丰田汽车公司案例讨论

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丰田召回门案例分析

丰田召回门案例分析

COLD LIGHT SOURCE

Designer:S.G.C.chen8332
海 . 水 . 正 . 作 . 品 蓝 .
严重经济损失
• 车辆召回 • 制动系统相关召回汽车 辆) 制动系统相关召回汽车(辆 • 日本: 223,000;北美: 155,000;(美国: 146,550) 欧洲: 53,000 其它: 5,000 总计: 437,000 • 油门踏板问题召回汽车 辆) SOURCE 油门踏板问题召回汽车(辆 COLD LIGHT • 美国: 2,210,000 加拿大: 270,000 欧洲: 1,710,000 中国: 75,552 *其它: 180,000 (* 中东,中美洲和南美洲,非洲) • 脚垫滑动召回汽车 辆) 脚垫滑动召回汽车(辆 • 美国: 5,350,000;加拿大: 400,000;总计: 5,750,000;注:约有210万辆车同时存在踏垫和油门踏板 问题。 • 召回总量: 约854万辆 召回总量: 万辆
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召回门对本田未来发展影响
• “召回门”很显然严重 • 丰田作为日本最大的 打击了丰田的销量。美国 汽车企业,本次“召回门” 沃德汽车信息库数据显示, 事件对日本的经济也有深 丰田汽车上月在美国销量 刻影响。日本大和综合研 下降16%,自1998年2月 究所18日发表的“丰田汽 以来首次跌破10万辆。丰 车召回对日本经济造成影 COLD LIGHT SOURCE 田公司16日宣布,打算暂 响试算结果”显示,受丰 停两家设在美国的汽车制 田召回事件影响,美国市 造厂生产,以应对销量下 场日本汽车销售下降,国 降、帮助经销商减少库存。 内乘用车产量减少30万辆, 日本GDP可能因此下降 另外,丰田成功超过通用 0.12个百分点,相关产业 成为世界头号汽车厂商的 雇用人数将减少4.9万人。 桂冠也将在以后很多年内 难以再次得到。

丰田公司管理案例分析

丰田公司管理案例分析

丰田公司管理案例分析丰田公司是全球著名的汽车制造公司,其成功的管理模式备受瞩目。

下面将对丰田公司的管理案例进行分析。

首先,丰田公司的成功得益于其创始人丰田喜一郎的领导风格。

丰田喜一郎提倡尊重员工,注重员工的意见和参与,鼓励员工敢于创新和提出改善建议。

这种领导风格创建了一种积极向上的企业文化,员工感到自己的贡献被认可和尊重,从而提高了员工的工作积极性和创造力。

其次,丰田公司以质量为中心的管理理念在汽车行业树立了良好的口碑。

丰田公司一直推崇“精益生产”管理模式,注重生产过程中的细节和品质控制。

丰田公司鼓励员工发现并解决问题,不断改进生产流程和产品质量。

这种质量导向的管理理念使丰田汽车在市场上享有较高的声誉,并赢得了消费者的信任。

另外,丰田公司注重团队合作和横向沟通。

丰田公司采用了“5S”管理方法,即整理、整顿、清洁、清扫、自制。

这种方法强调团队合作,通过组织员工的主动参与来改善工作环境和生产效率。

丰田公司还鼓励员工进行横向沟通,打破部门之间的壁垒,促进信息的自由流动,提高企业的协同效应。

此外,丰田公司不断加强供应链和供应商的管理。

丰田公司着力构建稳定可靠的供应链体系,与供应商建立长期合作关系,共同提高产品质量和供货速度。

丰田公司还通过供应商管理系统来对供应商进行评估和监控,确保供应商符合公司的要求和标准。

最后,丰田公司积极推进可持续发展和环境保护。

丰田公司致力于研发和生产绿色环保的汽车产品,推广可再生能源和节能减排技术。

丰田公司还制定了环境保护的目标和计划,不断提高企业的环境责任和可持续发展能力。

综上所述,丰田公司成功的管理案例得益于其创始人的领导风格、质量导向的管理理念、团队合作和横向沟通、供应链和供应商管理以及可持续发展和环境保护。

这些管理实践使丰田公司成为汽车行业的佼佼者,并在全球范围内树立了良好的企业形象。

丰田汽车案例分析

丰田汽车案例分析

一、案例背景P1位于美国肯‎塔基州的丰‎田汽车制造‎公司(美国)(TMM)乔治敦工厂‎于1988‎年开始进行‎大规模生产‎。

这家工厂所‎采用生产和‎管理系统正‎是丰田独特‎的丰田生产‎系统(TPS)。

1992年‎初,TMM将佳‎美的两厢版‎投放市场,使得座椅样‎式由原来的‎5种迅速增‎加为发往北‎美的8种、发往欧洲的‎10种、发往日本和‎中东的18‎种,合计36种‎。

此时,乔治敦工厂‎的装配线经‎理道格·弗里森遇到‎了急需解决‎的座椅问题‎。

P2TMM公司‎的独家座椅‎供应商是肯‎塔基镶框座‎椅公司(KFS)。

KFS以顺‎序拉动式系‎统与TMM‎的生产装配‎线保持同步‎。

座椅是一个‎柔软易损部‎件。

后座的垫子‎的后面有个‎钩子用于钩‎住车身的“眼”,钩子由于由‎金属材料变‎更为塑料材‎料而容易折‎断,从而导致了‎这次严重的‎问题——生产线的产‎出率在一个‎月内由95‎%下降到了8‎5%,离线车辆库‎存水平激增‎,并且不能按‎照承诺准时‎发货。

但是,在丰田日本‎工厂曾使用‎同样的工程‎设计发生该‎问题。

二、对TPS及‎其基于的J‎IT生产模‎式和自动化‎缺陷控制的‎介绍P1TPS的目‎标是彻底的‎消除浪费以‎降低成本,而它提供了‎两条指导原‎则以简化如‎何识别浪费‎这个关键过‎程:一是准时(JIT)生产,二是自动化‎缺陷控制原‎则。

P2准时生产方‎式(Just In Time)简称JIT‎,是日本丰田‎汽车公司在‎20世纪6‎0年代创立‎的一种生产‎方式:只生产需要‎的产品,只生产需要‎的数量,同时只在需‎要的时候生‎产。

JIT采取‎的是多品种‎少批量、短周期的生‎产方式,实现了消除‎库存、优化生产物‎流、减少浪费的‎目的。

它将传统生‎产过程中前‎道工序向后‎道工序送货‎,改为后道工‎序根据“看板”向前道工序‎取货,看板系统是‎J IT生产‎现场控制技‎术的核心,但JIT不‎仅仅是看板‎管理。

丰田汽车制造公司案例分析

丰田汽车制造公司案例分析

丰田汽车制造公司案例分析首先,丰田汽车制造公司始于1937年,由丰田自动车公司和富士重工公司合并而成。

丰田汽车制造公司在创立初期就以其高品质的产品和创新的汽车技术而受到关注。

公司注重研发和创新,不断提升汽车的性能和安全性,赢得了消费者的高度评价。

其次,丰田汽车制造公司在生产过程中采用了精益生产和丰田生产方式,这是公司成功的关键之一、精益生产是一种以消除浪费为核心的生产模式,通过减少生产环节中的浪费和提高效率,将产品从设计到运输的整个过程中的时间和资源浪费降至最低。

公司采用精益生产使其生产成本和交付周期大大降低,提高了产品质量和客户满意度。

另外,丰田汽车制造公司注重员工的培训和发展,这也是其成功的关键之一、公司为员工提供广泛的培训和职业发展机会,使他们能够不断学习和成长。

此外,丰田汽车制造公司还注重团队合作和员工参与决策,鼓励员工分享意见和建议,以改进产品和生产过程。

这种积极的员工参与和团队合作文化有助于提高生产效率和产品质量。

此外,丰田汽车制造公司在全球范围内建立了广泛的供应链网络,这也是其成功的关键之一、公司与供应商建立长期稳定的合作关系,确保及时供货和高质量的零部件。

丰田汽车制造公司还通过技术创新和研发合作,与供应商共同推动汽车技术的发展和升级。

这种供应链合作有助于提高产品质量和降低生产成本。

最后,丰田汽车制造公司注重对环境的保护和可持续发展,这也是其成功的关键之一、公司致力于减少碳排放和资源浪费,推动可再生能源的使用和环境友好型产品的开发。

丰田汽车制造公司还积极参与社会公益活动和社区发展,回馈社会。

总之,丰田汽车制造公司凭借其高品质的产品、精益生产和丰田生产方式、注重员工培训和发展、建立稳定的供应链网络以及注重环境保护和可持续发展等方面的优势,取得了长期成功。

丰田汽车制造公司的案例告诉我们,通过不断创新和提高生产效率,注重员工和客户的需求,以及积极回馈社会,可以实现持续发展和市场领导地位。

运营管理之丰田案例解析

运营管理之丰田案例解析

运营管理之丰田案例解析丰田是世界知名的汽车制造公司,也是全球最大的汽车制造商之一。

丰田成功的秘诀之一就是其卓越的运营管理。

本文将通过对丰田的案例解析,探讨其运营管理的优势和成功之处。

首先,丰田在运营管理方面注重质量管理。

丰田运用了质量管理的方法和原则来提高生产效率和产品质量。

丰田采用了“精益生产”的理念,通过精确的生产计划和卓越的生产执行来减少浪费,提高生产效率。

丰田强调质量是每个员工的责任,通过培训和激励员工参与质量改进活动,建立了一个质量意识强的企业文化。

其次,丰田在供应链管理方面也取得了很大的成就。

丰田注重与供应商的合作与沟通,建立了稳定的供应链关系。

丰田鼓励供应商参与产品设计和制造过程,与供应商分享信息和知识,实现供应链的协同和效益最大化。

丰田通过供应链管理的优化来降低成本、提高产品质量和响应速度,在车辆制造和配送过程中实现了高效率和高灵活性。

另外,丰田在运作管理方面注重持续改进和创新。

丰田积极推行“丰田生产系统”(TPS),不断改进和创新生产流程和工艺技术,提高生产效率和质量。

丰田鼓励员工提出改进意见和创新想法,通过“精益六西格玛”(Lean Si x Sigma)等方法来解决问题和提升运营绩效。

丰田通过持续的改进和创新来适应市场的变化和满足消费者的需求,提高企业的竞争力和市场份额。

最后,丰田还注重人力资源管理和员工培训。

丰田重视员工的发展和激励,为员工提供良好的工作环境和培训机会。

丰田鼓励员工参与问题解决和决策过程,并给予他们更多的自主权和责任。

丰田重视员工的持续学习和发展,通过培训和人才梯队的建设来提高员工的专业能力和管理水平。

通过优秀的人力资源管理和员工培训,丰田建立了一个高效的团队和创新的组织文化。

综上所述,丰田通过其卓越的运营管理取得了巨大的成功。

丰田注重质量管理、供应链管理、持续改进和创新以及人力资源管理,实现了高效率、高质量和高灵活性的生产运作。

丰田的成功经验可以为其他企业提供借鉴和启示,提高运营管理水平,增强市场竞争力。

丰田成功案例

丰田成功案例

丰田成功案例丰田汽车公司成功案例解析1:日本经济10年低迷已成为众所周知不争的事实,但鲜为人知的却是日本汽车业经营状况被普遍看好,特别是丰田汽车公司的经营项目利润将突破1万亿日元大关,这不但是该公司有史以来的最高记录,也是日本所有企业的最高记录。

当年投产当年销售2500辆柯斯达的还不大为人所知的四川丰田公司也是其中一员。

近日记者有幸采访了四川丰田汽车公司总经理矶贝匡志先生并参观了他们的工厂,严格的质量管理、安全管理及人才管理等许多细微之处,使笔者对人们称谓的“东方不败”有了不少感性认识。

为了更好的给员工提供学习机会,企业内部可以培养各个类型的企业培训师或培训讲师,跟踪式的培训整体员工。

细微之处见管理中国人可能习惯了“自由”,不大“循规蹈矩”,马路沿子上下均可自由行走,然而在四川丰田,记者却遭遇了委婉的批评。

按照日本丰田的安全管理规则,车行道和人行道是严格分开的。

尤其这是汽车制造厂,随时都会有汽车来往,为了保证人身安全,行人禁止走车行线,这在四川丰田已成为人们的一种自觉行为,即便是休息日没有汽车往来时,他们也自觉走在步行道上,与记者毫无顾忌地走上走下形成了鲜明的反差。

他们告诉记者,他们在日本丰田的工厂里,听说许多老职工由于几十年“循规蹈矩”,在偌大一个工厂里闭着眼睛都不会走错地方,当然更不会出事故。

进了车间,这回记者也学聪明了,先问车间里有何安全行走的规定,果不其然,“绿色通道可以步行”。

车间地面上画出了供员工行走的绿色线路,为了安全,大家在车间里都自觉走这条安全线,没有“越雷池”的人。

也就是说丰田公司的安全管理“润物细无声”,已转化为员工的自觉行为。

对于如何给企业做培训,可以浏览时代光华网站的培训商城频道,在那里可以选择你想培训的课题和内容。

在四川丰田每个车间都有一个区域,专门用黑板甚至用绳子挂起一些纸张,多是流程的每一步质量管理,但更吸引记者眼球的是一张张工人们来自生产中的保质增效又降低成本的建议图。

企业管理理论中的经典案例有哪些启示

企业管理理论中的经典案例有哪些启示

企业管理理论中的经典案例有哪些启示在当今竞争激烈的商业世界中,企业管理的重要性日益凸显。

许多企业通过运用有效的管理理论和策略取得了显著的成功,而这些成功案例为我们提供了宝贵的启示。

以下将探讨几个经典的企业管理案例,并分析从中可以汲取的经验教训。

一、丰田生产方式丰田汽车公司以其独特的生产方式而闻名于世。

丰田生产方式的核心是精益生产,强调消除浪费、持续改进和准时化生产。

消除浪费是丰田生产方式的首要原则。

这意味着不仅要减少明显的物质浪费,如过量的库存和次品,还要消除隐藏的浪费,如生产过剩、等待时间和不必要的运输。

通过精确的需求预测和生产计划,丰田能够在保持高质量的同时,最大限度地降低成本。

持续改进是丰田成功的关键因素之一。

公司鼓励员工提出改进建议,并建立了相应的机制来实施和推广这些改进。

这种全员参与的改进文化使得丰田能够不断优化生产流程,提高效率和产品质量。

准时化生产则确保了在正确的时间、以正确的数量生产出正确的产品。

这需要高度协调的供应链和生产系统,以及与供应商的紧密合作。

从丰田的案例中,我们得到的启示是:企业应始终关注消除浪费,无论是在生产环节还是管理流程中。

持续改进不能仅仅是口号,而要成为企业文化的一部分,鼓励员工积极参与。

同时,建立高效的供应链合作关系对于实现准时化生产至关重要。

二、谷歌的创新管理谷歌一直以来都是创新的代名词。

其成功的创新管理模式值得深入研究。

谷歌为员工提供了高度自由和宽松的工作环境。

员工有 20%的时间可以用于自己感兴趣的项目,这种自主创新的空间激发了员工的创造力和积极性。

此外,谷歌重视团队的多样性和跨学科合作。

不同背景和专业的人员聚集在一起,能够碰撞出更多创新的火花。

在创新的评估和推广方面,谷歌也有一套独特的机制。

它能够快速识别有潜力的创新项目,并给予足够的资源支持,使其能够迅速发展和推向市场。

谷歌的案例告诉我们:给予员工一定的自由和空间,能够激发他们的创新潜能。

多样性的团队和跨学科合作有助于打破思维定式,产生新的创意。

案例分析—丰田公司

案例分析—丰田公司

阶段挑 战
进入期
提高收益期
本土化
稳定发展期
政策
应对贸易摩擦
进口配额关税
投资建厂合资
股比国产化率
政策变化增建
工厂国产化率 提升技术输入
政策变化节能
减排环保
市场
产品竞争产品
差异化
销售渠道建设 重视客户需求
销售渠道产品 新产品投入销
差异化
售网络建设
重视客户需求
市场战略转移 客户需求变化 及时应对销售
网络建设
r
丰田模式
产品成本降低
一般模式
产品成本的增加
劳务费降 低
间接制造 费降低
设备折旧费和间接劳务费等的增加
以作业的再 分配减少人 员
消除第三层、 第四层的浪 费
第四层的浪费;1、多余的仓库 2、多余的搬运工 3、多余的搬运设备 4、多余的库存管理、质量维护人员 5、使用多余的计算机
等待时间显 在化
消除制造过 剩浪费
丰田汽车2005年到2009年全球业绩表现
年度 2005年
销量 同比(%) 销售额 同比(%) 营业利 同比(%) 在华销 同比(%)
(万辆)
润(亿
量(万
日元)
辆)
797.4 7.6
210,36 13.4 9
18,783 12.3
2006 852.4 6.9
239,48 13.8 22,386 19.2 30.8 0
• (2)从具体的生产操作层面来看,各个零部 件制造顺序以从它的前工序领取所必需的 零件或者材料,按顺序向前溯流运行。就 没有必要同时向所有的工序下达生产计划
小结:
由以上分析可见,丰田生产方式是 一种主要着眼于消除浪费、降低成 本的生产方式,通过准时生产、零 库存管理和拉动式的计划安排,最 大化、全方位的控制不必要的浪费 (途径对比如下图所示)。
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案例资料一:深陷召回泥潭的丰田汽车制造业一直是日本民族的骄傲,精益求精、以质量为生命一直是日本制造的核心精神,而丰田正是日本制造的代表。

自1936年丰田正式成立汽车工业公司,至1972年该公司累计生产汽车1000万辆。

上世纪70年代是丰田汽车发展的黄金期,从1972年到1976年仅四年时间,丰田就生产了1000万辆汽车,到20世纪90年代初,丰田汽车年产量近500万辆,击败福特名列世界第二。

此后,经过近20年的努力,丰田在2008年取代通用汽车而成为世界第一。

2009年丰田一共在世界各地销售781.3万辆汽车,同比减少12.9%,这相比2008年丰田892万辆的成绩,已经少了100多万辆。

但丰田依然得益于金融危机的爆发,成功地将美国通用赶下了圣坛,成为了世界汽车业的霸主,不过似乎应了那句“盛极必衰”的中国古语,丰田开始接连不断地发生问题。

八方起火,深陷召回泥潭早在2009年11月,丰田汽车公司因脚垫滑动卡住油门踏板缺陷召回426万辆汽车。

2010年1月21日,丰田汽车宣布,因油门踏板存在质量问题,丰田汽车在美国召回包括凯美瑞、卡罗拉等主力车型在内的8款共计230万辆汽车。

28日,丰田又在北美新召回109万辆油门踏板和脚垫存在问题的车辆,共涉及五款车型。

同在28日,天津一汽丰田向国家质检总局提交召回报告,宣布召回75,552辆国产RAV4,几乎包含全部一汽丰田国产RAV4车型。

1月29日,丰田汽车公司宣布在欧洲召回180万辆油门踏板存在隐患的车辆。

据统计,丰田从美国和加拿大已经大约召回555万辆脚垫存在隐患的汽车。

这些汽车脚垫可能卡住油门踏板致使汽车突然加速,引发危险。

到2月1日,此次大规模全球召回汽车总数已超过800万辆,超过丰田去年781万辆的全球总销量。

丰田公司发言人称公司正在做继续的调查看召回车型是否涉及拉丁美洲、中东和非洲市场。

2月5日,召回更扩大到日本国内。

作为丰田公司新型环保汽车的主打产品、目前在日本最畅销的混合动力车普锐斯4日被曝刹车系统出现问题。

据日本媒体5日报道,丰田已经决定在日美两大市场召回该车,总量预计为27万辆。

据悉,被投诉存在质量隐患的是2009年5月份开始发售的新版普锐斯。

该车在特定条件下,制动系统会出现刹车困难的情况。

新版普锐斯全部产自日本国内。

截至目前,日本国土交通省共接到14宗投诉,丰田的销售商则收到77宗投诉。

丰田方面称,公司已经从2010年1月份起开始采取相应措施,在生产中更改了控制防抱死制动系统(ABS)的电脑程序。

而接到投诉的销售商也对问题车进行了维修。

日本媒体认为,在丰田汽车因油门脚踏被大规模召回之际,其环保战略主打车普锐斯再曝质量问题,这将对丰田品牌形象及今后的战略发展产生重大影响。

赔钱丢脸,丰田遭受重创据海外媒体报道,来自CSM Worldwide咨询公司的零配件专家估计每辆被召回的汽车的维修费用大约为25美元至30美元,不包括人工成本。

如果按照召回800万辆车计算,丰田此次在维修方面的损失就高达2亿美元至2.4亿美元。

然而,专业人士认为与维修费用相比,车型停售带给丰田汽车带来的损失更大。

1月26日,丰田公司宣布暂时在美国市场停售“召回榜”上的8款车型。

其中凯美瑞、卡罗拉和RAV4在美国均属于热销车型。

据《华尔街日报》报道,这8款车的每日销量约为3500辆。

这次停售将会给丰田汽车每日带来8,930万美元的损失。

业内人士估计2010款卡罗拉的停售将令公司的销售额每日减少1,700万美元凯美瑞的损失为每日2,750万美元。

而丰田汽车公司2009年在北美地区的销量为220万辆,营业收入约为640亿美元。

由于8款车停售,丰田汽车临时关闭部分生产线,5家组装厂将从2010年2月1日起停产。

这5家工厂分别是丰田设在美国肯塔基、德克萨斯、印第安纳州的工厂和加拿大的一家工厂。

“召回门”无疑会给丰田汽车带来巨大的经济损失,但是“这也仅仅是一半,”来自美国底特律的生产咨询公司Oliver Wyman的分析师Ron Harbour在接受《华尔街日报》采访时说道。

Harbour说“另一半损失就是重塑消费者对丰田汽车品牌信心的花费。

”此次召回行动损害了丰田“安全、可靠”的形象,给丰田汽车带来的长期的信用和品牌声誉的影响是最大的损失。

在东京股市,丰田股价2月3日重挫5.69%,盘中跌至3400日元,为其近3个月的股价最低点。

该公司美国股价1月底至2月处连跌5日,一周内累计下跌15%,市值蒸发250亿美元。

同时,评级机构也将它置于负面观察名单上。

并不简单,或涉多个隐患自汽车诞生以来,油门踏板的工作原理一直都十分简单。

尽管丰田此次宣称因油门踏板的问题而召回车辆,但实际原因并没有那么简单。

专家表示,目前丰田的销售和生产工作都遭遇了“急刹车”。

单一的故障不会造成如此大规模的影响,复杂的车辆内部问题才可能是令丰田陷入危机的主因。

1月底,丰田及油门踏板提供商CTS公司分别发布了两份声明,但两家公司对问题的解释却完全不同。

丰田对美国政府表示,油门踏板总成存在着摩擦问题,导致“驾驶员在踩踏板时会更加费力,并且踏板无法及时恢复到怠速状态,在最糟糕的情况下,踏板在被踩下后根本无法恢复,固定在某一位置”。

CTS公司则表示只有极少数的车辆的油门踏板出现问题,并且“在任何情况下踏板都不会出现被踩下后无法恢复到怠速状态的情况”。

它们完全按照丰田汽车公司的规格说明来生产丰田需要的零部件,并没有察觉到这些零部件出现了问题,造成了意外事故。

如果车辆仅仅是有一个简单的安全隐患,丰田完全可以顺利地将故障排除。

但是,如今丰田却陷入了一团糟的困境。

汽车安全专家指出,被召回车辆的安全隐患可能与多个部件有关,包括电子传感器、传感器系统的设计与位置、防范车辆出现故障的安全机制等。

专家还表示,媒体对车辆安全问题的报道提高了人们的认识,令消费者更加关注车辆的安全隐患。

对于零部件供应商CTS公司来说,与丰田的业务占全年销售额的3%。

CTS还为本田、日产与三菱提供零配件。

但是零部件供应商往往要根据每个汽车制造商的规格来打造配件,不同汽车的配件在安装和操作方面都有所不同。

大规模召回事件发生以后,丰田公司并未终止与CTS公司的合作关系。

CTS公司目前已经开发一种符合丰田公司更为严格的规格要求的新踏板。

丰田汽车公司1月29日也发表声明,正与CTS公司一起开发新踏板,新油门踏板经过测试后,已投入全面生产。

天量召回,谁是幕后黑手2009年6月,丰田汽车公司新总裁丰田章男走马上任后坦言心事:丰田过去10年致力于成为世界最大汽车制造商的战略有误,表现之一是扩张过度。

2005年2月,在丰田公司工作了42年之久,62岁的渡边捷昭被任命为丰田汽车新总裁。

这位总裁最大的强项就是削减采购成本,“拧干毛巾上的最后一滴水”是其至理名言。

事实上,渡边也是这么干的。

在其上任之后,渡边捷昭大力推行其主导的丰田CCC21计划(即面向21世纪的成本竞争计划)。

该计划在此前的十年里,累计从零部件采购上节约下100亿美元的成本。

新的CCC21计划将“价值创新”(VI)囊括其中,这种新思路要求工程师和供应商回到汽车开发的基本层面去寻求节约成本的新思路——拧干毛巾上的最后一滴水。

当思路出现问题的时候,通常计划就会偏离原来的轨道。

作为此次油门踏板的供应商,CTS与丰田一起参与了产品的设计、生产和测试,质量管理也是按照丰田的标准进行的。

也就是说,产品若出现问题,那么丰田的质量标准就是召回事件的根源所在。

渡边捷昭的思路在为丰田带来滚滚效益的同时,也将丰田汽车推进了火坑。

因为过度追求成本,丰田系的配置在与同级别车型中显露出价格昂贵且配置偏低的情况。

虽说大部分消费者对汽车一窍不通,但在汽车长期的使用生涯以及与同级别车型的驾驶感受中总是能够感受出来的。

因此在这几年里,丰田全系无论是一汽丰田、广汽丰田还是雷克萨斯,都面临着汽车销售满意度年年下滑的局面。

也因为对成本的过度重视,从设计到采购,与成本相关的所有链条都开始为丰田汽车的不良口碑埋下了伏笔。

从之前的汉兰达事件、刹车门、漏油门等一系列的负面影响中,丰田系面临着巨大的考验。

此外,在全球金融风暴的打击下,世界主要市场的汽车需求出现萎缩,丰田为了应付危机,也必须采取削减成本的措施以应付困难。

四面楚歌,丰田如何脱身如今的丰田汽车正在遭遇一场不亚于全球性经济危机的挑战。

这家以标准化、高品质产品在全球攻城掠地的汽车巨头自去年以来不断遭受着产品质量问题的困扰,口碑每况愈下。

丰田汽车为大规模召回、停售停产忙得焦头烂额,竞争对手也来火上浇油。

通用和福特汽车已开始挖丰田“墙角”。

通用汽车公司日前已推出无息贷款等优惠措施,向丰田车主伸出“橄榄枝”。

客户购买绝大多数通用车型可享受60个月无息贷款;丰田车主可得到通用提供的1000美元购车首付资金,如果客户提前还款,还将得到最高1000美元的通用“注资”。

无独有偶,福特汽车也将为购买福特车型的丰田车主提供1000美元购车资金,对丰田汽车无疑是雪上加霜。

据美国汽车研究网站估计,丰田1月份在美国市场占有率将下降14.7%,是自2006年3月份以来的最低水平。

预测丰田汽车1月份的销量为10.3万辆。

与去年同期及去年12月份相比分别下降了11.9%和45%。

而竞争对手福特的市场份额将会达到18%,1月销量据估计为12.6万辆,为2006年5月以来的最好业绩水平。

2008年丰田汽车超越占据冠军宝座77年的美国通用汽车,摘取“全球销量第一”桂冠,并于2009年蝉联冠军。

但是去年的全球销量却比2008年减少约13%。

在截至2009年3月的财年首次出现亏损,丰田随后裁减了数千名员工。

2009年6月,丰田先是宣布退出F1汽车大赛,后又退出与通用的一家合资企业。

惠誉国际信用评级有限公司1月28日把丰田信用评级“A+”列入负面观察,意味今后可能调低。

标准普尔评级公司28日也释放下调丰田评级信号。

据悉,丰田信用评级一旦遭下调,公司将面临借贷利率增加风险。

高盛公司分析人士则比较乐观,认为短期不会对丰田带来巨大影响,因为丰田汽车非常擅长利用召回作为契机拉近与消费者的距离,提高消费者的满意度。

所以,他们对丰田的评级保持不变。

伴随着召回事件的升级,各方对丰田的批评也越来越多。

日本首相鸠山由纪夫4日晚在首相官邸听取了经济产业大臣直岛正行关于丰田事件的情况汇报,并指示“(丰田)应迅速采取对策,以恢复用户信赖”。

英国《泰晤士报》2月2日报道,丰田英国分公司至少一年前就在英国获知一些车型油门踏板会卡住,但当时认为“这不构成问题”。

美国运输部长拉胡德2号表示,“自从发现安全隐患,我们就一直在敦促丰田采取措施保护消费者。

虽然丰田现在采取了负责任的措施,但遗憾的是它费了很大的劲才走到这一步。

”拉胡德说,运输部官员去年12月就飞赴日本,提醒丰田管理人员注意公司所负的法律责任,后来又于1月在运输部开会,坚持让丰田解决油门踏板问题。

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