6S生产现场改善
生产现场6S管理规定（5篇）
生产现场6S管理规定1.0目的：为了提升产品品质，降低不良品的发生，减少浪费，降低成本，工厂环境清洁有序，得到客户认可，特制定本管理规定。
2.0适用范围：本规定适用于生产现场管理，凡生产现场物品物料及环境卫生等按照本规定要求执行3.0管理职责：3.0.1生产部负责本规定的制定，修改，并监督实施；3.0.2车间各班组负责按照规定内容做好各自的现场6S管理工作；3.0.3总经理负责本规定的发布之批准工作。
4.0工作程序推行现场6S，内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全4.1整理：将作业现场有用的东西和没有用的东西进行区分，把没有用的东西清理作业现场，使之保持干净整齐。
4.2要求：4.2.1车间各班组下班后将搬运工具有序地按指定区域放置，合格品、不合格品、半成品、待检品、待加工品及工装夹具、工艺卡片有序地放置。
4.2.2工作台及设备电控箱上无破布、手套、废品工件。
4.2.3所有不动物品每周六进行彻底清扫，除去表面灰尘，及时将废品垃圾送到指定地点。
4.3整顿：把有用的东西按照规定位置进行合理的摆放整齐，明确地标识，以便于拿取方便。
4.4要求：____周转架、箱、车内工件摆放有序，车间周转架摆放高度应低于3层，做到周转架、箱、车摆放整齐有序，左右成行，原则为平行。
生产线附近只能放置真正需要的物品，不超过所规定的范围。
4.4.2各班组及维修班将维修工具集中放置。
车间工具箱内工具(如螺丝刀、钳子、油枪及上油工具、量具等)摆放整齐有序。
4.4.3车间各工序的工件严格按区域划分,进行存放(因场地窄应及时通知有关领导作临时处理)。
4.4.4车间半成品零部件等按《半成品、零部件管理规定》执行4.4.5车间所有清扫工具放在各班组指定位置。
4.4.6工件搬运时应轻拿轻放，任何操作者不允许以工件作支撑点操作，以防止磕碰疤现象的发生。
4.5清扫：清除现场内的脏污，并防止污染的发生。
4.6要求：每周六对全厂所有设备、车间地面、卫生间进行卫生检查，标准为无死角垃圾，设备无明显油污。
6s整改措施
6s整改措施（文章一）：6S实施整改方案6S实施改善方案（一）、目的：为提高公司的现场管理水平和管理效益，创建良好的企业形象为彻底改善公司现场脏、乱、差、等现象，结合生产实际需要。
确保生产现场整洁.顺畅.安全为目的。
特制定以下方案一；（二）、6 S的基本内容；整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。
目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆：整理：要与不要，一留一弃; 整顿：科学布局，取用快捷; 清扫：清除垃圾，美化环境; 清洁：形成制度，贯彻到底; 素养：养成习惯，以人为本; 安全：安全操作，生命第（一）、因前5个内容的日文罗马标注发音和后一项内容（安全）的英文单词都以“S”开头，所以简称6S现场管理。
（三）、“6S活动实施改善小组”组织架构及工作职责。
3.（1）、“6S活动实施改善小组”工作职责。
3.（2）、组长：负责此次6S改善工作的方案制定及部署监督等各项工作。
3.（3）、副组长：负责各项要求规定细则实施与推进并督促考核改进。
公司“6S”现场管理工作推进实施方案五篇
公司“6S”现场管理工作推进实施方案为进一步巩固及提高“5S”现场管理水平，保障公司正常的生产生活秩序与员工的人身安全，结合我公司在原“5S”现场管理工作中取得的成效与当前严峻形势，抓好安全工作是当务之急、必要之举。
使我公司在优化工作环境，提高工作效率的同时，不断增强公司的抵抗风险能力，经经理办公会议研究决定，在公司范围内推进“6S”现场管理工作，具体事宜安排如下：一、“6S”管理的基本含义：所谓“6S”管理，是指对生产、办公现场各要素不断的进行整理、整顿、清扫、清洁、强化安全管理工作，从而提升员工素养的活动。
整理（Seiri）：指经常组织清除、清理活动，定期处置不用的、与工作相制约的物品。
整顿（Seiton）：指经过整理，在最短的时间内就可找到所需物品。
清扫（Seiso）：指经常性的负责自己区域范围内卫生的清扫工作。
安全（Safety）：指及时消除安全隐患、排除险情，依据相关制度、作业规程等保障企业运行正常与员工的人身安全。
清洁（Seiketsu）：指保持整理、整顿、清扫、安全的标准化、规范化，每天都有明确的管理内容。
素养（Shitsuke）：指经过整理、整顿、清扫、安全、清洁之后真正提高员工自身素质和修养，最终养成良好的工作习惯和团队精神。
二、推进“6S”现场管理工作的意义与目的“6S”是企业现场各项管理的基础活动，有助于消除企业在办公、生产过程中可能面临的各类不良现象。
它能有效解决工作场所凌乱、无序的状况；能有效改善文件、档案以及物品的管理；能强化企业的安全管理，保障安全与稳定；能提高员工的人文素质与职业素养，从而达到各项工作程序化、标准化、简洁化，节约时间，提高效率的目的。
因此，“6S”管理对企业的发展与壮大是非常必要的。
三、设立领导组为使“6S”现场管理工作有效推进，建立长效机制，在原“5S”推进领导组的基础上，将重新调整并成立“6S”现场管理工作领导组，具体如下：组长：（公司经理）副组长：（企管科科长）（调度室主任）成员：领导组任务职责：1、负责“6S”现场管理实施方案的制定，各个实施环节的审定工作。
6S现场改善方案范文
6S现场改善方案范文一、6S定义：整理整顿清扫清洁纪律持续二、适用范围：IQC全体员工三、目的及作用1、提高质量通过推行“6S”，给员工创造舒适的工作环境，通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免人为失误，提高质量，使每一个员工都有质量意识。
2、成本减低通过推行“6S”，降低设备的故障率，减少各种资源的浪费，减低成本，提高企业的经济效益。
3、效率提高通过推行“6S”，工作能标准化和规范化，物品摆放有条理，减少查找时间，提高工作效率。
4、员工素质得到提升通过推行“6S”，员工素质得到提高，培养一种自律的工作习惯，人改变环境，环境改变人的思想观念。
对员工进行“6S”教育，使员工形成一种团队合作精神。
5、顾客满意度得到提高通过推行“6S”改善各个环节的不良陋习，工厂内、外部环境得到改善，大的品牌形象得到提升四、“6S”推行方针整顿现场、自主管理、全员参与五、“6S”推行目标塑造良好的工作环境，提高生产力，减少浪费，压缩生产周期，提高柔性生产水平，塑造公司良好形象。
六、“6S”推行组织及职责按照公司关于6S组织及职责档执行七、公司来料区域平面布局图1、改善前的平面布局图2、改善后的平面布局图注：斑马线指示图示改善后的优点：物料分区区域显眼的地方做好标识牌，可以一目了然的知道物料的存放位置避免检验时混料的出现（注：斑马线）符合ISO9001质量管理体系标准的要求八、来料检验作业指导书的摆放规范改善前状况例如：改善后的状况例如：改善优点不易混淆，便于查找符合公司关于档管理的有关规定九、检验工具存放规范检验使用的各种工具，包括(游标卡尺、刀片、螺丝刀等）要用专门的工具盒分类装好摆放整齐，并且要做好标识，特别是使用锋利的刀片时一定要装上刀架，以免划伤手等其他部位，不能用纸包上使用。
6S现场管理与持续改善精编版
素养的检查要点
是否遵守公司着装规定？是否遵守公司的规则、规定？是否遵守了公司的礼仪？是否作到事事有人管，人人都管事？
素养
6S的步骤六：安全
安全含义：消除隐患，预防事故。安全分类：人身安全； 产品安全； 设备安全； 机密安全；
整顿四原则
划定场所
定位置、标识
划分区域
通道
合格品
待检品
不良品
整顿技巧
定位置、标识
形迹管理示例
创造容易放回去的状态
放置方法（1）
整顿技巧
形迹管理示例
放置方法（2）
整顿技巧
定位置、标识
连接线标识
放置方法（3）
整顿技巧
高度标准
备品为从人们的膝盖到头部为宜；工作用工具类，从腰到肩的高度为宜
放置方法（4）
整顿四原则
c)原则三：规定放置方法（定法） 确定放置方法应考虑的几个方面： 1）简单、易行； 6）分类放置，同类集中；2）取拿方便； 7）立体放置，提高容率；3）防错设施； 8）容量限制，一目了然；4）先进先出； 9）总体外观整齐划一；5）标识清楚； 10）看板管理。
整顿技巧
安全考虑
重的东西
放在下面
摆放高度
要有限制
放置方法（5）
整顿技巧
6S的步骤三：清扫
保持令人心情愉快、干净亮丽的工作环境减少脏污对品质的影响消除微小的缺陷，排除隐患
清扫的定义： 清除工作场所的脏污（灰尘、污垢、异物等），并防止脏污的再发生，保持工作场所干净亮丽。
注意点：清扫 点检 PS：查明污垢发生源（跑、冒、滴、漏）从根本上解决问题
现场管理之屋
概 要
行为
态度
整理
整顿
清扫
6S管理与现场改善
6S管理与现场改善课程背景：以“整理（Seire）、整顿（Seition）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）”为主要内容的“5S 管理”是企业现场管理绝对之基本，它着重于提升现场管理水平和提高人员的素养，充分整合了企业现场管理中的技术工具，成功地发展成为一种新的企业业绩与竞争力提高的管理模式，因此倍受众多企业的关注。
它来源于日本，并为日本企业迅速崛起、奠定了经济大国地位，发挥巨大作用。
随着5S管理的推进，安全（safety）有效的融入该体系中，形成了6S管理体系。
6S是基于如何提升效率，减少不增值活动而产生的，被不同行业、不同规模、不同性质的企业竞相引进的现代工厂管理制度。
随着世界经济的发展，6S已经成为工厂管理的一股新潮流，它同时也是生产现场管理的基石。
虽然6S管理的思路简单朴素，看似很容易推行，但如果没有经过系统的培训和指导，却很难抓住其中的关键，经常会出现不得要领的现象，无法发挥6S的巨大作用。
本课程从质量、成本、交货期和人、机、料、法等方面为企业提供管理思路﹑帮助生产经理切换管理视角﹑改善管理工具﹑最终提高工作绩效。
达到理论转化为实践，学以致用的培训目的。
课程收益：1. 解读、跟进世界级典范企业6S 管理的成功范例2. 帮您掌握6S 的跟本内涵及基本原理3. 掌握有效6S 推行方法和实施技巧4. 掌握推进6S 管理要点，从管理中获益5. 掌握实施6S 管理工具6. 提高员工素质，激发工作积极性，造就优秀企业文化7. 了解如何利用6S管理手段有效消除现场浪费课程提纲：课程导入：1.学员热身，建立学习团队2.介绍课程内容3.课程导入案例讨论第一部分：6S－卓越现场管理的基础1.工厂中常见的现场管理问题1.1.仪容不整的工作人员1.2.机器设备放置位置不合理1.3.机器设备保养不当1.4.原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等随意摆放1.5.工夹具、量具放置不规范1.6.通道不明或被占1.7.工作场所脏污1.8.案例：某世界500强工厂的问题2.解决问题的良方－6S管理2.1.6S的定义及要求2.2.实行6S管理能给我们带来什么？2.3.6S的历史2.4.6S与其他管理系统（ISO、TPM、TQM）的关系2.5.6S的关键点及意义2.6.6S不仅仅是打扫卫生第二部分：6S实施方法与工具1.整理的推进重点1.1.整理的涵义和目的1.2.推进整理的要领1.3.红牌作战实战1.4.定点摄影实战1.5.推进整理的步骤2.整顿的推进重点2.1.整顿的涵义和目的2.2.整顿的重要作用2.3.推进整顿的要领2.4.目视管理实战2.5.定置管理实战2.6.推进整顿的步骤3.清扫的推进重点3.1.清扫的涵义和目的3.2.清扫的作用3.3.推行清扫的要领3.4.死角与污染源处理3.5.推进清扫的步骤4.清洁的推进4.1.清洁的涵义及其作用4.2.推进清洁的要领4.3.点检表的使用4.4.推进清洁的步骤5.修养推进的重点5.1.修养的涵义和目的5.2.推进修养的要领5.3.看板管理5.4.推进修养的步骤6.现场安全管理6.1.现场安全之河6.2.现场关全管理的3E原则6.3.基于行为的现场安全管理6.4.案例：ABC模型，如何影响下属的行为改变6.5.现场安全分析手段第三部分：系统化推进6S管理1.如何组建6S实施小组2.如何设立6S推广的阶段性目标和实施重点4.6S目标5.6S实施的几个着眼点6.如何完善6S推广的具体流程7.如何实施评比活动第四部分：现场改善之基本原则与方法1.现场中的七大管理浪费2.丰田式浪费发现法3.如何识别现场中的浪费4.消除浪费的基本原则－ECRS5.案例分析：制造流程的ECRS6.持续改善的基本工作思路：发现问题、分析问题、解决问题7.消除浪费的利器－IE工业工程手法第五部分：现场品质管理与改善1.工作品质定义及全面品质定义2.现场质量管理的要点3.品质保证体系的建立与维持4.生产现场的品质管理5.生产过程的品质控制6.现场品质管理的工具第六部分：现场效率提升与改善1.如何快速转产换模1.1.案例分析：洗发水制造部专线矩阵1.2.快速转产的概念与技术示范1.3.快速转产的工作流程与改善方案1.4.快速换模的各种方法与工具1.5.模具标准化的改善1.6.实战演练：发现快速转产的机会1.7.转产中普遍存在的问题及重点留意事项2.如何提升内部物流效率2.1.工厂布置合理性分析与改善2.2.生产线布置效率分析与改善2.3.如何缩短物流搬运的距离时间2.4.在制品控制——看板管理的应用2.5.实战演练：现场分析3.目视控制在现场效率改善上的应用第七部分：现场工作团队建设1.用规则来管理，用原则来领导2.有效的培育与开发下属因人而异的沟通，打造和谐团队讲师简介：Kevin Li曾先后在广州宝洁有限公司、香港得信咨询有限公司、深圳海格物流等，企业担任生产经理、高级咨询顾问、培训经理等职。
6s谈现场改善
一个全面的现场改善，需从那些方面着手呢？第一，从物流中求改善。
据专家对上千家工厂物流成本的研究和分析发现，降低企业物流10％的费用相当于企业销售额增加17％。
这就要求将6S中的整理提升到一个高度来看，尽可能通过降低库存，增加作业空间、减少物料因锈蚀破损带来的浪费。
具体地讲，就是要讲究物流采购的六适原则：适时、适量、适质、适市、适地。
适时，就是建立交货的准时供应体制，防止增加库存（库存过多会占用空间，需要人来管理、盘点、搬运）或延误交货期；适量，要求完善物料在库管理办法，要做到物料的先进先出，帐目相符，找货易，尾数、退料管理规范，边废料处理科学，使仓库作业量化，效率高、责任明确；适质，就是要重新审视工厂布局（布局涉及到搬运距离）、搬运工具使用的合理性（关系到搬运时间、成本问题）、操作正确性（影响到货损及成品品质），来改善物料的装卸搬运问题，从而尽可能地降低原料成本、人工成本不断上升给企业造成的影响；适市，就是要注意掌握物料价格随市场和季节的变化而出现的波动；适地，就是在选择供应商时要考虑其远近对运输成本、质量沟通和交货期的影响。
第二，从作业效率中求改善。
在6S的“整顿”中，我们知道要将必要的物品规范放置并做标识。
而如果我们在设计物品的存放地点和选择存放物品的器具时，充分考虑到提高搬运灵活性，就会加快这类必须但却无序的搬运速度。
如果我们改善工作的布置使物料、工具更方便拿取,如办公桌上的三层文件架可以提高台面的空间利用率,又如将传统的工具摆放成一条直线改为以人人为中心的弧形摆放,就能节省组装生产的时间。
另外，在实际生产中,个人作业任务不够明确或宽余时间过多,工艺上存在不合理的瓶颈工序,流程中前后人员的搭配失调、频繁转产、物料信息和生产计划偏差、设备故障等都会阻碍作业效率,影响交货期。
这些都是作业效率中需要引起注意的问题。
第三,改善产品品质。
品质是企业生存的关键,而品质改善也是企业管理的核心所在。
求品质稳定一定要求人员稳定,因为素养再高的员工,总有一个熟悉工作的过程,企业想一开始就从他们身上取得稳定品质是几乎不可能的,而当他们达到熟练操作的程度时,企业肯定已付出了一定的代价。
6S优秀改善案例(100例)
【效果】 状态一目了然，出现缺少、破损时 易发现，取用方便。
形迹管理
用泡沫、木板等材料挖成物品的形状，或用笔勾画出物品形状， 结合标示使物品状态一目了然，便于使用和管理。
目视管理又称“看得见的管理”，是现场管理 最常用的方法之一，是通过视觉感应引起意识变 化的管理方法。
【改善方法及效果】 根据实际情况，制作了3台不同的可 以移动的小车,用来接收铁屑,防止铁 屑污染,大大的提高了工作效率，消 除了安全隐患。
【改善方法及效果】 根据铁屑飞行轨迹，在刨床前面安 装一个接收铁屑的容器，有效的控 制铁屑落地，美化了现场。
【改善方法及效果】 制作挡板以及托盘挡住和接住掉落 下来的铁屑，有效减少了铁屑对地 面的污染。
把需要的和不需要的物品分开，处理掉不需要 的东西，在此基础上将必需的物品分门别类、定 置定位、摆放整齐、标识明确、妥善保管。
定点、定容、定量是整顿的重要方法
【现 状】 支地轮摆放不固定，容易造成相互 碰状，存在安全隐患。
【改善方法】 焊接一个支架，利用支撑管定位。
【效果】 达到定点、定容、定量原则，安全 摆放，避免了质量问题，便于拿 取，现场也很美观。
利用目视管理可以减少出错机会，通过上述方 法，方便员工和干部遵守、实施、比较、判断、 调整和监督，减少因偷懒、疏忽和侥幸带来的出 错机会。
看板管理是现场管理的重要方法，如车间看板、 班组看板等，主动运用看板进行管理可以达到信 息共享、经验分享、促进共识、有效激励、激发 参与的良好效果。
很多生产现场都存在污染源，要维持清洁、有
【现 状】 1、手工刷洗除油工作效率极低，除 一根油污严重的硬管约需5分钟。 2、用手工刷洗除油难以达到彻底除 油干净，影响涂装质量和产品品质。 3、手工刷洗除油劳动强度大。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
方法不同。
国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运动），似乎相信在厂 区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。实际上根本就 不能指望天天在一个没有行为约束、在工作细节上可以随心所欲、脏乱的现场环境中 工作的人，能具有认真对待每一件小事的优良的工作作风。这种没有结合日常工作的 空洞口号、运动，对提升人的品质几乎没有任何帮助。反观世界优秀企业，把5S看做 现场管理必须具备的基础管理技术。5S明确具体做法，什么物品放在哪里、如何放置、 数量多少合适、如何标识等等，简单有效，且融入到日常工作中。5S既是一种管理文 化，同时也是现场科学管理的基础。每天都在一个“对”、“错”一目了然的环境中 工作，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质。
4.生产现场改善的原则
一.生产现场改善的原理和对象
5.生产现场改善的程序
一.生产现场改善的原理和对象
6.PDCA与SDCA
一.生产现场改善的原理和对象
7.现场管理之屋
一.生产现场改善的原理和对象
8.现场改善的金科玉律
一.生产现场改善的原理和对象
9.改善与纠正的区别
改善
目标
纠正
一.生产现场改善的原理和对象
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整 顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。 后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、 修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的 5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并 由此掀起了5S的热潮。
如何做好6S生产现场改善
课程内容
6S定义 生产现场改善的原理和对象 生产现场改善的制度建立 生产现场改善的基础—6S 生产现场改善的方法
1.IE的改善 2.6SIGMA的改善
一.生产现场改善的原理和对象
1.什么是6S。
6S是指整理 整顿 清扫 清洁 素养 安全。整理 整顿 清扫是强化管理，清 扫是巩固管理。只有长期的持续的加强管理提高员工素养，员工的安全才能保障。
整理
定义
将要与不要的东西区分开 将不要的东西进行层别管理
5S是为了使用于最佳状态所做的准备 5S本身即是一种有效的管理工具 5S的推行已形成了丰富的成功经验 5S在自动化程度日趋提高的生产环境中更加
重要 பைடு நூலகம்S的目的在于提升人的行为品质
三流企业
每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。
二流企业
由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。
一流企业
每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。
中国企业如果想与国外企业竞争，应该像海尔一样大力 推行5S管理，提升人的品质。
JIT
TQM
ISO
TPM IE
企业
5S运动（土壤）
传统观念对5S的认识
5S是一种全员参与的活动，可产生强大的推 动力量
5S是推行任何重大管理活动的基石 5S是工厂管理水平的标志 5S工作是一项基础的管理工作
5S的新时代意义
三.生产现场改善的基础—5S
1、5S的历史渊源及在新时代的特殊意义 2、5S的定义 3、5S的推行方法 4、5S在工厂管理方面的实务技巧 5、5S推行过程的优化
5S的起源和发展
5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生 产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
改善意味着资源的合理利用,如何以最小 的投入带来最大的产出
一.生产现场改善的原理和对象
2.为什么要改善? 作业方法---没有最好,只有更好 生产现场---浪费永远存在
我们追求的是: 更高的质量 更低的价格 更快的交期 更好的服务
一.生产现场改善的原理和对象
3.生产现场改善的对象—浪费
一.生产现场改善的原理和对象
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理 手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大 国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降 低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的 工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所 认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
推行5S的目的
5S的根本目的是提高人的素质
海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述：“如果 训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做； 而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以， 最后索性不擦了”，“中国人做事的最大毛病是不认真，做 事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽 症”上。世纪40、50年代以前，日本制造的工业品因品质低劣， 在欧美也只能摆在地摊上卖。但他们发明了5S管理方法，彻 底改变了日本人，养成了“认真对待每一件小事，有规定按 规定做”的工作作风，这种作风对生产世界一流品质的产品 是不可或缺的。
整理 整顿 清扫 清洁 素养 安全
清除非必要物品，消除浪费。 明确数量，有效标示，合理定位 取用便捷。 创造清洁的现场，培养舒适明朗的环境。 保持明朗舒适的环境形，成制度，贯彻到底， 遵守规则形成一种文化氛围。 清除事故隐患 排除险情。
一.生产现场改善的原理和对象
1.什么是改善? 改善是一种管理理念,用以持续不断改进 工作方法和提升人员效率.
10.改善的职能划分
二.生产现场改善的制度建立
改善机制的建立
将改善的职能纳入日常管理 将改善作为专职工作内容 将改善机能作为员工考核内容 设立改善的目标
提案改善制度
何谓提案改善 鼓励公司内员工，发挥独创之构想，针对 工作中所存在的问题，提出创新的意见 或新的方法，进而使公司不断改善不断 进步，而对提案之员工给予适当之奖励 与表扬。
定位不同。
中日企业现场管理之差距 可用天壤之别来形容。
国内许多企业管理者将整洁、清爽认为是卫生问题，与生产是两回事。既然是两回事，
自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫 除，做给别人看。而日本企业管理者认为5S是现场管理之基石,5S做不好的企业不可 能成为优秀的企业，因此将坚持5S管理作为重要的经营原则。