注塑成型常见缺陷分析
注塑件常见不良的分析及处理措施
注塑件常见不良的分析及处理措施本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March塑胶注塑不良的分析以及处理措施注塑成型部分注塑定型时发生不良现象的原因*模具的缺陷*塑料树脂的缺陷*不适合的成型条件*产品设计上的问题*对成型机性能的过大评价*周围环境的变化1. 破裂白化广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。
按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。
[1]机械性破裂（Mechanical Crack）作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候，因承受不了而产生破裂。
为了防止破裂的产生，在进行产品设计时，须引起注意。
设计时，选好所使用的材料与型号后，应考虑到作用于物体上的外力，设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。
提高结构上的支持力时，可加大产品的厚度或加固Rib，也可设计成Round结构以分散作用力。
[2]化学应力破裂（ESC Crack）化学应力破裂（ESC：Environmental Stress Crack）是指因化学药品的作用，塑料膨胀，从而加重了内部应力，致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。
化学应力破裂在成型品的装配过程中，使用润滑剂﹑洗剂等时，其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。
根据产品的脆弱结构﹑残留应力标准，是否产生破裂存在一定的差异，受温度﹑压力等的影响。
因化学药品造成的破裂，其破裂面很干净，有时会产生光泽，可轻易得到确认。
为了防止因化学应力引起的破裂，工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。
在用户的使用条件下，会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。
引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸﹑增塑剂（DOP等）﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。
2. 熔接线成型品表面形成细线的现象。
熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。
TPE注塑成型缺陷分析及解决方法
TPE注塑成型缺陷分析及解决方法1、成品出模变型1、冷却时间太短，成品未能足够冷却；解决方法：延长冷却时间；2、开模速度过快，强拉变型；解决方法：减缓开模速度；3、成品构造有缺陷；解决方法：修改模具；4、模温过高，成品冷却不到位。
解决方法：降低模温。
2、成品出模易破裂1、料温过低或模温过低；解决方法：提高炮筒温度和模具温度；2、脱模斜度不够或顶出顶出方式不当；解决方法：修改模具；3、浇口太小，解决方法：修改模具；4、脱模角不足，解决方法：修改模具。
3、成品出模后有射纹1、射速过快，模腔内空气无法瞬间排出；解决方法：降低射速，使模腔内空气顺利排出；2、原料含有水份；解决方法：烘料；3、成型温度过高，脱粒受高温分解；解决方法：降低成型温度；4、料筒内有空气进入。
解决方法：降低料管后段温度，提高压力。
4、成品出模后有毛边1、压力过大，分模力大于锁模力，迫开工模；解决方法：降低压力，飞一下模，增加锁模力；2、射压及保压过大；解决方法：降低射压及保压；3、射度过快，料温高；解决方法：降低射速及料温；4、模具排气孔堵塞。
解决方法：清理模具。
5、制品充模不足1、射压不足、射速太慢或模口有杂物；解决方法：加大射压、提高射速及清理模口射嘴；2、成型温度过低，浇口流道太小；解决方法：提高成型温度，修改流道；3、模腔内空气不能完全排出；解决方法：增设或加大排气孔；4、射出时间太短，射量不足。
解决方法：延长射出时间，增加射出量。
6、制品有结合线1、射压不足，射速太慢，浇口及流道太小；解决方法：提高射压、射速，修改浇口流道；另：喷嘴温度低，成型周期长，色母钛白粉太多，色母分散不好也是其其中原因之一。
2、成型温度及模温过低；解决方法：提高成型温度和模具温度，增加背压或加速螺杆转速；3、合流部位排气不畅或没有溢流池（冷料井）；解决方法：合流部增加排气孔或增加溢流池；4、使用过多的脱模剂。
解决方法：减少脱模剂的使用量。
7、制品光泽度不佳1、射速过慢，射压过低，模温低；解决方法：提高射压、射速、模温；2、模腔内有水份或油脂污染；解决方法：擦拭干净；3、模具表面研磨不佳或浇口及流道太小；解决方法：修改模具；4、射出量不足或原料含有水份。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
注塑成型各种缺陷分析总结
注塑成型各种缺陷分析最近一周我查阅了大量注塑成型制品缺陷产生及解决对策的资料，结合在鸿绩厂的注塑现场学习观察和与段（海燕）工与杨（必聪）工两位注塑成型工程师的指导交流下，现将注塑成型产生的主要缺陷现象、原因以及相关解决方法总结如下：1.龟裂或者开裂表观：龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，主要表现为在应力易集中或者熔接痕的地方开裂，或者在涂装放置一段时间后出现油漆开裂等现象。
产生的主要原因：是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
解决对策：(－)残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：(1)由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
(2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
(3)一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
(4)注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
(5)非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。
这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。
(二)外部应力引起的龟裂这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。
(三)外部环境引起的龟裂化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。
2、充填不足或缺胶表观：主要表现为胶料未充满，主要发生在制品边缘部位，多为胶料在模具中流动末端。
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案注塑是一种常用的塑料加工方法，通过将熔融的塑料材料注入模具中，然后冷却成型，最终得到所需的产品。
然而，在注塑过程中，可能会出现一些缺陷，如气泡、短射、毛刺等，这些缺陷会降低产品质量，影响生产效率。
因此，及时发现并解决注塑缺陷是非常重要的。
首先，气泡是注塑中常见的缺陷之一、气泡通常由以下原因引起：塑料材料中含有水分、注塑机压力不稳定、模具排气不畅等。
为解决气泡缺陷，可以采取以下措施：在使用塑料材料之前对其进行干燥处理，确保材料中不含水分；调整注塑机的压力和速度，保持稳定的注塑过程；对模具进行排气孔设计，确保顺畅排气。
其次，短射是另一种常见的注塑缺陷。
短射通常是由于塑料材料流动性不好、充型不足或注塑机压力不足等原因引起的。
为解决短射问题，可以采取以下措施：选用流动性好的塑料材料，例如增加流动助剂；优化模具的设计，确保充型顺畅；调整注塑机的压力和速度，保证充型充分。
此外，毛刺也是一种常见的注塑缺陷。
毛刺通常是由于模具接缝不严、射出速度过快、注塑机压力过高等原因引起的。
为解决毛刺问题，可以采取以下措施：检查和调整模具接缝，确保接缝紧密；调整射出速度和注塑机压力，控制流动状态，减少毛刺的产生。
此外，还可能出现其他一些注塑缺陷，如烧焦、变色等。
对于这些缺陷，可以通过调整注塑工艺参数、改进模具设计、使用优质的塑料材料等方法加以解决。
总之，注塑缺陷的解决需要综合考虑塑料材料的选择、注塑机的调整以及模具设计等因素。
通过合理的工艺控制和改进，可以有效降低注塑缺陷的发生，提高产品质量和生产效率。
同时，及时发现和解决注塑缺陷也需要经验丰富的操作人员进行实时监控和调整。
常见注塑件缺陷及解决的方法
充填不足
01
总结词
充填不足是指注塑件在成型过程中未能完全填满 模具型腔，导致部分区域出现缺料或凹陷。
02
详细描述
充填不足通常是由于注射速度慢、注射压力不足、 模具温度过高或塑料流动性差等原因引起的。
缩痕
总结词
缩痕是指注塑件表面出现凹陷或收缩痕迹，影响 外观和尺寸精度。
详细描述
缩痕通常是由于塑料冷却过程中收缩率不均、模 具温度不均匀或注射压力不足等原因引起的。
常见注塑件缺陷及解 决的方法
目录
• 常见注塑件缺陷 • 注塑件缺陷原因分析 • 解决注塑件缺陷的方法 • 案例分析
01
常见注塑件缺陷
翘曲与扭曲
总结词
翘曲与扭曲是指注塑件形状发生扭曲或弯曲，不符合设 计要求。
详细描述
翘曲与扭曲通常是由于模具设计不合理、塑料收缩率差 异、注射温度和压力不适当等原因引起的。
环境条件的控制Байду номын сангаас
总结词
保持稳定的环境条件对注塑件的质量至关重 要，包括温度、湿度和清洁度等。
详细描述
确保注塑车间温度、湿度稳定，保持环境清 洁、无尘。定期对设备和环境进行清理和消 毒，防止污染和细菌滋生。同时，要关注天 气变化和季节性温差对注塑件质量的影响，
采取相应的措施进行调节。
04
案例分析
案例一：翘曲与扭曲缺陷的解决
材料选择与控制
总结词
选择合适的材料，控制材料质量是解决注塑件缺陷的重要步骤。
详细描述
根据产品使用要求和工艺特性，选择具有良好流动性和成型性的材料。同时， 要确保材料干燥、清洁，无杂质和污染。定期对材料进行质量检查，确保其性 能稳定。
模具优化与维护
常见注塑缺陷及解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、变形/翘曲〔Warpage 〕塑胶件产生翘曲变形，导致制品的效或引起尺寸误差和装配困难；翘曲变形是塑件最严重的质量缺陷之一。
变形产生原因：1、材料：物料收缩率大，如PA+GF的收缩率就很大，流动玻纤取向。
2、模具：〔1〕产品两侧，型腔与型芯间温度差异较大；〔2〕模具冷却水路位置分配不均匀，没有对温度很好地进展控制；〔3〕浇口方式和位置设计不合理，特别加纤料，流动规那么很重要；〔4〕产品粘模引起变形，顶出不平衡导致变形；〔5〕模具排气不佳，导致模腔内注塑压力大。
3、成型工艺：〔1〕注塑压力过高或者注射速度过大；〔2〕料筒温度、熔体温度过高；〔3〕保压时间过长或冷却时间过短；〔4〕尚未充分冷却就顶出，由于顶针对外表施压造成翘曲变形。
4、产品构造〔1〕长条形构造翘曲加剧；〔2〕产品构造不对称导致不同收缩；〔3〕产品壁厚不均匀，突变或过薄，导致薄壁部分冷却较快引起翘曲。
解决方案：主要应从产品和模具设计方面着手解决，而依靠成型工艺调整的效果是非常有限的。
1、材料：〔1〕选择收缩性较小的材料，内部的长条形纤维会顺着流动方向发生取向。
沿着取向方向收缩小、垂直取向方向收缩大，取向引起的收缩不均会导致产品变形；〔2〕如PA66或PA+GF料都容易变形，评估时特别注意，提早做模流分析。
2、产品构造和模具：〔1〕由于塑胶从熔体转变为固体体积必然收缩，厚度大收缩大，厚度小收缩相对也小，收缩不均产生的内应力导致产品变形。
只能通过优化产品设计，尽量使产品壁厚均匀；〔2〕模具的冷却系统设计合理，使得产品可以冷却均匀平衡，控制模芯与模腔的温差。
〔3〕合理确定浇口位置及浇口类型，可以较大程度上减少产品的变形，一般情况下，可采用多点式浇口，在评估阶段多做几种模流分析方案来验证最小变形；〔4〕模具设计合理，确定合理的拔模斜度，顶针位置和数量，检查和校正模芯，进步模具的强度和定位精度；〔5〕改善模具的排气功能。
注塑模塑常见缺陷及其原因
（8）注射机的电气、液压系统不稳定
10.塑件黏模
（1）注射压力太高，注射时间太长
（2）模具温度太高
（3）浇口尺寸太大和位置不当
（4）模具表面粗糙度值高
（5）脱模斜度太小，不合理
（6）顶出位置结构不合理
11．主流道黏模
（1）料温太高
（2）冷却时间太短，主流道料尚未凝固
（3）喷嘴的温度太低
（3）塑化不均匀
（4）原料污染或混入异物
14.塑件褪色
（1）件污染或者干燥不够
（2）螺杆旋转速度太大、背压太高
（3）注射压力太大
（4）注射速度太快
（5）注射保压时间太长
（6）料筒温度过高，致使塑料、添加剂分解
15.塑件强度不够
（1）塑料分解
（2）成型温度太低
（3）熔接不良
（4）塑料潮湿
（5）塑料混入杂质
注射模塑常见缺陷及其可能产生原因分析
塑料缺陷
产生的原因
1.塑件不足
（1）料筒、喷嘴及模具温度偏低
（2）加料量不足
（3）料筒剩料太多
（4）注射压力太低
（5）注射速度太慢
（6）流道或浇口太小，浇口数量不够，位置不当
（7）模腔排气不良
（8）注射时间太短
（9）浇注系统发生堵塞
2.塑件溢边
（1）料筒、喷嘴及模具温度太高
（2）注射压力太小，锁模力不够
（3）模具密封不严，有杂物或模板弯曲变形
（4）模腔排气不良
（5）原料流动性太大
（6）加料太多
3.塑件有气泡
（1）塑料不燥不良，含有水分、单体、溶剂和挥发气体
（2）塑料有分解
（3）注塑速度太快
（4）注射压力太小
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注塑成型常见缺陷分析
注塑成型常见缺陷分析
打不满工艺问题：塑化温度太低、喷嘴温度太低、注塑时间太短、注塑速度太慢、模温太低。
模具问题：流道太小、浇口太小、浇口位置不合理、排气不良、型腔内有杂物
原材料问题：流动性太差、混有杂物。
飞边工艺问题：塑化温度过高、注塑时间过长、加料量太多、注塑压力过高、模温太高、模板间有杂物。
模具问题：模具变形、型芯与型腔配合尺寸有误差、模板组合不平行、排气槽过深。
设备问题：模板不平行、模板闭合不紧。
原材料问题：流动性过高。
变形工艺条件方面：料温过高，模温过高，保压时间太短，冷却时间太短强行脱模。
模具方面：浇口位置不当，浇口数量不够，顶出位置不当使受力不均
流痕工艺条件方面：料温太低未完全塑化、注塑速度太低、注塑压力太小、保压压力不够、模温太低、注塑量不足。
模具方面：浇口太小、浇口数量太少、流道浇口粗糙、型面光洁度差。
设备方面：温控后系统失灵、油泵压力下降。
原材料方面：含挥发物太多，流动性太差，混入杂料
气泡工艺条件方面：注塑压力低、保压压力不够、保压时间不够、料温过高。
模具方面：排气不良、浇口位置不合理、浇口尺寸太小。
原材料方面：含水分未干燥或干燥时间不够、收缩率过大。
缩坑工艺条件方面：加料量不足、注塑时间过短保压时间过短、料温过高、模温过高、冷却时间太短。
模具方面：流道太细小、浇口太小、排气不良。
设备方面：注塑压力不够、喷嘴堵有异物。
原材料方面：收缩率过大
尺寸不稳定工艺条件方面：注塑压力过低、料筒温度过高、保压时间变动、注塑周期不稳模温太高。
模具方面：浇口尺寸不均、型腔尺寸不准、型芯松动、模温太高或未设水道。
原材料方面：牌号品种有变动、颗粒大小不均、含有挥发性物质。
脱模困难工艺条件方面：注塑压力太高、保压时间太长、注塑量太多、模温太高。
设备方面：顶出力不够、顶程不够。
模具方面：无脱模斜度、光洁度不够、顶出方式不当、配合精度不当、排气不良、模板变形。
银纹工艺条件方面：料温过高、注塑速度过快、注塑压力过大、塑化不均、脱模剂过多。
模具方面：浇口太小、模具光洁度差、排气不良。
设备方面：背压过低、喷嘴有流延物。
原材料方面：含水分未干燥、润滑剂过量
烧焦工艺条件方面：料温过高、注塑压力过高、速度太快、停机时间太长、脱模剂不干净。
模具方面：浇口太小、排气不良、型腔复杂、型腔光洁度差。
原材料方面：料中有杂物混入、颗粒料中有粉末料。
变色工艺条件方面：料温过高、注塑压力太大、成型周期长、模具未冷却、喷嘴温度高。
模具方面：浇口太小。
设备方面：料筒或喷嘴中有阻碍物、螺杆转速高。
型芯与喷嘴中心不同心。
原材料方面：材料污染、着色剂分解、挥发物含量高。
熔接痕工艺条件方面：注射压力低，注射时间短，料温低，合模力太大，脱模剂不合适。
模具方面：模具温度过低，流道细小，浇口位置不对，排气不良。
设备方面：塑化不良。
原料方面：流动性太差，润滑剂太多，材料有异物。
光泽缺陷工艺条件方面：料温或模温偏低，注射压力过低，注射速度过大或过小，冷却时间太短。
模具方面：模具粗糙度变大，浇口太小，流道太细，排气不良。
设备方面：供料不足。
原料方面：原料未干燥处理或含挥发性物质，原料易降解，助剂或脱模剂用量过多或质量不好，含有异物。