压力容器制作通用工艺
钢制压力容器热处理通用工艺规程
钢制压力容器热处理通用工艺规程钢制压力容器热处理是指通过加热和冷却操作来改变钢材的组织和性能以满足特定要求的工艺。
热处理可以提高材料的强度、硬度、耐磨性和耐蚀性等性能，同时还可以改善材料的韧性和可加工性。
钢制压力容器热处理通用工艺规程主要包括以下几个主要步骤：1. 材料准备：选择合适的钢材作为压力容器的原材料，保证其化学成分和力学性能符合相关标准要求。
原材料的表面应清理干净，去除油污和锈蚀。
2. 加热：将钢材放入热处理炉中进行加热处理。
加热的温度和时间要根据钢材的材质和要求来确定。
一般来说，加热温度可以分为预热温度、保温温度和固溶温度。
预热温度是为了提高材料的均匀加热程度，保温温度是在固溶温度之前将材料保持在特定温度下进行稳定加热，固溶温度是钢材达到均匀的单相固溶状态。
3. 冷却：在达到适当的温度后，将钢材从热处理炉中取出，迅速进行冷却。
冷却的方法有空气冷却、水淬火、油淬火等。
不同的冷却方法会对钢材的组织和性能产生不同的影响，需要根据具体要求选择合适的冷却方式。
4. 回火：通过回火来改善钢材的硬度和内部应力分布。
回火温度和时间要根据钢材的材质和要求来确定。
回火温度一般在450℃以上，时间也根据钢材的厚度和尺寸来确定。
5. 检测和评定：对热处理后的钢材进行检测和评定，确保其性能符合设计和使用要求。
常见的检测方法包括金相显微镜检测、硬度测试、拉伸测试、冲击试验等。
6. 记录和报告：对每一批热处理完成的钢材进行记录和报告，包括加热温度、时间、冷却方式、回火参数、检测结果等。
总结来说，钢制压力容器热处理通用工艺规程包括材料准备、加热、冷却、回火、检测和评定、记录和报告等步骤。
通过合理的热处理工艺可以提高钢材的组织和性能，确保压力容器的安全性和可靠性。
同时，需要根据具体要求选择适当的热处理参数，并进行必要的检测和评定，以确保热处理效果的合格性。
压力容器制造质量保证体系文件 压力容器通用工艺规程
压力容器制造质量保证体系文件压力容器通用工艺规程xxxxxxx机械有限公司压力容器制造质量保证体系文件XXX/RQC01～31-2012压力容器制造通用工艺规程编制审核批准2012-06-01发布 2012-09-06实施xxxxxxx机械有限公司发布目录1.材料标记（XXX/RQC01-2012）-------------------------------------------------12.焊工标记（XXX/RQC02-2012）--------------------------------------------------73.气割（XXX/RQC03-2012）-----------------------------------------------------114.剪板（XXX/RQC04-2012）-----------------------------------------------------165.管板、折流板机加工（XXX/RQC05-2012）---------------------------------------176.清理、油漆、运输、包装（XXX/RQC06-2012）-------------------------------------207.手工电弧焊（XXX/RQC07-2012）-----------------------------------------------258.防止表面损伤（XXX/RQC08-2012）---------------------------------------------289.材料检验（XXX/RQC09-2012）-------------------------------------------------3010.法兰制造与装配（XXX/RQC10-2012）------------------------------------------3411.钢材坯料划线、下料、矫正（XXX/RQC11-2012）---------------------------------3612.筒体卷制（XXX/RQC12-2012）------------------------------------------------4213.埋弧自动焊（XXX/RQC13-2012）----------------------------------------------4714.手工碳弧气刨（XXX/RQC14-2012）--------------------------------------------5015.焊接接头返修（XXX/RQC15-2012）--------------------------------------------5216.外形尺寸检验（XXX/RQC16-2012）-------------------------------------------5417.等离子切割（XXX/RQC17-2012）----------------------------------------------5618.焊接检验（XXX/RQC18-2012）------------------------------------------------5919.手工钨极氩弧焊（XXX/RQC19-2012）------------------------------------------6220.不锈钢手工电弧焊（XXX/RQC20-2012）----------------------------------------6421.焊材烘焙（XXX/RQC21-2012）------------------------------------------------6522.热处理（XXX/RQC22-2012）--------------------------------------------------6623.射线检测（XXX/RQC23-2012）------------------------------------------------6824.超声波检测（XXX/RQC24-2012）----------------------------------------------7525.磁粉检测（XXX/RQC25-2012）-----------------------------------------------8026.渗透检测（XXX/RQC26-2012）-----------------------------------------------8327.冲击试验（XXX/RQC27-2012）-----------------------------------------------8628.拉伸、弯曲试验（XXX/RQC28-2012）------------------------------------------8729.液压试验（XXX/RQC29-2012）-----------------------------------------------9030.气压试验（XXX/RQC30-2012）------------------------------------------------9131.气密性试验（XXX/RQC31-2012）----------------------------------------------92材料标记（XXX/RQC01-2012）1.目的通过对材料编号的标识和确认，使材料在制造过程中得到追踪，保证材料的正确使用。
压力容器制造通用工艺规程(DOC)
1300
8.7
17.5
1600
9
20
1800
10.2
22.5
2000
12.5
25
2200
12.7
27.5
40
-2.0～4.0
2400
15
30
2600
16.2
32.5
2800
17.5
35
3000
18.7
37.5
3200
20
40
3400
21.2
42.5
3600
22.5
45
3800
2ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ.7
47.5
4000
（1）封头坯料宜采用整板，如需拼接，宜取同一炉批号板料，并尽可能选用同一张板料。
（2）板料拼接时，其最小一条焊接接头距中心距离a≤0、4Di，且最小板宽b不小于300mm。
3.2椭圆型封头下料毛体板计算公式：
DM=1、2Dg+2h+s（碳钢）
DM=1、2Dg+2h+s+50（不锈钢）
注：具体尺寸以封头压制方提供的下料尺寸为准。
式中：DM—毛体板直径Dg—封头内径S—封头毛体板厚度
h—封头直边高度
3.3成型后的封头最小厚度&不小于该部位的名义厚度-钢板负偏差。当钢板负偏差≤0.25m时可忽略不计。钢板负偏差均为0.25mm。
一般钢材标准规定的负偏差如表
表2-1
公称
直径
外圆周长允差△L
最大间隙C
直边高度
△允差h2
总高度
△允差h1
直边高度
倾斜度
最小厚度
成形后δ
直边纵向
钢制压力容器热处理通用工艺规程范文（二篇）
钢制压力容器热处理通用工艺规程范文一、前言本文旨在制定钢制压力容器热处理通用工艺规程，以确保热处理过程中的操作规范性和产品质量稳定性。
本规程适用于钢制压力容器的热处理工艺。
二、材料准备1. 选用符合设计要求和制造标准的钢材作为原料。
2. 对材料进行化学成分分析，确保其满足标准要求。
3. 对材料进行外观检查，确保无裂纹、沟槽等表面缺陷。
三、热处理工艺1. 普通碳钢材料的热处理工艺：(1) 预热：将材料置于加热炉中，以100℃/h的升温速度升温至预定温度（取决于材料种类和规格）。
保持预热温度30分钟。
(2) 淬火：将预热至所需温度的材料迅速放入冷却介质（如水、油等）中进行淬火处理。
(3) 回火：在600-700℃温度范围内对淬火后的材料进行回火处理，保持时间根据材料规格和硬度要求而定。
保持温度时间应符合设计要求。
(4) 退火：对需要软化处理的材料，可进行退火处理。
退火温度和时间根据材料种类和要求进行调整。
2. 合金钢材料的热处理工艺：(1) 固溶处理：将材料放入加热炉中，以100℃/h的升温速度升温至固溶温度。
保持温度1小时。
(2) 淬火：将固溶处理后的材料迅速放入冷却介质（如水、油等）中进行淬火处理。
(3) 回火：在450-600℃温度范围内对淬火后的材料进行回火处理，保持时间根据材料规格和硬度要求而定。
保持温度时间应符合设计要求。
四、操作注意事项1. 操作人员应经过相关培训，熟悉工艺要求和操作规程，严格按照规程进行操作。
2. 加热炉和冷却介质的温度应定期校准，确保温度准确性。
3. 热处理过程中，应定期检查冷却介质的质量，如有杂质应及时更换。
4. 淬火工艺中，应控制冷却介质的冷却速率，以避免材料出现裂纹等缺陷。
5. 温度控制器和计时器的准确性需要定期检查和校准。
五、质量控制1. 热处理后的材料应进行硬度测试和金相组织检查，确保满足标准要求。
2. 对热处理过程进行记录，包括材料种类、规格、加热炉温度、保温时间等重要参数。
压力容器通用制造工艺规程(第二版)
上海氯碱机械有限公司压力容器制造通用工艺规程（第二版）发布日期：2009-04-15 实施日期: 2009-05-01 编写：褚宾峰审核：陈锡祥批准：曹稼斌编写说明本规程适用于我公司一、二类压力容器、类外压力容器（正文中简称容器）及管壳式换热器（正文中简称换热器）的制造。
常压容器的制造及容器、换热器的修理可参照执行。
本规程根据GB150-1998《钢制压力容器》、GB151-1999《管壳式换热器》、HG20584-199&钢制化工容器制造技术要求》、《压力容器安全技术监察规程》（1999）的有关规定，并结合我公司几年来压力容器、换热器制造经验和现有装备能力而制订。
对于制造较复杂的、大型的、有特殊要求的容器设备，应由公司技术总负责人、技术管理部门、技术人员及有经验的工人师傅一起讨论研究，制订出具体可行的施工方案进行施工。
施工人员在施工过程中，应严格按图纸和工艺卡要求进行施工，如因图纸错误或加工制作误差等原因影响到零部件组装，应及时与工艺人员取得联系，以求问题解决。
在制造过程中，要树立质量第一的思想，严把质量关，制造出高质量的产品。
1、总则1.1、容器、换热器应按图纸、工艺卡、本规程及有关国家、行业标准和法规的要求进行制造。
并严格按我公司压力容器质量保证体系的要求运行。
1.2、制造容器、换热器用材料必须符合相应国家标准、行业标准规定。
材料采购时应从材料生产单位获取符合相应标准的材料质量合格证（原件）；如果从非材料生产单位获得压力容器用材料时，应取得材料质量证明书原件或加盖供材单位检验章和经办人章的有效复印件（有效指复印件上盖有供材单位红色印泥检验章）。
对有复验或特殊检验要求的材料，须经复验或检验合格才能使用。
1.3、容器、换热器的焊接应按焊接工艺及我公司的《通用焊接工艺规程》要求进行。
1.4、对我公司无能加工的零部件，如封头、膨胀节等要严格按有关标准进行验收把关，确保外协件质量。
1.5、要通过装备能力的不断提升，工艺手段的不断完善，实现产品质量的持续提高。
钢制压力容器热处理通用工艺规程
钢制压力容器热处理通用工艺规程1. 前言钢制压力容器常用于石油化工、能源、船舶等重要领域，为确保其安全使用，热处理是不可或缺的步骤。
本文主要介绍钢制压力容器的热处理通用工艺规程，以提高热处理效果，确保生产安全。
2. 热处理前准备工作在进行钢制压力容器的热处理前，需要进行以下准备工作：•对容器进行外部清洗，确保表面不带杂质、油脂等；•对容器进行内部水冲洗及脱蜡处理，并将脱蜡液、水分彻底清除；•对容器进行预热，以避免在升温过程中产生应力，造成变形和破裂；•对容器进行标记，以便追溯生产过程。
以上准备工作是热处理成功的重要保障，要做到认真细致，确保安全生产。
3. 热处理工艺钢制压力容器的热处理包括退火、正火和淬火，下面分别介绍。
3.1 退火退火是一种热处理方法，通过升温使材料达到一定温度，然后在空气中冷却，使其组织和性能得到改善。
在钢制压力容器热处理中，退火主要是为了回火处理，提高材料强度和韧性。
退火的具体工艺如下：•升温：在电炉中以每小时约50℃的速度升温，升至退火温度（通常为600℃至700℃）；•保温：在退火温度下保温一定时间，以保证材料达到一定的晶界稳定性；•冷却：将容器从电炉中取出，并在空气中自然冷却至室温。
3.2 正火正火是将钢制压力容器加热至一定温度，然后经过一定时间的保温，使结构组织发生变化，达到改进强度和韧性的一种热处理方法。
正火的具体工艺如下：•升温：在电炉中以每小时约50℃的速度升温，升至正火温度（通常为860℃至920℃）；•保温：在正火温度下保温一定时间，以保证材料达到一定的晶界稳定性；•冷却：在正火的保温时间内，将容器放置于电炉中，然后关毛细气门和灭火开关，打开强制冷却装置，等待温度下降到指定温度时进行电炉冷却。
3.3 淬火淬火是通过将钢制压力容器加热至临界温度，然后迅速冷却，使其具有优良的强度和硬度。
淬火的具体工艺如下：•升温：在电炉中以每小时约50℃的速度升温，升至淬火温度（与材料种类及厚度有关）；•保温：在淬火温度下保温一定时间，以保证材料达到一定的晶界稳定性；•淬火：将容器在淬火液中迅速冷却。
压力容器通用工艺守则
6.14压力容器组装的操作接TYR1115-2012的有关要求进行。
6.15受压元（部）件涂敷与运输包装的操作按TYR1116-2012的有关要求进行。
7加工操作后的处理
7.1各加工工序完成后的工件经检验合格后方能转入下道工序。
4.2.4划线时按设计图样和工艺文件以1：1比例在钢材上进行，同时应根据不同的下料方法留出适当的切割余量。
4.2.5划线时，应首先划出基准线，再划其它的线；对于对称的工件，一般应先划出中心线，以此为基准再划弧线，最后再划各直线。划线时可用样冲打出划规的定位点。
4.2.6用石笔划出或粉线弹出的线条应清晰、准确。
TSG R0004 固定式压力容器安全技术监察规程
3 工艺技术准备
3.1根据所要加工的工件或产品图样及技术要求，按本守则的相应内容，编制工件或产品制造工艺文件，规定具体的工艺要求。
3.2按工艺要求设计或选用所需使用的工艺设备和工艺装备。
4操作前的准备
4.1操作人员接到加工任务后，应检查加工所需的产品图样、工艺文件和有关技术资料是否齐全、正确。
GB150.1-2011 第1部分：通用要求
GB150.2-2011 第2部分：材料
GB150.3-2011 第4部分：制造、检验和验收
JB/T 4308锅炉产品钢印及标记移植规定
JB/T 10045.3 热切割 气切割质量及尺寸偏差要求
3 操作人员要求
3.1操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用设备、工具的使用性能，严格遵守设备操作规程、工艺要求和设备维护保养规则。切割及设备操作人员应具备相应的操作证。
GB/T 21433 不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验
钢制压力容器热处理通用工艺规程模版
钢制压力容器热处理通用工艺规程模版1. 引言钢制压力容器是各种工业领域中常见的重要设备，其热处理工艺的正确应用对于保证容器的性能和安全运行至关重要。
本文旨在提供钢制压力容器热处理通用工艺规程模版，以指导相关工程技术人员实施热处理工艺。
2. 材料准备2.1 确保钢制压力容器的材料质量符合设计要求和相关标准；2.2 检查材料的标识、成分、性能等信息，确保其准确、完整。
3. 设备准备3.1 检查热处理设备的运行状况，确保其安全可靠；3.2 清理热处理设备及附件，确保其无杂质、油污等有害物质；3.3 校准设备的温度、压力、时钟等参数显示和控制装置。
4. 工艺步骤4.1 预热4.1.1 将钢制压力容器放置在预热炉中，以提高整体温度；4.1.2 控制预热速度，一般按照设计要求和材料规范进行；4.1.3 预热温度根据不同材料和要求确定，但通常不低于材料的下临界温度。
4.2 保温4.2.1 将预热后的钢制压力容器转移到保温炉中；4.2.2 控制保温炉内的温度，确保达到设计要求；4.2.3 根据材料和要求确定保温时间，一般不少于规定的最低保温时间。
4.3 冷却4.3.1 将保温后的钢制压力容器转移到冷却装置中；4.3.2 控制冷却速率，一般根据材料和要求进行调整；4.3.3 冷却时避免剧烈的温度变化和冷却介质中存在的有害物质。
4.4 退火处理（可选）4.4.1 对特殊要求的钢制压力容器，可以进行退火处理；4.4.2 控制退火温度、时间和冷却速率，根据材料和要求进行调整。
5. 检验与评估5.1 对热处理后的钢制压力容器进行必要的检验，如金相分析、硬度测试等；5.2 检查热处理后的钢制压力容器的外观和尺寸，确保没有变形、开裂等缺陷；5.3 根据检验结果进行评估，判断热处理的效果是否符合要求。
6. 记录与报告6.1 对热处理过程中的温度、时间、压力等参数进行记录；6.2 记录热处理前后钢制压力容器的尺寸、外观等信息；6.3 编写热处理报告，包括工艺参数、检验结果和评估等内容。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
4. 机械加工表面和非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差，分别按
GB/T1804-2000 中的 m 级和 c 级的规定。
5. 容器法兰按 JB4700~ JB4707-2000 进行加工，管法兰按 HG20592-97
及其它相应标准要求加工。
6. 平盖和筒体端部的加工按以下规定：
a) 螺柱孔或通孔的中心圆直径以及相邻两孔弦长允差为±0.6mm；任
四、下料及零件加工： 1. 下料前首先要确认标识无误，并在作完标识移植后方可切割或剪切。 零件下料及加工过程中的标识移植按锅炉压力容器制造管理制度第 十二章要求执行。 2. 板材厚度≤20mm 可用相应加工能力的剪板机剪切下料，但当板厚≥ 14 时外露边缘剪板后要求刨边。
3. 坡口面不允许有裂纹分层和夹渣。
a. 深度大于该部位钢材厚度δs 的 5%； b. 深度大于 2mm； c. 修磨后的厚度小于该部位的设计厚度； 补焊见焊接通用工艺焊接技术条件第 12 条《母材缺陷的补焊》 8. 未尽事宜按《容规》、GB150—98、《专用工艺》、及图样要求。
本工艺在执行中，如与前述技术文件有矛盾，必须及时反馈给工艺责任 人，解释权由工艺责任人掌握。未有明确答复，不得随意修改或拒不执 行。 9. 制作的关键控制点，主要控制点及一般控制点的确立及要求。 a. 制作过程中的材料移植、焊接过程、产品试板结论、无损探伤、热处
我公司（制造单位）对所获得的压力容器用材料及材料质量证明书 的真实性和一致性负责。 2. 材料按合同材料,待验材料,不合格材料,专用材料以及类别、材质、 规 格均应及时做好本厂材料代号标记,以防误发误用。材料摆放要有待验 区、合格区及不合格区三个区域。要做好三区标识,并做好材料的状态
标识。图纸及工艺中受压元件符号“Δ”表示下料时须先进行标识移植。 3. 压力容器筒体、封头（端盖）、人孔盖、人孔法兰、人孔接管、膨胀节、
情况下应待与接管装焊完后再加工密封面。 2. 接管组件及补强圈与本体装配在不影响封闭环缝焊接的情况下可在第
二个封头装焊前进行，但被补强圈覆盖的 A、B 缝需先探伤合格。 3. 带补强圈接管组件与本体装配必须在补强圈与本体装配定位后方可装
配接管组件。 4. 支座及吊耳可在退火后与本体装焊，但其相应的垫板必须在退火前装焊
人（手）孔：制作工艺流程参照上述法兰、筒体及接管的制作工艺流程。
二、总装制作工艺流程： 从半成品领部件 检查
支座及吊耳等 与封头装焊
封头及筒节号分度线 检查 筒节及一端封头组对
焊接
（H） 号管孔（及其它部件）定位线
专检认可
开接管孔
（H）
组件与另一端封头组对 焊接 探伤 接管组件及补强圈与本体装配 检查 焊接 补强圈检漏 其它附件装焊 检查 耐压试验
-4-
封头由成型的瓣片和顶圆板拼制时，焊缝方向只允许是径向的和环 向的。如下图所示，且该封头只适用于低压容器。
9. 筒体接料不得采用十字焊缝。筒节长度应不小于 300mm。相邻筒节间 的纵缝和封头拼接焊缝与相临筒节的纵缝应错开，其中心间距应大于 筒体名义厚度的 3 倍且不小于 100mm。且容器环缝应尽量布置在开孔 孔径 1.5 倍范围及补强圈等覆盖范围外。上述要求应在配料过程充分 考虑到。
开坡口 验收待装 开坡口 滚圆 焊纵缝（带产品试板） 校圆 验收待装
（H，B）
接管：领料 补强圈：领料
（H，B） 专检认可 专检认可
（H，B） 下料 标记移植 下料 标记移植
验收待装 滚圆弧 样板划线
组装 焊接 验收待装 切割开坡口 信号孔钻孔攻丝 验收待装
（H，B）
（H，B）
支座及吊耳：领料 下料 标记移植 组装 焊接 验收待装
8. 低碳钢及低合金钢封头宜采用热冲压的方法成形，采用冷成形的封头
应进行热处理。奥氏体不锈钢封头宜采用冷成形。
9. 成型后的封头，应用弦长不小于 3/4Di 的样板检查内（或外）表面的 形状偏差，其最大间隙不得大于 1.25％Di，其中 Di 大于 4000mm 的最 大间隙不得大于 1％Di，封头直边部分纵向皱折深度应不大于 1.5 mm， 直边高度允差 h2+5-3。对于碟形及折边锥形封头，其过渡区转角内半径 不得小于图样规定值。偏差的检查应使用样板垂直于表面进行测量，
13. 材料不宜混放，应尽量按钢号、规格、炉批号分类堆放。不锈钢材料不 得与碳钢及低合金钢材料混放，且不锈钢材料在吊运、堆放、使用过程 中尽力避免与碳钢类材料及工具接触。
三、放样划线： 1. 检查钢板来料情况，如果是毛边钢板，应在板边画出 40~100mm 的切 割线，以便除去钢板在扎制过程中边缘部分形成的夹层等缺陷，切去 量以保证钢板质量为准。若钢板不平，则先校平，后划线。校平要求： 板厚≤14mm 时，平度≤2mm；板厚≥14mm 时，平度≤1mm。
-3-
9. 螺柱用钢及使用状态需符合 GB150-98 要求，且低合金钢螺柱用毛坯经 调质热处理后须进行力学性能试验。
10. 压力容器用螺栓、螺柱与螺母均必须按图纸要求标准外购或制造。容器 法兰螺栓按 JB4707-2000 规定。公称直径大于 M48 的螺栓、螺母一般 均要求热处理并作毛坯硬度试验，且螺柱须作磁粉检测，不得存在裂纹。
5. 钢制压力容器管法兰、垫片、紧固件的设计应参照行业标准 HG20592～ 20635-97 或 JB/T4700~4707-2000 的规定。
6. 支座及吊耳为组合件，其零件下料制作、组装、焊接按本厂常规工艺制 作。但其垫板材质要与壳体材质相同，且四周围焊的垫板上需设透气孔。
7. 母材上的焊疤、割痕、机械损伤、电弧擦伤处的弧坑等需经修磨，使其 均匀过渡到母材表面。修磨的深度在以下情况之一均需进行补焊：
2. 放样划线前必须认真熟悉图纸及图例说明，了解各种零部件的构造及 连接关系，掌握制造方法及技术要求。
3. 划线时，对筒节、封头的展开尺寸，应以中性层直径为计算依据，并 适当考虑加工过程中的伸长量。
4. 划线时应考虑以后加工过程所需的加工余量，如刨边余量，滚圆压头 余量等；若专用工艺中已指定加工余量的零件划线时应按专用工艺执 行，不得重复加余量。板厚＜14mm 的钢板，剪切下料时没有特殊工 艺要求可不留余量，但必须确保剪切方正；板厚≥14mm 的钢板，采 取剪切下料时需预留刨边余量。
意两孔弦长允差按下表规定：
设计内径 Di 允差
＜600 ±1.0
600~1200 ±1.5
＞1200 ±2
b) 螺孔中心线与端面的垂直度允差不得大于 0.25％；
c) 螺纹基本尺寸与公差分别按 GB196-2003、GB197-2003 的规定；
d) 螺孔与螺纹精度一般为中等精度，按相应国家标准选取。
理、耐压试验等均按我厂压力容器管理制度规定列为关键控制点（停 止点 H）。关键控制点要求工序完工操作者记录并签字，检验员及监理 签证认可后方可转入下道工序。 b. 制作过程中的下料、零件加工、组装、焊前准备、焊后处理等工序均 列为主要控制点。主要控制点的相关尺寸精度、坡口处理、外观质量、
-2-
形位公差等项目必须按 GB150-98 及 GB151-99 的相关要求控制。要求 工序完工自检，检验员复检，双方记录并签字。凡无法事后确认的工 序检验必须经监理认可后方可转入下道工序。 c. 产品工艺过程对工序的要求列为一般控制点。可根据工厂制造条件、 工艺工装情况及产品特殊的工艺要求等进行确定。主要是保证下道工 序能满足制造标准规定或制造环节必须的工艺工序见证。例如原材料 的处理，下料后的板边清理，涂装前的清理等。控制方法可参照主要 控制点的方法。 二、材料： 1. 压力容器用材料应附合 GB713-2008 和其它相应的国家标准、行业标准 的规定。我公司压力容器用材料应取得材料生产单位质量证明书原件或 复印件（加盖材料专用红章并签字），且材料上应有清晰、牢固的钢印 标志或其它标志在明显部位，至少包括材料制造标准代号、材料牌号及 规格、炉（批）号、国家安全监察机构认可标志、材料生产单位及检验 印鉴标志。材料质量证明书的内容必须齐全、清晰，并加盖材料生产单 位质量检验章H，A）
验收 装焊铭牌座 清理涂装保护
（H，B）
（注： H 为制造停止点；W 为制造质量控制点；A 为监检员必须到场进行监检点；B 为监检员可以不到场进行监检，可在受检企业自检后，对受检企业提供的相
应见证文件进行审查并签字确认。未注明点均为质量控制点 W）
-1-
三、工艺流程补充说明： 1. 衬垫法兰及公称直径不小于 600mm 的设备平焊法兰在不能确保密封的
5. 号料时必须在材料相应位置明确作出制作号、零件号、材质、规格、 数量、孔径、坡口、弯曲、刨平等标识符号。且在切割线内侧 50mm 处，划出检查基准线，并打上样冲眼（有防腐要求的不锈钢除外）。 有专检员确认后才能转入下料工序。
6. 放样和样板允许偏差及放样、样板符号与我公司《钢结构制造规程》 相统一。
7. 法兰及补强圈在专用工艺没有明确指定时严禁拼接。配料及号料过程 须严格执行。
8. 封头如有接料，接料各种不相交的拼焊焊缝中心线间距离至少应为封 头钢材厚度δs 的 3 倍，且不小于 100mm。封头拼接焊缝离封头中心 线的距离不大于封头公称内径的 30%，并且不得通过人孔扳边，也不 得将拼接焊缝布置在人孔扳边圆弧上。
11. 用于制作压力容器受压元件的材料在分厂领用时必须严格按配料单及 钢材要求单指定堆号、材质及规格等进料，并经过专检的确认。且在领 用时材料上必须有完整的标识移植。标识移植按锅炉压力容器制造管理 制度第十二章要求执行，没有完整明确标识的材料不得用于制作压力容 器受压元件。
12. 封头用料厚度当压制减薄后无法保证其设计最小壁厚时，应加压制余 量。即购封头用料时对封头设计最小壁厚加上减薄余量，减薄余量大小 可参附表 1。（特殊情况由工艺人员提供封头所需厚度给配料）
到本体上；不带垫板的支座及吊耳必须在退火前装焊。