行UT探伤检测,允许存在的缺陷范围应符合JB4730.3-2005中Ⅰ级规定的要求。
不合格的部位要进行返修，但同一位置的焊缝返修不允许超过2次。
6.3热压前准备6.3.1操作人员应学习相关工艺文件并熟悉设备的操作方法及工艺过程。
6.3.2操作人员应按工艺卡要求和下料尺寸对卷管进行检查并标记,坯管装炉前表面不允许有低熔点金属污染（铜、锡、铝等），不应有重皮、裂纹等缺陷。
6.3.3准备好在工作过程中需用的各类器具。
装炉:将卷管放在加热炉中用耐火材料将其垫高距炉台200mm以上,两卷管之间间隔100mm以上。
6.3.4坯管压扁：坯管装炉加热，当炉内温度超过300℃后应控制加热升温速度小于200℃/h。
加热温度达到≤1050℃，恒温≥5分钟出炉在压力机下把坯管压扁成椭圆形，对于变形量小的（支管/主管≤1/3）压扁管可采用冷压制，焊缝放在长轴顶部。
6.3.5压制鼓包：将压扁后的坯管进炉加热，加热温度1030±15℃，恒温时间按1～2min/mm计算且＞20min，恒温足够时间后出炉，将长轴焊缝端半管水冷后进行压制，始压温度不小于950℃、终压温度不小于800℃，使支管初次凸出（鼓包），按以上方法、温度将工件进炉加热再次压制，此过程需重复数次直到上下胎具压制合模，使支管具有一定的形状。
每次压制都要在胎具上涂抹润滑剂以得到光滑的成型面。
在连续成型过程中，工件表面达到规定温度后，恒温≥10分钟即可出炉压制。
6.3.6开孔拔制：将具有三通形状的工件在支管顶端划线开椭圆孔，开孔尺寸按标准M 值计算，（需留有加工余量10-20mm开孔），对开孔周围用砂轮机进行修整，去除毛刺，并进炉加热，加热温度1030±15℃出炉，恒温上表时间后出炉，对开孔处进行拔制成型。
拔制应由小到大逐级进行直至支口达到要求尺寸，拔制过程中应用测温仪对工件温度进行监测，当工件温度低于工艺要求温度时应将工件装炉重新加热。
6.3.7整型处理：将具有三通形状的工件进炉加热，加热至900-920℃后保温规定时间后，出炉后进行整型。
6.4三通整型后进行表面质量、尺寸检查。
6.4.1当管端直径圆度达不到技术要求时，应在热处理前进行校正。
如使用支撑物不允许焊接在管子上。
6.5热处理（具体产品根据不同规格和材料参见热处理工艺卡）6.6管端面加工6.6.1按设计确认图纸要求进行端面坡口机械加工。
距管端50mm范围内,内外焊缝余高均应磨削清除，清除后剩余高度0～+0.8mm与相邻管体表面光滑过渡。
7小口径无缝三通生产作业指导书7.1材料选用7.1.1制作三通的原材料采用吹氧转炉或电炉冶炼的全镇静钢，且具有要求的韧性和热处理状态。
7.1.2选用制作三通管材的表面，应无油脂、过多的锈、焊剂和腐蚀物、低熔点金属污染。
7.1.3材料标志清楚、完整符合管件技术规格书有关条款的技术要求。
7.1.4原材料应有证明书，其检验项目应符合相关标准的规定或订货要求。
无标记、无批号、无质量证明书或质量说明书项目不全的钢材不能使用。
7.2材料的检验7.2.1进厂检验前材料表面用钢丝刷轮角磨机,进行机械除锈。
7.2.2表面尺寸检验、除锈后的材料进行表面及尺寸检查。
7.2.3材料按炉号进行化学分析，原材料的化学成分最大百分含量应符合ASME锅炉压力容器规范Ⅱ要求要求。
7.2.4材料的追溯标识清楚，在制造过程中，原材料的炉号、批号、长度以及所用材料长度等,对材料的移植应有追溯性记录。
7.3热压前准备7.3.1操作人员应学习相关工艺文件并熟悉设备的操作方法及工艺过程。
7.3.2操作人员应按工艺卡要求和下料尺寸对卷管进行检查并标记,坯管装炉前表面不允许有低熔点金属污染（铜、锡、铝等），不应有重皮、裂纹等缺陷。
7.3.3准备好在工作过程中需用的各类器具。
装炉:将卷管放在加热炉中用耐火材料将其垫高距炉台200mm以上,两卷管之间间隔100mm以上。
7.3.4坯管压扁：坯管装炉加热，当炉内温度超过300℃后应控制加热升温速度小于300℃/h。
加热温度达到1000～1050℃，恒温≥5分钟出炉在压力机下把坯管压扁成椭圆形，对于变形量小的（支管/主管≤1/3）压扁管可采用冷压制，焊缝放在长轴顶部。
7.3.5压制鼓包：将压扁后的坯管进炉加热，加热温度1040±10℃，恒温时间按1～2min/mm计算且≥30min，恒温足够时间后出炉，将长轴焊缝端半管水冷后进行压制，始压温度不小于950℃、终压温度不小于800℃，使支管初次凸出（鼓包），按以上方法、温度将工件进炉加热再次压制，此过程需重复数次直到上下胎具压制合模，使支管具有一定的形状。
每次压制都要在胎具上涂抹润滑剂以得到光滑的成型面。
在连续成型过程中，工件表面达到规定温度后，恒温≥10分钟即可出炉压制。
7.3.6开孔拔制：将具有三通形状的工件在支管顶端划线开椭圆孔，开孔尺寸按标准M 值计算，（需留有加工余量10-20mm开孔），对开孔周围用砂轮机进行修整，去除毛刺，并进炉加热，加热温度1040±10℃出炉，恒温上表时间后出炉，对开孔处进行拔制成型。
拔制应由小到大逐级进行直至支口达到要求尺寸，拔制过程中应用测温仪对工件温度进行监测，当工件温度低于工艺要求温度时应将工件装炉重新加热。
7.3.7整型处理：将具有三通形状的工件进炉加热，加热至900-920℃后保温规定时间后，出炉后进行整型。
7.4三通整型后进行表面质量、尺寸检查。
当管端直径圆度达不到技术要求时，应在热处理前进行校正。
如使用支撑物不允许焊接在管子上。
7.5热处理（具体产品根据不同规格和材料参见热处理工艺卡）7.6管端面加工6.6.2按设计确认图纸要求进行端面坡口机械加工。
距管端50mm范围内,内外焊缝余高均应磨削清除，清除后剩余高度0～+0.8mm与相邻管体表面光滑过渡。
8检验和试验（批次试验除外）8.1表面质量8.1.1三通不得有裂纹、过烧过热等存在,表面应无硬点。
8.1.2三通内外表面应光滑、无有损强度及外观的缺欠,如结疤、划痕、重皮等，检查发现的缺欠应修磨清除，修磨处应圆滑直至用着色或磁粉探伤确认缺欠消除为止，修磨后的壁厚不应小于公称壁厚的93.5%。
8.1.3三通支管根部不允许有明显折皱。
8.1.4三通上的任何裂纹、过烧、过热或硬点不允许修补，三通管体的缺陷不允许焊接修补.8.2几何尺寸检验8.2.1几何尺寸允差见表5.表5.管件几何尺寸允许偏差表说明：外形尺寸及偏差依据设计院确认的图纸。
8.2.2焊缝两侧钢板的径向错位应不大于8％t，且不大于1.6mm。
不允许采用焊接修补方法对错边超标处进行修补。
8.2.3焊缝与管体应平滑过渡，焊缝余高应在0mm～3.0mm范围内。
8.3产品硬度检验8.3.1生产中三通应采用便携式里氏硬度计在规定部位（支管、主管、肩部、焊缝）进行宏观硬度检查，检查时每个位置取3～5个等间距点进行硬度测试，计算几个点的平均值作为检查结果。
8.3.2每批产品应抽3％且不少于2件做表面硬度检验，结果如有1件不合格，应加倍检验，若仍有1件不合格，应逐件检验。