机械夹具设计.
机械制造夹具设计说明书范本
机械制造夹具设计说明书范本1. 引言本文档为机械制造夹具设计的说明书范本，用于规范夹具设计过程，并提供相关设计要求和标准，以确保夹具的高质量和可靠性。
本说明书适用于机械制造行业中夹具设计师、工程师和制造人员。
2. 夹具设计流程夹具设计需要经过一系列步骤，以确保夹具能够满足设计要求并提高制造效率。
以下是夹具设计的基本流程：1.确定夹具需求：明确夹具的使用目的、工件特点和生产要求，与相关人员进行沟通并收集必要的信息。
2.规划夹具设计：根据夹具需求，制定夹具设计方案，确定夹具的结构、材料和配件。
3.进行夹具绘图：使用计算机辅助设计软件绘制夹具的三维模型，并生成夹具的工程图纸。
4.检查和修正设计：对绘制的夹具模型和图纸进行检查，确保夹具的尺寸、形状和功能符合要求。
5.制造和装配夹具：根据夹具的工程图纸，制造夹具的各个零部件，并进行装配和调试。
6.夹具测试和验证：对制造完成的夹具进行测试和验证，确保夹具能够正常工作并满足设计要求。
7.完善夹具设计：根据夹具测试结果，对夹具进行必要的修改和改进，以优化夹具的性能和精度。
8.文件归档和备份：将夹具设计相关文件进行归档和备份，方便后续维护和改进。
3. 夹具设计要求夹具设计需要满足一定的要求和标准，以确保夹具能够满足制造要求并提高工作效率。
以下是夹具设计的主要要求：•结构合理性：夹具的结构应合理设计，能够稳定地夹持工件并适应生产环境的工作要求。
•尺寸精度：夹具的尺寸应符合设计要求，保证夹具与工件的配合精度和定位精度。
•操作简便性：夹具的操作应简单、灵活，操作人员能够方便地进行夹具的调整和使用。
•安全性：夹具应具备良好的安全性能，能够保护操作人员的安全并防止意外事故的发生。
•可维护性：夹具的设计应考虑到维护和保养的方便性，便于检修和更换零部件。
•经济性：夹具的设计应尽可能减少成本，提高制造效率，降低维护和使用成本。
4. 夹具设计标准夹具设计需要遵循一系列标准，以确保夹具的质量和可靠性。
机械制造工艺与夹具设计
机械制造工艺与夹具设计导言：机械制造工艺是指通过一系列的工艺流程，将原材料转化为最终产品的过程。
夹具是指在加工过程中固定工件以便进行切削、成形、装配等操作的工具。
机械制造工艺与夹具设计密切相关，夹具设计的合理性直接影响到制造效率和产品质量。
本文将结合实际案例，详细介绍机械制造工艺与夹具设计的关系。
一、机械制造工艺的概念和流程1.原材料准备原材料准备是指选取合适的金属、塑料或其他材料作为产品的原始材料。
在选取原材料时，需要考虑产品的功能要求、材料的性能和成本等因素。
对于金属原料，常见的加工方式有铸造、锻造、铆接和焊接等。
2.加工加工是指将原材料进行切削、焊接、锻造、冷胀等工艺，制造出产品所需的形状和尺寸。
加工工艺的选取与产品的形状、尺寸、材料性能以及加工设备等密切相关。
加工方式主要有车削、铣削、钻孔、镗床、磨削等。
3.热处理热处理是指通过加热和冷却等方法，改善金属材料的组织和性能。
常见的热处理方式有淬火、回火、正火、退火、等温淬火等。
通过热处理可以提高材料的硬度、强度、耐磨性和耐腐蚀性等。
4.表面处理表面处理是指对产品表面进行清洁、防锈、喷涂、电镀、镀膜等处理，以提高产品的外观质量和耐久性。
表面处理对于产品的防腐蚀能力、外观质量和使用寿命等都有着重要的影响。
5.装配装配是指将经过加工和处理的零部件组装在一起，形成最终的产品。
装配工艺包括零部件的装配顺序、装配方法和装配工具等。
装配的过程中需要考虑装配的可靠性、装配难度和装配时间等因素。
二、夹具设计的意义和重要性夹具是为了固定工件，在加工过程中便于进行切削、成形、装配等操作而设计制造的工具。
夹具设计的合理性直接影响到制造效率和产品质量。
1.提高生产效率夹具设计可以使工件固定在一个稳定的位置，保证切削或成形时工件的准确度和精度。
夹具设计可以减少加工过程中的调整和定位的时间，从而提高生产效率。
2.保证产品质量夹具可以保证工件在加工过程中的稳定性和精度，减少因工件的振动和变形产生的误差。
机械工装夹具设计资料全
图3.1 异形杠杆简图图图图 3.2 车床夹具图3.3 盖板简图图 3.4 钻床夹具1 钻模板2 钻套3 压板4 圆柱销5 夹具体 6 挡销 7 菱形销图 3.6 固定支承钉-图3.8 可调支承图 3.9 可调支承的应用（a）(b) (c)图 3.10 自位支承图3.16 小锥度心轴图3.19 圆锥销组合定位（a ） (b) (c)图 3.20 定位套图 3.21半园定位(a) (b) (c) (d)图3.22 固定V形块结构形式图3.26 基准位移误差10图 3.31 v形块上定位铣斜面图 3.32 夹紧机构的组成1-压板；2-连杆；3-活塞推杆；4-气缸；5-活塞；6-配气阀图 3.35 夹紧力作用点靠近加工表面图 3.40 斜楔夹紧机构1－夹具体 ； 2－斜楔 ； 3－工件图 3.37 快速螺旋夹紧机构（d ）1 工件2 压板3 T形槽用螺母图 3.40 典型螺旋压板夹紧机构图 3.41 偏心夹紧机构图 3.42圆偏心及其弧形楔展开图Array图3.48 单件联动夹紧机构1－工件；2-浮动压板；3-活塞杆；5-摇臂；4、6-摆动压块；7-螺母图3.49 多件联动夹紧机构图 3.44 螺旋式定心夹紧机构图 3.45 杠杆式三爪自定心卡盘图3.46机动楔式夹爪自动定心机构图 3.47 弹性心轴及弹簧夹头1－夹具体； 2－弹簧筒夹；3－锥套；4－螺母； 5－心轴图 3.54 膜片卡盘定心夹紧机构1 夹具体2 薄壁套筒3 液性塑料4 柱塞5 螺钉6 限位螺钉图3.56液性塑料定心夹紧机构图 3.49波纹套心轴图 3.58 固定钻模1 夹具体2 平面支承3 削边销4 圆柱销5 快速夹紧螺母6 特殊快换钻套图 3.59 回转式钻模1 钻模板 2夹具体 3手柄 4、8 螺母 5 把手 6 对定销7 圆柱销 9开口垫圈 10衬套 11 钻套 12 螺钉(a) (b)图3.60 翻转式钻模1 夹具体2 定位件3削扁开口垫圈 4 螺杆5 手轮6对定销7沉头螺钉图 3.61 盖板式钻模1 盖板2 圆柱销3 削边销4 支承钉5 把手图 3.62滑柱式钻模1-导向滑柱；2-齿条滑柱3夹具体4钻模板；5齿轮轴；6手柄；7套环（a）(b) (c)图 3.63 标准钻套1-钻套; 2-衬套 3 钻模板; 4-螺钉图 3.64.特殊钻套 (e)(a) (b) (c) 图 3.65 三种钻模板图3.66 悬挂式钻模板1-多轴传动头；2-弹簧；3-导柱；4-钻模板；5 -螺钉；6-导套1-定向键 ;2-对刀块;3 -夹具体; 4、8-压板 ;5-螺母; 6-定位块; 7-螺栓; 9-支钉; 10-浮动杠杆图3.68 杠杆零件的料仓式铣床夹具1-锯齿支钉;2，3，4-挡销; 5-压板; 6-螺母; 7- 压板支承螺钉; 8-对刀块图3.71 靠模铣床夹具图3.72 定向键图3.73 对刀装置图3.74 标准对刀块图 3.76 铣床夹具体与耳座1-支架;2 -镗套; 3、4-定位板;5、8-压板; 6-夹紧螺钉; 7-可调支承钉; 9-镗模底座; 10- 镗刀杆;11 浮动接头1、3 -V形块; 2-浮动压块; 4-弹簧;5-活塞; 6-活塞杆; 7-转动叉形块; 8、9 -浮动压板（a）(b) (c)图 3.80 常用的回转式镗套图 3.81 内滚式滚动镗套图3.82 回转镗套的引刀槽及尖头键（a）(b) (c)图3.83 单支承导向镗孔示意图（a）(b)图 3.84 双支承导向镗孔示意图图 3.85 确定让刀量示意图图 3.86 镗杆前端导引部分结构 （e ）图 3.87 浮动接头1－镗杆；2－接头体；3－外套；4－拨动销图 3.88 飞球保持架工序图及心轴夹具1－拉杆；2－弹簧；3－套筒；4－斜块；5－压板；6－支承板；7－圆柱销；8－菱形销图 3.90阀体四孔偏心回转分度车床夹具1、11－螺栓； 2－压板； 3－摆动V形块； 4－过渡盘； 5－夹具体； 6－平衡块； 7－盖板； 8、10－固定、活动支承板； 9－活动菱形销图 3.92 十字槽轮零件精车圆弧工序简图图3.93 花盘式车床夹具1、3、4－定位套；2－定位销图 3.94 车床夹具与机床主轴的连接图3.95 加工偏心件的通用可调夹具1-组合气缸；2-双向压板；3-基体；4-快卸垫板；5-可换V形块；6-传动杆；7-压板；8-螺钉图 3.100 自动线上的机床固定夹具及随行夹具1-活动定位销；2-钩形压板；3-随行夹具；4-输送支承；5-定位支承板；6-润滑液压泵；7-杠杆；8-液压缸3．5．2 专用夹具的设计示例拨杆零件如图3.102，其加工过程为：同时铣一面及另一面大小端面，钻铰φ12H9、φ8H9孔并倒角，钻φ7孔和螺纹底孔φ5，铣2mm槽，攻螺纹M6。
机械夹具毕业设计文献
机械夹具毕业设计文献机械夹具毕业设计文献引言：机械夹具是工业生产中常用的一种工具，用于固定和夹持工件，以便进行加工和制造。
在现代制造业中，机械夹具的设计和研发起着至关重要的作用。
本文将探讨机械夹具的设计原理、应用领域以及未来的发展趋势。
一、机械夹具的设计原理机械夹具的设计原理主要包括夹紧力的计算、夹持方式的选择以及结构的设计。
夹紧力的计算是机械夹具设计的基础，它需要考虑工件的材料、形状和加工要求等因素。
夹持方式的选择取决于工件的特点和加工过程的要求，常见的夹持方式包括机械夹持、液压夹持和气动夹持等。
结构的设计需要考虑夹具的刚度、稳定性和可靠性等因素，以确保夹具能够稳定地固定工件并保持加工精度。
二、机械夹具的应用领域机械夹具广泛应用于各个领域的制造业中。
在汽车制造业中，机械夹具用于固定车身零部件，确保其精确的装配。
在航空航天领域，机械夹具被用于固定飞机部件，以确保其安全性和可靠性。
在电子制造业中，机械夹具用于固定电子元器件，以确保其精确的焊接和组装。
此外，机械夹具还广泛应用于模具制造、五金加工和精密机械加工等领域。
三、机械夹具的发展趋势随着制造业的发展和技术的进步，机械夹具也在不断发展和创新。
未来，机械夹具的发展趋势主要体现在以下几个方面：1. 自动化和智能化：随着自动化技术的应用，机械夹具将更加智能化和自动化。
例如，可以通过传感器和控制系统实现夹具的自动调整和控制，提高生产效率和加工精度。
2. 轻量化和高强度：随着材料科学的发展，机械夹具将越来越轻量化和高强度。
新型材料的应用将使机械夹具更加紧凑和坚固，提高其使用寿命和稳定性。
3. 模块化和可拓展性：随着制造业的个性化需求增加，机械夹具的模块化和可拓展性将成为发展的重点。
通过模块化设计，可以根据不同的工件和加工要求快速组装和调整夹具，提高生产的灵活性和效率。
4. 虚拟仿真和数字化设计：随着计算机技术的发展，机械夹具的设计和优化将越来越依赖于虚拟仿真和数字化设计。
钻床专用夹具设计
钻床专用夹具设计钻床是一种常用的机械加工设备，广泛应用于各个行业中。
在钻床的使用过程中，往往需要使用各种夹具来固定工件，以确保加工质量和效率。
因此，设计一种钻床专用夹具对于提高加工效率和保证加工质量具有重要的作用。
1.夹具的设计原则在设计钻床专用夹具时，需要遵循以下原则：1）夹具的设计应根据工件的形状和尺寸进行，并且要考虑加工工艺和强度要求。
2）夹具的设计应具有稳定性、刚性和高精度，以确保工件的可靠夹紧和加工精度。
3）夹具的设计应简单、易于操作、快速夹紧和释放工件。
4）夹具的设计应考虑加工过程中可能出现的振动和冲击，以确保夹具的可靠性和长寿命。
5）夹具的设计应考虑工件的加工流程，以便进行尽可能多的加工操作，减少夹具更换和改变的次数。
2.夹具的分类在设计钻床专用夹具之前，需要先了解不同类型的夹具。
根据夹紧方式不同，夹具可以分为机械夹具、液压夹具和气动夹具等。
根据夹紧形式不同，夹具可以分为卡盘、固定钳、辅助夹具和可调夹具等。
此外，夹具还可以分为单工位夹具、多工位夹具和轮廓夹具等。
在具体设计钻床专用夹具之前，需要先确定加工工件的形状、尺寸和加工过程，从而选择合适的夹紧方式和类型。
下面以机械夹具为例，介绍具体的夹具设计步骤：1）确定工件的形状与尺寸不同形状和尺寸的工件所需要的夹具也不同，因此需要准确确定工件的几何形状和尺寸，包括直径、长度、高度、倾斜角度等。
此外，还需要了解工件的材料和加工要求。
2）选择机械夹具在确定工件形状和尺寸之后，需要选择合适的机械夹具。
机械夹具广泛应用于各种行业和领域，常用的机械夹具有卡盘、固定钳、辅助夹具和可调夹具等。
在选择夹具时需要考虑工件的材料、形状、尺寸和加工要求等因素。
3）设计夹具结构a. 夹具的稳定性：夹具结构应在不同方向上具有足够的稳定性，以排除振动和冲击等干扰因素。
4）夹具结构的加工与装配夹具结构的加工应考虑加工流程、工具选择、嵌套顺序和加工顺序等因素，以确保夹具结构的精度和质量。
轴零件的机械加工工艺规程及夹具设计
轴零件的机械加工工艺规程及夹具设计一、轴零件的机械加工工艺规程1.材料准备：轴零件的材料通常选择优质的钢材或铸铁材料，需要根据轴零件的使用要求和工艺特点来选择合适的材料。
2.工艺路线确定：根据轴零件的形状、结构和加工要求，确定合适的工艺路线，包括车削、铣削、钻孔等加工工序的顺序和方法。
3.加工设备选择：根据轴零件的尺寸、形状和工艺要求，选择合适的加工设备，包括车床、铣床、钻床等。
4.工艺参数确定：根据轴零件的材料和加工要求，确定合适的切削速度、进给量和切削深度等工艺参数。
5.工艺操作规范：对于每个加工工序，制定相应的工艺操作规范，包括操作顺序、刀具安装、夹具装夹和加工顺序等。
6.质量检验要求：确定轴零件的质量检验要求和方法，包括尺寸偏差、表面粗糙度、硬度等指标的检验。
7.工艺文件编制：将以上所有内容整理成工艺文件，包括工艺路线图、刀具配套表、工艺操作规程和质量检验记录表等。
二、夹具设计夹具是机械加工中用来固定工件、定位和保持工件位置的装置。
在轴零件的机械加工中，夹具设计是非常重要的一环。
夹具的设计应满足以下几个要求：1.夹紧可靠：夹具的设计应保证对轴零件进行可靠的夹紧，以防止在加工过程中因工件松动而引起的加工误差。
2.定位准确：夹具的设计应能够确保轴零件在加工过程中的准确定位，以保证加工精度。
3.易于安装和调整：夹具应设计成易于安装和调整的形式，以方便操作人员进行装夹和调整。
4.加工装卸方便：夹具的设计应便于轴零件的装卸，以提高生产效率。
5.避免干涉：夹具的设计应避免与加工刀具和加工设备的干涉，以保证加工进程的顺利进行。
在夹具设计过程中，需要根据轴零件的形状、尺寸和加工要求，选择合适的夹具类型，包括平面夹具、分度夹具、对心夹具等，并进行夹具的结构设计和强度计算。
总结起来，轴零件的机械加工工艺规程及夹具设计是确保轴零件加工质量和工艺正确性的重要环节，对于提高加工效率和保证加工精度具有重要意义。
简明机床夹具设计手册
简明机床夹具设计手册
1.夹具设计的目的
夹具的主要目的是固定或对工件进行定位，以便进行切削和加工等操作。
夹具设计需要考虑到工件尺寸、形状、材料特性以及加工方式等因素。
2.夹具设计的原则
夹具设计需要注重以下几个原则：夹紧力的均匀分配、夹持面的平整度、夹具的刚性和稳定性、夹具的精度和重复性、易于操作和维护等。
3.夹具的类型
夹具主要分为机械夹具和液压夹具两种类型。
机械夹具适合于简单形状的工件，液压夹具适合于复杂形状的工件。
在选择夹具类型时需要考虑夹紧力、精度和成本等因素。
4.夹具的结构和零件
夹具通常由基座、夹紧装置、定位装置、支撑装置和操作装置等几个部分组成。
这些部分需要满足夹具设计的目的和原则，并且需要满足操作的方便性和维护的便利性。
5.夹具设计的流程
夹具设计的流程通常包括以下几个步骤：确定夹具类型和工件特性、确定夹紧力和精度要求、进行夹具结构和零件的设计、制造和加工夹具零件、组装和调试夹具、测试夹具性能和精度。
6.夹具的维护和保养
夹具的维护和保养需要定期进行，主要包括清洁、检查和润滑等工作。
同时需要注意夹具使用方式和工作环境，以保证夹具的稳定性和持久性。
夹具设计机械设计专业毕业设计毕业论文
夹具设计机械设计专业毕业设计毕业论文夹具设计是机械设计专业毕业设计中的重要内容之一、夹具是一种用于固定和定位工件的装置，广泛应用于制造业的各个领域。
夹具的设计对产品的质量和生产效率具有重要影响，因此夹具设计的优化对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
夹具设计的目标是提供安全可靠的固定和定位工件的装置，以提高产品的加工精度和生产效率。
在夹具设计中，需要考虑的因素主要包括夹紧力、重量、刚度、精度和易用性等。
夹具的夹紧力要足够大，以确保工件在加工过程中不会发生滑移或移位；夹具的重量要尽量轻，以减少对加工过程的干扰；夹具的刚度要足够高，以保证工件在加工过程中不会发生变形；夹具的精度要足够高，以确保加工精度；夹具的易用性要好，以提高操作的便捷性和效率。
夹具设计的过程主要包括需求分析、设计方案的确定、设计计算和分析、详细设计和绘图、加工和试验等步骤。
在需求分析阶段，需要明确夹具的功能需求和性能要求，以及特殊的制造和加工要求。
在设计方案的确定阶段，需要根据需求分析的结果确定夹具的整体结构和工作原理。
在设计计算和分析阶段，需要进行夹紧力的计算和刚度分析，以确定夹具的尺寸和材料。
在详细设计和绘图阶段，需要根据设计计算的结果进行具体的零件设计和绘图。
在加工和试验阶段，需要制造夹具并进行试验验证设计的正确性和可靠性。
夹具设计需要熟练掌握机械设计和工程力学等相关专业知识，并具备良好的创新意识和实践能力。
夹具设计还需要与其他部门和设计师进行良好的沟通和合作，以确保设计方案的实施和优化。
夹具设计还需要注意夹具的标准化和模块化，以提高设计的效率和可复用性。
夹具设计在机械设计专业毕业论文中的具体研究内容可以根据具体需求进行选择和确定。
例如，可以选择其中一种特定工件的夹具设计，或者对夹具设计中的一些关键问题进行研究和分析。
同时，夹具设计也可以与其他专业领域进行交叉研究，例如CAD/CAM技术在夹具设计中的应用等。
总之，夹具设计是机械设计专业毕业设计中的重要内容，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
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湖南电气职业技术学院《机械制造工艺课程设计》说明书
设计题目：设计托架的机械加工工艺规范及工艺装备
专业
班级
学生姓名
指导老师
2016年月日
湖南电气职业技术学院机械制造工艺课程设计任务书
学生姓名班级
一、设计题目：设计托架的机械加工工艺规程及工艺设备
二、给定数据及技术要求
1、产品零件图一张
2、生产批量：6000件/年
三、应完成的任务
1、绘制零件图一张
2、编制零件机械加工工艺规程一份
3、课程设计说明书一份
发题时间：2016/5/16
完成时间：2016/5/20
指导老师：
目录
一、零件的分析 (4)
（一）产品分析 (4)
（二）零件的结构分析 (4)
二毛坯的确定 (4)
（一）确定毛坯类型 (4)
（二）确定毛坯制造方法 (4)
（三）查有关手册确定毛坯表面加工余量及公差 (4)
三工艺规程设计 (5)
（一）选择定位基准 (5)
（三）制工艺路线 (5)
（四）选择加工设备及刀、夹、量具 (7)
（五）加工余量及工序尺寸与公差的确定 (8)
设计说明
本次机械制造工艺课程设计是学完了机械制造工艺学理论课和大部分专业课，并进行了金工实训的基础上进行的一个教学环节。
是对所学课程一次深入的综合性的一次总复习，也是一次理论联系实际的适应性训练。
希望通过这次课程设计能锻炼自己分析和解决问题的能力。
为以后的毕业设计及未来从事的工作打下一个良好的基础。
由于能力所限，设计中尚有许多不足之处，希望各位老师给予指教。
一、零件的分析
（一）产品分析
此零件的主要技术要求有：
（1）铸件应肖除应力。
（2）为注明铸造圆角R3-R5。
（3）铸件表面不得有粘砂、裂纹等缺陷。
（4）允许有非聚集的孔眼存在，直径不大于5mm，深度不大于3mm,相距不小于30mm，整个铸件上孔眼数不多于10个。
（5）去毛刺，锐角倒钝。
（6）同一加工平面上允许有直径不大于3mm，深度不大于15mm。
总数不超过15个孔眼，两孔的间距不小于10mm，孔眼边距不小于3mm。
（7）材料为HT150
（二）零件的结构分析
零件的材料为灰铸铁HT150。
该材料的强度不高，但其耐磨性、耐热性及减震性很好，适用于承受较小应力，要求耐磨、减震等的零件。
二毛坯的确定
（一）确定毛坯类型
根据零件材料确定毛坯铸件
（二）确定毛坯制造方法
由题目已知零件的生产批量为6000件/年。
该零件质量约为3.35kg。
查表可知，生产类型为大批量生产。
毛坯的铸件方法选用砂型机器造型。
（三）查有关手册确定毛坯表面加工余量及公差
查表可知，该铸件的公差尺寸公差等级CT为8-10级，加工余量等级MA为G 级。
可取CT为10级，MA为G级。
铸件的分型面选择通过Φ40（+0.025、0）、Φ30.2（+0.02、0）、Φ25.5（+0.3、0）的三圆的中心线。
浇冒口的位置位于托架斜面最高端，与斜面垂直。
三工艺规程设计
（一）选择定位基准
（1）精基准的选择：托架的底面和Φ20的台阶孔、Φ10的锥形孔是设计基准，同时也是装配基准，将他们作为精基准，遵循了“基准重合”的原则，同时，也实现箱体零件“一面二孔”的典型定位方式；其余大部分的面和孔的加工也能用它们定位，有遵循了“基准统一”的原则。
（2）粗基准的选择：可以从以下几点考虑：
1)在保证各加工余量的前提下，是重要孔的加工余量尽量均匀；
2)装入箱体内的旋转零件与箱体内壁有足够的间隙；
3)要保证定位准确、夹紧可靠。
根据以上分析，选择箱体零件的重要孔（Φ20、Φ13）的毛坯孔，和两侧面作为粗基准比较合适。
首先要进行机械加工的表面是精基准面和Φ20的台阶孔、Φ10的锥形孔，选定以下的夹紧方案。
如下所示。
用浮动圆锥销伸入Φ40（+0.025、0）的毛坯孔和Φ25.5（+0.3、0）的毛坯孔中，限制两个自由度，用四个夹爪夹住两侧面，限制四个自由度。
接着加工托架底面和Φ20的台阶孔、Φ10的锥形孔。
（三）制工艺路线
确定个表面的加工方法主要是根据各表面加工要求和各种加工方法能达到的经济精度而定。
如下所示。
底面：粗车——粗铣——精铣
底部槽面：粗铣——精铣
底部槽面：倒圆角R3-R5
Φ13未铸出的台阶孔：钻——扩——铰
2XΦ20未铸出的台阶孔：钻——扩——铰
Φ6未铸出的锥形孔：粗车——精车
因底面有高的平面度的要求，并且具有一定的精度要求，所以他们的加工采用工序集中原则，即在一次装夹下将平面一次加工出来，以保证精度。
根据先面后孔、先主要表面后次要表面以及先粗加工后精加工的原则，将底面和槽的粗加工放在前面，精加工放到后面，每一加工阶级中又首先加工底面，将底面加工完后再对槽和孔进行加工。
一步讨论。
比如粗车底面时，因为工件和夹具的尺寸都比较大，在卧式车床上加工时，它的惯性力比较大，平衡比较困难；又由于底面有凹槽且不是连续的圆环面，在车削过程容易出现断续切削，容易引起工艺系统的振动，所以改为铣削加工。
工序10应在工序9前完成，使孔的加工面在底板和凹形槽进行精加工后有比较多的时间进行自然时效，减少工件受力变形和受热变形对孔加工精度的影响。
工序15、17应在工序11之前完成成。
先粗后精，这样是工件的精度比较高。
工序4可以与工序3同时进行加工，工序6可以与工序5同时进行加工。
修改后的工艺路线件下表：
由于生产类型为大批量生产，所以加工设备宜以通用机床为主，辅以少量专用机床。
其生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线。
工件在各机床上的装卸及各机床间的传送君由人工完成。
（1）粗铣底面。
考虑到工件的定位与加紧方案及夹具结构设计等问题，采用卧式铣床，通过查《实用机械加工工艺手册》（下同），可选择X6012卧式升降铣床。
通过查表，可选择直径D为Φ125的可转位面铣刀、采用专用夹具和游标卡尺。
（2）精铣底面。
由于要控制底面的精度，不宜轻易更换加工面，依旧选用卧式机床，选用X6012卧式升降铣床，刀具及其量具选用与粗铣相同型号的刀具，采用专用夹具及游标卡尺和刀口形直尺。
（3）粗铣凹槽。
采用X6012卧式升降铣床，选择T形槽基本尺寸Φ22莫式锥柄T形槽铣刀，专用铣夹具，专用检具。
（4）精铣凹槽，采用X6012卧式升降铣床，选择与粗铣同样型号的刀具，采用专用铣夹具，专用检具。
（5）粗镗Φ40（+0.025、0）、Φ30.2（+0.02、0）和Φ25.2（+0.3、0）的孔。
采用卧式双面组合镗床，选择精镗刀、采用专用夹具、游标卡尺。
（6）精镗Φ40（+0.025、0）、Φ30.2（+0.02、0）和Φ25.2（+0.3、0）的孔。
采用卧式双面组合镗床，选择精镗刀、采用专用夹具。
（7）精铰2XΦ13和Φ10的台阶底孔。
采用组合机床进行加工，采用孔的专用刀具进行加工。
采用专用夹具、游标卡尺、专用检具。
（8）钻Φ6的螺纹底孔，采用要比钻床Z3025进行加工。
采用锥柄麻花钻。
用扩孔钻倒角，，采用夹具，快换夹头，游标卡尺。
（9）锪Φ25. 5平面。
选用直径为Φ26、带可换导柱锥柄平地锪钻，导柱直径为Φ14mm
（10）粗铣右端面，且对C平面进行加工。
采用立式铣床X25K，莫氏锥柄铣刀、专用铣夹具、专用检具。
（11）精铣右端面和B平面。
采用立式铣床X25K，莫氏锥柄铣刀、专用铣夹具、专用检具。
（五）加工余量及工序尺寸与公差的确定
1、参考有《金属切削手册》确定粗加工的铣削深度a=2.5mm；精加工的铣削深度a=0.5mm；
2、确定每齿进给量：参考《机械加工工艺手册》取粗铣时的每齿进给量
f=0.15(mm/z)；精铣时的每转进给量f=0.8
（mm/z）；
3、确定主轴转速：参考《实用金属切削加工工艺手册》，取粗铣时的主轴转速为150r/min，精铣时的主轴转速为190r/min；
4、计算铣削速度：前面已经确定铣刀直径d=100mm和主轴转速（粗铣刀时为300r/mm）。
所以，相应的铣削速度分别为：
粗铣时：
精铣时：
5、校核机床功率（只需校核粗加工即可）：关由手册查得功率
；
取Z=14，，，a=2.5mm，而
由手册查得=1，=1故1，所以：
起所耗功率远小于机床功率，故可用。
6、计算基本工时：
参考《机械加工工艺手册》确定切入和切出的行程长度，而工件
的长度为，故铣刀的工作行程为。
所以，基本工时为
0.41（m/min）（粗铣
时）
1.08（m/min）（精铣时）；。