轴防锈工艺
铁轴是怎么防止生锈的原理
铁轴是怎么防止生锈的原理铁轴是一种常见的机械零部件，通常用于连接和支撑机械设备中的旋转部件。
然而，由于铁轴常常接触水和空气中的氧气，容易发生生锈的现象。
生锈不仅会降低铁轴的美观度，还会降低其使用寿命和性能。
因此，防止铁轴生锈是非常重要的。
那么，铁轴是如何防止生锈的呢？其原理是什么？铁轴防止生锈的原理主要是通过采用一些特殊的表面处理方法来改变铁轴的表面化学性质，从而增加其抗氧化和抗腐蚀能力。
下面我们将详细介绍几种常见的铁轴防锈方法及其原理。
第一种方法是表面涂层处理。
这种方法常用的涂层包括镀铬、镀锌、喷涂等。
镀铬是将铬层镀在铁轴表面，形成一层致密的氧化物保护膜，起到了很好的防腐蚀作用。
镀锌是将锌层镀在铁轴表面，锌具有更高的电位，因此在遭遇风化或腐蚀时，锌会先被腐蚀，从而保护铁轴。
喷涂是将一层防腐蚀的涂料喷涂在铁轴表面，形成一层保护膜，从而隔绝了水和空气对铁轴的腐蚀作用。
第二种方法是热处理。
热处理是将铁轴加热至一定温度，然后迅速冷却，使得铁轴的内部结构发生改变，从而提高了铁轴的硬度和耐腐蚀性。
热处理可以改变铁轴的内部组织，从而提高了其抗氧化和抗腐蚀能力。
第三种方法是化学处理。
化学处理是通过在铁轴表面形成一层化学反应生成的保护膜，起到防腐蚀作用。
这种方法通常采用酸洗、磷化等方法，使得铁轴表面形成致密的氧化物和磷化物保护膜，提高了铁轴的耐腐蚀能力。
第四种方法是电化学处理。
这种方法是通过在铁轴上进行电镀或阳极处理，形成一层保护膜，起到了很好的防锈作用。
电镀是将一层金属镀在铁轴表面，形成一层保护膜，起到了很好的防腐蚀作用。
阳极处理则是通过让铁轴作为阳极，在电解液中发生氧化还原反应，从而在表面形成一层氧化物保护膜，提高了铁轴的耐腐蚀能力。
除了上述几种方法外，还有一些新型的防锈方法，例如采用特殊的合金材料制造铁轴、采用表面增强技术等。
这些方法都是通过改变铁轴的表面化学性质，从而提高了其抗氧化和抗腐蚀能力。
总的来说，铁轴防止生锈的原理主要是通过改变其表面化学性质，形成一层致密的保护膜，从而提高了铁轴的抗腐蚀能力。
机械装配工艺标准及方法
机械装配标准与方法第一节零部件的清洗一, 装配前应了解设备的结构,装配技术和工艺要求.对需要装配的零,部件配合尺寸,相关精度,配合面,滑动面应进行复查和清洗处理,并应按照标记及装配顺序进行装配. 二,清洗设备及装配件表面的防锈油脂,宜采用下列方法: 1,对设备及大,中型部件的局部清洗,宜采用现行国家标准《溶剂油》,《航空洗涤汽油》,《轻柴油》,乙醇和金属清洗剂进行擦洗和涮洗;金属清洗剂应符合本规范附录十一的规定. 2,对中,小型状较复杂的装配件,可采用相应的清洗液浸泡,浸洗时间随清洗液的性质,温度和装配件的要求确定,宜为2-20min,且宜采用多步清洗法或浸,涮结合清洗;采用加热浸洗时,应控制清洗液温度;被清洗件不得接触容器壁. 3,对形状复杂,污垢粘附严重的装配件宜采用溶剂油,蒸汽,热空气,金属清洗剂和三氯乙烯等清洗液进行喷洗;对精密零件,滚动轴承等不得用喷洗法. 4,当对装配件进行最后清洗时,宜采用超声波装置,并宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂和三氯乙烯等进行超声波清洗. 5,对形状复杂,油垢粘附严重,清洗要求高的装配件,宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂,三氯乙烯和碱液等进行一喷联合清洗. 三,设备加工表面上的防锈漆,应采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗. 四,设备零,部件经清洗后,应立即进行干燥处理,并应采取防返锈措施. 五, 设备组装时,一般固定结合面组装后,应用塞尺检查,入深度应小于移动长度应小于检验长度的1/10;重要的固定结合面紧固后,用塞尺检查,不得入;特别重要的固定结合面,紧固前后均不得入. 六,带有内腔的设备或部件在封闭前,应仔细检查和清理,其内部不得有任何异物.七,对安装后不易拆卸,检查,修理的油箱或水箱,装配前应作渗漏和气密检查. 螺栓,键,定位销的装配一,装配螺栓时,应符合下列要求: 1,紧固时,宜采用呆扳手,不得使用打击法和超过螺栓许用应力. 2,螺栓头,螺母与被连接件的接触应紧密,对接触面积和接触间隙有特殊要求的,尚应按技术规定要求进行检验. 3,有预紧力要求的连接应按装配规定的预紧力进行预紧,可选用机械,液压拉伸法和加热法;钢制螺栓加热温度不得超过400℃. 4,螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母2-4个螺距; 沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露. 5,有锁紧要求的,拧紧后应按其技术规定锁紧;用双螺母锁紧时,薄螺母应装在厚螺母之下;每个螺母下面不得用2个相同垫圈. 二,不锈钢,铜,铝等材质的螺栓装配时,应在螺纹部分涂抹润滑剂. 三,有预紧力要求的螺栓连接,其预紧力可采用下列方法测定: 1,应利用专门装配中的扭力扳手,电动或气动扳手等,直接测得数值. 2,测量螺栓拧紧后伸长的长度L m(图1)应按下式计算: L m=L s+P0/C L 式中L m—螺栓伸长后的长度(m m); L s—螺栓与被连接间隙为零时的原始长度(m m); P0—预紧力为设计或技术文件中要求的值(N) C L—螺栓刚度,可按本规范附录十四的规定计算. 图1伸长后的螺栓四,装配精制螺栓和高强度螺栓前,应按设计要求检验螺孔直径的尺寸和加工精度. 五, 高强螺栓在装配前,应按设计要求检查和处理被连接件的结合面;装配时,结合面应干燥,不得在雨中装配. 六, 高强螺栓及其紧固件应配套使用.旋紧时,应分两次拧紧,初拧扭距值不得小于终拧扭距值的30%;终拧扭距值应符合设计要求,并按下式计算: M=K(P+△P)· d 式中M—终拧扭距值(N·m); P—设计预拉力(K N); △P—预紧力损失值,宜为预拉力值的5%—10%(K N); K—扭距系数,可取—; d—螺栓公称直径(m m) 七,装配扭剪型高强螺栓应分两次拧紧,直至将尾部卡头拧掉为止,其终拧扭距可不进行核算. 八,现场配制的各种类型的键,均符合国家现行标准《装配通用技术条件》规定的尺寸和精度.键用型钢的抗拉强度不应小于588N/m m2. 九,键的装配应符合下列要求: 1,键的表面应无裂纹,浮锈,凹痕,条痕及毛刺,键和键槽的表面粗糙度,平面度和尺寸在装配前均应检验. 2,普通平键,导向键,薄型平键和半圆键,两个侧面与键槽应紧密接触,与轮毂键槽底面不接触. 3,普通楔键和钩头楔键的上,下面应与轴和轮毂的键槽底面紧密接触. 5,切向键的两斜面间以及键的侧面与轴和轮毂键槽的工作面间,均应紧密接触;装配后,相互位置应采用销固定. 十,销的装配应符合下列要求: 1,检查销的型式和规格,应符合设计及设备技术文件的规定. 2,有关连接机件及其几何精度经调整符合要求后,方可装销. 3,装配销时不宜使销承受载荷,根据销的性质,宜选择相应的方法装入;销孔的位置应正确.4,对定位精度要求高的销和销孔,装配前检查其接触面积,应符合设备技术文件的规定;当无规定时,宜采用其总接触面积的50%-75%. 5,装配中,当发现销和销孔不符合要求时,应铰孔,另配新销;对定位精度要求高的,应在设备的几何精度符合要求或空运转实验合格后进行. 第三节联轴器装配一,凸缘联轴器(图2)装配时,两个半联轴器端面应紧密接触,两轴心的径向位移不应大于.图2凸缘联轴器二, 弹性套柱销联轴器(图3)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表1的规定. 图3弹性套柱销联轴器弹性套柱销联轴器装配允许偏差表 1 联轴器外形最大尺寸 D (m m) 两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s(m m)7 11000 2～ 4809 510 6 1303～ 5 160 190 22 4 4～ 6 250 31 5 400 47 55～7 600三,弹性柱销联轴器(图4)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表2规定. 图4弹性柱销联轴器弹性柱销联轴器装配允许偏差表 2 联轴器外形最大直径 D(m m) 两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s (m m) 90～1601000 2～ 3 195～200 ～ 4 280～3203～ 5 360～410 4～ 6 4805～7 540 6～8630 四, 弹性销轴齿式联轴器(图5)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表3的规定. 图5弹性柱销目齿式联轴器弹性柱销齿式联轴器装配允许偏差表 3 联轴器外形最大直径 D (m m) 两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s (m m) 78～1181000158～2604～ 5 300～51 56～8 560～77010 860～115813～1 5 1440～164018～20 五,齿式联轴器(图6)装配时应符合下列要求: 1,装配时两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表4规定. 2,联轴器的内,外齿的啮合应良好,并在油浴内工作,其中小扭距,低转速的应选用符合国家现行标准《锂基润滑脂》的Z L-4润滑脂,大扭距,高转速的应选用符合国家现行标准《齿轮油》的H L20,H L30润滑油,并不得有漏油现象. 图6齿式联轴器齿式联轴器装配允许偏差表 4 联轴器外形最大直径 D (m m) 两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s (m m)170～18 51000 2～ 4 220～250290～4301000 5～7 490～5901000 680～7807～10 六, 梅花形弹性联轴器(图7装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表5的规定.图7梅花形弹性联轴器梅花形弹性联轴器装配允许偏差表 5 联轴器外形最大直径 D (m m)两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s (m m) 501/1000 2～ 4 70～10 5125～1703～ 6 200～2302606～8 300～40010007～9 七,当测量联轴器端面间隙时,应使两轴窜动到端面间隙为最小尺寸的位置. 第四节制动器装配一,盘式制动器装配应符合下列要求: 1,制动盘的端面跳动不应大于. 2,同一副制动器两闸瓦工作面的平行度不应大于. 3,同一副制动器的支架端面与制动盘中心线平面间距离h(图8)的允许偏差为±;制动器支架端面与制动盘中心平面的平行度不得大于. 4,闸瓦与制动盘的间隙应均匀,其值宜为1m m. 5,各制动器制动缸的对称中心与主轴轴心在铅垂面内的重和度△值不应大于3m m.(图9) 图8盘式制动器支架1-支架;2-筒体;3-闸瓦;4-制动盘中心面;5-制动盘图9盘式制动器瓦块式制动器装配时,应符合下列要求: 1,制动器各销轴应在装配前清洗洁净,油孔应畅通;装配后应转动灵活,无阻滞现象. 2,同一制动轮的两闸瓦中心应在同一平面内,其允许偏差不得大于2m m. 3,闸座各销轴轴线与主轴轴线的铅垂面M-M间的水平距离b的允许偏差为±1m m. 4,闸座各销轴轴线与主轴轴线水平面N-N的垂直距离h的允许偏差为±1m m. 5,闸瓦铆钉应低于闸皮表面2m m;制动梁与挡绳板不应相碰,其间隙c值应小于5m m. 6,松开闸瓦时,制动器的闸瓦间隙s应均匀,且不应大于2m m. 7,制动时,闸瓦与制动轮接触良好,平稳;各闸瓦在长度和宽度方向与制动轮接触不得小于80%. 8,油压或气压制动时,达到额定压力后,在10m i n内压力降不应大于.图10瓦块制动器1—闸瓦;2—制动轮;3—制动梁;4—卷筒三, 带式制动器(图11)各连接销轴应灵活,无卡住现象;摩擦内衬与钢带铆接应牢固,不得松动.铆钉头应埋于内衬内,其铆钉头与内衬表面的距离不得小于1m m;制动带退距ε值应按表6选取.图11带式制动器带式制动器退距ε值表 6 制动轮直径D(m m) 制动带退距ε(m m) 100～2003001400～500～600～800第五节具有过盈的配合件装配一, 在常温下装配时应将配合面清洗洁净,并涂一薄层不含二硫化钼添加剂的润滑油;装入时应均匀,不得直接打击装配件. 二, 纵向过盈连结的装配宜采用压装法.压装设备的压力,宜为压入力的倍;压入或压出速度不宜大于5㎜/s.压入后24h内,不得承受负载.压入力可按下列公式计算:P x i=P f m a x·π·d f·L f·μ式中C a,C i——系数,由现行国家标准《公差与配合过盈配合计算和选用》G B5371-85表4中查得; Q a——包容件直径比; P x i——压入力(N); P f m a x——最大结合力(N);d f——结合直径(m m); L f——结合长度(m m); μ——摩擦系数q i——被包容件直径比; v a——包容件泊松比; v i——被包容件泊松比——最大过盈量(m m);E a——包容件弹性模量;E i——被包容件弹性模量; 三, 用液压充油法装配配合件时,应先按技术要求检查配合面的表面粗糙度.当无规定时,其粗糙答应在之间.对油沟,棱边应刮修倒圆. 四,横向过盈连结的装配宜采用温差法,并应符合下列要求: 1,加热包容件时,加热应均匀,不得产生局部过热.未经热处理的装配件,加热温度应小于400℃;经过热处理的装配件,加热温度应小于回火温度.热装的最小间隙,可按表7选取.加热温度可按下式计算: 式中t r——包容件加热温度; Y m a x——最大在过盈值; Δ——最小装配间隙; α2——加热线膨胀系数; d——配合直径; 冷,热装最小间隙表7 配合直径d(m m) ≤3 3～ 6 6～10 10～18 18～30 30～50 50～80 最小间隙(m m)配合直径d(m m) 80～120 120～180 180～250 250～31 5 315～400 400～500 >500 最小间隙(m m)2,冷却被包容件时,冷装的最小间隙可按表7选取,冷却温度可按下式计算: 式中t1—被包容件冷却温度; α1—冷却线膨胀系数;五, 温差法装配时,应按设备技术文件规定检查装配件的相互位置及相对尺寸.加热或冷却均不得使其温度变化过快;并应采取防止发生火灾及人员灼伤或冻伤的措施. 第六节滚动轴承装配一, 装配滚动轴承前,应测量轴承配合尺寸,按轴承的防锈方式选择适当的方法清洗洁净;轴承应无损伤,无锈蚀,转动应灵活及无异常声响. 二,采用温差法装配滚动轴承时,轴承被加热温度不得高于100℃;被冷却温度不得底于-80℃. 三, 轴承外圈与轴承座或箱体孔的配合应符合设备技术文件的规定.对于部分式轴承座或开式箱体,部分接合面应无间隙;轴承外圈应与轴承座在对称中心线的120°范围内与轴承盖在对称中心线90°范围内应均匀接触,并应采用塞尺检查,塞入长度应小于外圈长度的1/3.轴承外圈与轴承座或开式箱体的各半圆孔间不得有夹帮现象.各半圆孔的修帮尺寸应符合表8的规定. 滚动轴承装配修帮尺寸表8四,轴承与轴肩或轴承座档肩应紧靠;园锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴承肩的间隙不得大于.轴承盖和垫圈必须平整,并应均匀地紧贴在轴承端面上.当设备技术文件有规定时,可按规定留出间隙. 五, 装配轴两端用径向间隙不可调的,且轴的轴向位移是以两端盖限定的向心轴承时,应留出间隙c(图12).当设备技术文件无规定时,留出间隙可取当温差变化较大或两轴中心距L大于500mm时,其留出间隙可按下式计算: C=L·α·△t+ 式中c—轴承外圈与端盖间的间隙(m m); L—两轴承中心距(m m) α—轴材料的线膨胀系数,宜取α为12×10-6(1/℃); △t—轴工作时温度与环境温度差(℃). 图12轴承装配间隙 c 六, 单列圆锥滚子轴承,向心推力球轴承,双向推力球轴承的轴向游隙应按表10调整;双列和四列圆锥滚子轴承在装配时,均应检查其轴向游隙,并应符合表9或表11的要求. 双列圆锥滚子轴承的轴向游隙表9滚动轴承的游隙表10 四列圆锥滚子轴承的轴向游隙表1 1 七, 向心轴承,滚针轴承,螺旋滚子轴承装配后应转动灵活.当采用润滑脂的轴承时,装配后在轴承空腔内应加注65%-80%空腔容积的清洁润滑脂,但稀油润滑的轴承,不得加注润滑脂. 第条单列向心球轴承,向心推力圆锥滚子轴承,向心推力球轴承装在轴颈上和轴承座内的轴向预紧程度,应按轴承标准或设备技术文件规定执行. 第七节密封件装配一,使用密封胶时,应将结合面上的油污,水分,铁锈及其他污物清除干净.二, 压装填料密封件时,应将填料圈的接口切成45°的剖口,相邻两圈的接口,应错开大于90°.填料圈不宜压的过紧,压盖的压力,应沿圆周均匀分布. 三, 油封装配时,油封唇部应无损伤,应在油封唇部和轴表面涂以润滑剂;油封装配方向,应使介质工作压力把密封唇部紧压在主轴上(图不得装反.油封在壳应可靠地固定,不得有轴向移动或转动现象. 四, 装配O形密封圈时,密封圈不得有扭曲和损伤,并正确选择预压量.当橡胶密封圈用于固定密封和法兰密封时,其预压量宜为橡胶圈直径的20%-25%;当用于动密封时,其预压量宜为橡胶圈直径的10%-15%. 五, 装配V,U,Y形密封圈时,支承环,密封环和压环应组装正确,且不宜压得过紧;凹槽应对着压力高的一侧,唇边不得损伤. 六,机械密封(图13)的装配应符合下列规定:图13油封结构1—主轴;2—密封唇部;3—拉紧弹簧;4—金属骨加;5—橡胶皮碗图14机械密封结构1—防转销;2—静环密封圈;3—静环;4—动环;5—弹簧1,机械密封零件不应有损坏,变形;密封面不得有裂纹,擦痕等缺陷. 2,装配过程中应保持零件的清洁,不得有锈蚀;主轴密封装置动,静环端面及密封圈表面等,应无异物,灰尘. 3,机械密封的压缩量应符合设备技术文件规定. 4,装配后用手盘动转子应转动灵活. 5,动,静环与相配合的元件间,不得发生连续的相对转动,不得有泄漏. 6,机械密封的冲洗及密封系统,应保持清洁无异物. 七,防尘节流环密封,防尘迷宫密封(图15)的装配,应符合下列规定:1,防尘节流环间隙,防尘迷宫缝隙内应填满润滑脂(气封除外). 2,密封缝隙应均匀. 图15防尘节流环和防尘迷宫密封第八节试运转一,设备试运转前应具备下列条件: 1,设备及其附属装置,管路等均应全部施工完毕,施工记录及资料应齐全.其中,设备的精平和几何精度经检验合格;润滑,液压,冷却,水,气(汽),电气(仪器)控制等附属装置均应按系统检验完毕,并应符合试运转的要求. 2,需要的能源,介质,材料,工机具,检测仪器,安全防护设施及用具等,均应符合试运转的要求. 3,对大型,复杂和精密设备,应编制试运转方案或试运转作规程. 4,参加试运转人员,应熟悉设备的构造,性能,设备技术文件,并应掌握作规程及试运转作. 5,设备及周围环境应清扫干净,设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业. 二,设备试运转应包括下列内容和步骤: 1,电气(仪器)纵控制系统及仪表的调整实验. 2,润滑,液压,气(汽)动,冷却和加热系统的检查和调整试验. 3,机械和各系统联合调整试验. 4,空负荷试运转,应在上述1至3项调整试验合格后进行. 三,电气及作控制系统调整试验应符合下列要求: 1,按电气原理图和安装接线图进行,设备内部接线和外部接线应正确无误. 2,按电源的类型,等级和容量,检查或调试其断流容量,熔断器容量,过压,欠压,过流保护等,检查或调试内容均应符合其规定值. 3,按设备使用说明书有关电气系统调整方法和调试要求,用模拟作检查其工艺动作,指示,讯号和联锁装置应正确,灵敏和可靠.4,经上述1至3项检查或调整后,方可进行机械与各系统的联合调整试验. 四,润滑系统调试应符合下列要求: 1,系统清洗后,其清洁度经检查应符合规定. 2,按润滑油(剂)性质及供给方式,对需要润滑的部位加注润滑剂;油(剂)性能,规格和数量均应符合设备使用说明书的规定. 4,干油集中润滑装置各部位的运动应均匀,平稳,无卡滞和不正常声响;给油量在5个工作循环中,每个给油孔,每次最大给油量的平均值,不低于说明书规定的调定值. 5,稀油集中润滑系统,应按说明书检查和调整下列各项目:1,油压过载保护;2,油压与主机启动和停机的联锁;3,油压低压报警停机讯号;4,油过滤器的压差讯号;5,油冷却器工作和停止的油温整定值的调整;6,油温过高报警信号.系统在公称压力下无渗漏现象. 五,液压系统调试应符合下列要求: 1,系统在充液前,其清洁度应符合规定. 2,所充液压油(液)的规格,品种及特性等均应符合图纸和说明书的规定;充液时应进行多次开启排气口,把空气排除干净. 3,系统应进行压力试验,系统的油马达,伺服阀,比例阀,压力传感器,压力继电器和蓄能器等,均不得参与试压.试压时应先缓慢升压到表12的规定值,保持压力10min,然后降至公称压力,检查焊缝,接口和密封处等,均不得有渗漏现象. 液压试验压力表1 2 系统公称压力P (M p a) ≤16 16～>试验压力4,启动液压泵,进油(液)压力应符合说明书的规定;泵进口油温不得大于60℃,且不得低于15 ℃;过滤器不得入空气,调整溢流阀(或调压阀)应使压力逐渐升高到工作压力为止.升压中应多次开启系统放气口将空气排除. 5,应按说明书规定调整安全阀,保压阀,压力继电器,控制阀,蓄能器和溢流阀等液压元件,其工作性能应符合规定,且动作正确,灵敏和可靠. 6,液压系统的活塞(柱塞),滑块,移动工作台等驱动件,在规定的行程和速度范围内,不应有振动,爬行和停滞现象;换向和卸压不得有不正常的冲击现象. 7,系统的油(液)路应通畅.经上述调试后方可进行空负荷试运转. 六,机械和各系统联合调试应符合下列要求: 1,设备及其润滑,液压,气(汽)动,冷却,加热和电气及控制等系统,均应单独调试检查并符合要求. 2,联合调试应按要求进行;不宜用模拟方法代替. 3,联合调试应由部件开始至组件,至单机,直至整机,按说明书和生产作程序进行,并应符合下列要求:①,各转动和移动部分,用手盘动,应灵活,无卡滞现象.②,安全装置(安全联锁),紧急停机和制动(大型关键设备无法进行此项试验者,可用模拟试验代替),报警讯号等经试验应正确,灵敏,可靠.③,各种手柄作位置,按扭,控制显示和讯号等,应于实际动作及其运动方向相符;压力,温度,流量等仪表,仪器指示均应正确,灵敏,可靠.④,应按有关规定调整往复运动部件的行程,变速和限位;在整个行程上其运动应平稳,不应有振动,爬行和停滞现象;换向不得有不正常的声响.⑤,主运动和进给运动机构均应进行各级速度(低,中,高)的运转试验.其启动,运转,停止和制动,在手控,半自动化控制和自动化控制下,均应正确,可靠,无异常现象.七,设备空负荷试验运转应符合下列要求: 1,应按本规范第条规定机械与各系统联合调试合格后,方可进行空负荷试运转. 2,应按说明书及有关规定的空负荷试验的工作规范和作程序,试验各运动机构的启动,其中对大功率机组,不得频繁启动,启动时间间隔应按有关规定执行;变速,换向,停机,制动和安全连锁等动作,均应正确,灵敏,可靠.其中连续运转时间和断续运转时间无规定时,应按各类设备安装验收规范的规定执行. 3,空负荷试运转中,应进行下列各项检查,并应作实测记录:①,技术文件要求测量的轴承振动和轴的窜动不应超过规定.②,齿轮副,链条与链轮啮合平稳,无不正常的噪声和磨损.③,传动皮带不应打滑,平皮带跑偏量不应超过规定.④,一般滑动轴承温升不应超过35℃,最高温度不应超过80℃;导轨温升不应超过15℃,最高温度不应超过100℃.⑤,油箱油温最高不得超过60℃.⑥,润滑,液压,气(汽)动等各辅助系统的工作应正常,无渗漏现象.⑦,各种仪表应正常工作.⑧,有必要和条件时,可进行噪声测量,并应符合规定. 八,空负荷试运转结束后,应立即作下列工作: 1,切断电源和其他动力来源. 2,进行必要的放气,排水或排污及必要的防锈涂油. 3,对蓄能器和设备内有余压的部分进行卸压. 4,按各类设备安装规范的规定,对设备几何精度进行必要的复查;紧固部分进行复紧. 5,设备空负荷试运转后,应对润滑剂的清洁度进行检查,清洗过滤器;需要时可更换新油. 6,拆除调试中临时的装置;装好试运转中临时拆卸的部件或附属装置. 7,清理现场及整理试运转的各项记录.。
全自动轴承防锈喷雾机的改进设计_宋剑虹
全自动轴承防锈喷雾机的改进设计江门机械设备(轴承)有限公司(广东江门 529030) 宋剑虹 轴承出厂前要经过严格的防锈保护,以防止在各种条件下的运输和规定的库存期间发生锈蚀。
早期我厂使用涂刷式与滴油式防锈。
这两种方式都很难使轴承的各表面均匀地涂到防锈油,且油膜厚度不易控制。
油少的地方易生锈,油太多又易进入防尘盖里与油脂混在一起影响轴承质量,且会造成包装工序与使用时的不便。
在各种防锈方法中,喷雾防锈是比较理想的一种。
1 改进前防锈机的结构及工作原理我厂曾于1994年5月购进一台全自动喷雾防锈机,其结构及工作原理如图1所示。
1-送料电机;2-推料气缸;3-床身;4-抽风气管;5-喷箱;6-防锈油雾;7-喷嘴;8-吹风气管;9-轴承;10-输送皮带;11-电机;12-高压气泵;13-风机;14-油箱;15-水泵图1 改进前的喷雾防锈机结构图 该防锈机工作时,轴承在料道中由推料气缸推动前行,通过一个不锈钢喷雾箱,在料道上下各有一喷嘴正对料道中心,喷嘴装于气管上,其侧接油管,从油泵打出的防锈油通入其中,利有高压气泵打入空气使防锈油雾化喷出,当轴承通过时,即在其表面形成一层薄薄的油膜。
此防锈机基本可以运行,但加工效果一直未尽人意,而且结构上有很多弊病:(1)高压气泵的转速较高,接近10000r min,会发出很大的运转噪声,在封闭的装配间令人难以长时间忍受,而且泵内轴承的工作寿命也短,故障率较高。
(2)车制铜喷嘴因加工及结构问题造成喷出的油雾密度及厚度很难调整,要么油量太少,要么太多又不均匀。
(3)进入喷嘴的防锈油由一水泵抽起,因抽力不够,喷嘴中的空气压力稍大就将油顶回油管造成无油现象。
(4)过滤系统不完善。
进入喷嘴的空气只在气管入口处装一铜粉末烧结过滤器,过滤精度仅为50μm,且滤水能力很差,曾出现包装后的轴承批量生锈,后发现是因为压缩空气管道积水所致。
油路过滤也只有一级线隙过滤器,精度为30μm,不能满足低噪声轴承的生产要求,而且经常堵塞喷嘴,影响喷雾的形成。
滚动轴承制造工艺
滚动轴承制造工艺
①退火棒料：材料利用率低（26%以下），车削 工作量大，只适用于小型套圈；
②管料：材料利用率比较高（50%以上），车削 工作量小，生产效率高，只适用于大批量生产中 小型轴承套圈的自动线上；
③锻件：目前车削套圈的主要毛坯，材料利用率 比较高（40%以上），适用于大批量生产中大型 轴承套圈。
外圈：挤压成形压平→
加热→镦粗→分套→
辗扩→整径
内圈：料芯→镦粗→
挤压成形→冲孔压
平→辗扩→整径
滚动轴承制造工艺
滚动轴承制造工艺
④清理：毛刺、氧化皮等。 ⑤退火：降低硬度，便于车加工。 4、锻造设备： （1）燃料：①固体燃料：煤；②液体燃料：汽
油、煤油、柴油、重油；③气体燃料：天然气 、煤气、石油气等。 （2）加热炉：①燃煤加热炉；②燃气加热炉； ③燃油加热炉；④电加热炉；⑤感应加热炉（ 工频50Hz、中频50~10000Hz、高频10000以上）
滚动轴承制造工艺
降低劳动强度等都有重要的影响。 2、轴承套圈车削加工的目的和任务： ①对一般锻件毛坯，去除表面坚硬的氧化变质层
（黑皮）； ②对棒料、管料，去除多余的金属量； ③经济取得车加工的形状、尺寸和位置精度； ④对待加工表面均匀地留有一定深度的流量； ⑤加工好辅助表面（倒角、沟、槽等）； 3、轴承套圈毛坯的类型：
滚动轴承制造工艺
（2）代表我国锻造技术水平的是高速镦锻。 其工艺采用感应加热至始锻温度，在高速镦锻 机上完成切料、镦饼、成形、切底分离等工序 。一般适应与外径φ30～105mm的大批量生产 ，生产效率高，尺寸精度高，表面质量好，其 留量为：外径1~1.5mm、内径1.2~2mm、高度 1.2~2mm，公差：内径0.4~0.6mm 外径 0.3~0.4mm高度0.4~0.6mm，材料利用率可达 60%以上。
《轴类零件加工工艺》课件
详细描述
轴类零件是各种机械设备中必不可少的组成部分，广泛 应用于汽车、机床、电机、船舶、航空航天等领域。例 如，在汽车中，轴类零件用于连接发动机和传动系统， 传递动力，驱动车辆行驶；在机床中，轴类零件用于支 撑旋转刀具或工件，实现切削加工；在电机中，轴类零 件用于传递扭矩，驱动发电机或电动机运转。因此，轴 类零件的性能和加工质量对机械设备的性能和使用寿命 具有重要影响。
直接测量法
通过直接测量工件尺寸、几何形 状等参数，与标准值进行比较， 判断是否符合要求。
比较测量法
使用标准量具与被测工件进行比 较，确定工件是否合格。
检测方法与工具
• 自动检测法：利用传感器、计算机等设备实现自动检测和 记录，提高检测效率和精度。
检测方法与工具
卡尺
用于测量长度、宽度、厚度等参数。
随着环保意识的提高，绿色制造技术成为未 来制造业的发展方向，轴类零件加工行业也 不例外。
详细描述
绿色制造技术包括节能减排、资源循环利用 、环保材料等，这些技术的应用能够降低轴 类零件加工过程中的能耗和排放，减少对环 境的污染，实现可持续发展。
新材料的应用与挑战
总结词
随着新材料技术的不断发展，新型材料在轴类零件加工中的应用越来越广泛，同时也带 来了一些挑战。
精加工
加工精度
精加工阶段需要进一步提高零件的加 工精度和表面质量。
余量控制
冷却方式
选择适当的冷却方式，如切削液、润 滑油等，以降低切削温度、减少刀具 磨损。
合理控制余量，避免过多或过少余量 导致的问题。
表面处理
表面粗糙度
第九章 防锈工艺
第九章防锈工艺金属制品品种多。
它们的防锈工艺只能根据其材质，加工工序，质量要求，结构特点。
等各方面因素而定，就是一种产品也会因地而异。
所以规定金属制品甚至某种金属制品的防锈工艺都是不科学的。
我们这里讨论的防锈工艺，只不过是金属制品在进行防锈处理中所遇到的几个重要环节。
1 产品的清洗产品的清洗是金属防锈工作极其重要的环节之一。
无论在机械加工过程和组装中，还是在产品封存和启封时都会遇到这一工序。
因为附着于产品表面有许多污物，如各种酸，碱，盐，灰尘，切削，磨削，切削液，手汗以及各种油脂等。
其中有水溶性的也有大量非水溶性的油污。
这些污物会引起或加速金属的锈蚀，对于防锈工艺的质量也有严重影响，使防锈措施达不到应有的效果。
金属制品的表面是用清洗液进行清洗的。
常用的清洗液大致可分为石油溶剂，氯化碳氢溶剂，强或低碱性清洗用水溶液和非离子型表面活性剂的清洗用水溶液等几种。
清洗工艺多采用机械或手工操作的浸洗，刷洗，喷洗或超声波清洗，气体清洗等类型。
清洗液与清洗工艺的选择主要根据产品的金属性质，结构特点，所带赃物的类型以及对清洗质量的要求确定。
例如，为了清洗油脂，可采用溶剂或加有表面活性剂的清洗液进行浸洗或喷洗。
对于水溶性污物宜选用水基清洗液来清洗。
要是要清洗灰尘，磨料，切削等固体污物，则需在清洗工艺中加强冲刷，抖动或用超声波清洗的方法来除去。
对于一些带磁性的钢件，则在清洗前应在退磁机退去磁性，否则它黏附的磨削很难被洗下来。
现将常用的清洗剂和清洗方法介绍如下：一石油溶剂清洗法石油溶剂去油污的能力较强，很容易把金属表面的油腻解掉，但易燃，易挥发，使用时须注意防火，常用的石油溶剂有1 汽油常用的有200号工业汽油和120号溶剂汽油。
含铅燃料汽油对人有毒，对金属有腐蚀不能用作清洗液。
汽油易挥发，去油脂能力强，是常用的清洗材料。
用汽油清洗后的工件表面由于汽油挥发而吸收热量，工件表面温度下降，在湿度较大的环境中容易发生疑露，以致引起产品锈蚀，防止的方法可在最后一次清洗用汽油中加入少量置换型防锈油，提高防锈能力。
中轴协技委会第六届防锈润滑专委会换届暨技术交流年会会议纪要
中轴协技委会防锈润滑专委会换届暨技术交流年会会议纪要中国轴承工业协会技术委员会防锈润滑专业委员会换届暨技术交流年会于2010年10月23～26日在浙江省慈溪市举行。
参加会议的有来自全国轴承防锈润滑领域的产、研、用各委员单位的代表65人。
中国轴承工业协会技术委员会办公室主任扈文庄、慈溪市科技局副局长孙灿华出席了会议。
10月23日，召开了换届预备会，中轴协技委会办公室扈文庄主任、第五届专委会主任委员、副主任委员、秘书长参加了会议。
会上传达了中轴协技委会关于防锈润滑专委会换届方案的批复文件；讨论通过了本次换届暨技术交流年会的会议议程；对新一届主任委员、副主任委员、秘书长等候选人的情况以及增补副主任委员、副秘书长的提案进行了研究讨论，一致同意提交大会进行选举表决。
10月24日至26日，正式召开防锈润滑专业委员会换届暨技术交流年会。
孙灿华副局长代表慈溪市科技局向大会致词。
他首先对各地到慈代表表示热烈欢迎，其次简要介绍了慈溪概况、四大支柱产业之一的轴承发展近况等，最后预祝大会圆满成功。
第五届专委会主任委员王子君作了题为“加强防锈基础地位，提高润滑技术水平，促进轴承行业技术进步”的工作报告。
报告对近几年专委会在扩大技术交流与合作，研发和推广防锈润滑新材料新技术，开展技术咨询服务，参与研究和引进新的测试方法和技术，参与制（修）订行业标准和技术条件，促进我国轴承防锈润滑技术进步等方面进行了全面总结，并对下届专委会的工作提出了初步的建议。
经到会委员单位代表审议，获得一致通过。
会议通过民主程序选举产生了新一届专委会的委员、秘书长和副秘书长、主任委员和副主任委员。
大会聘请了专委会高级顾问，并对为轴承防锈润滑工作做出了贡献的老同志们致以崇高的敬意。
中轴协技委会办公室主任扈文庄发表讲话。
他首先对防锈润滑专委会换届圆满成功表示祝贺；其次就中轴协技委会组织架构、轴承行业“十一五”规划的实施完成情况以及“十二五”行业规划展望等进行了重点介绍；最后，对防锈润滑专委会今后几年的工作提出了建议，并希望各委员单位在今后五年积极参与轴承行业“十二五”技术攻关项目，将相关工作落到实处，为轴承行业又好又快发展作出应有的贡献。
轴类产品防锈标准
轴类产品防锈标准轴类产品的防锈标准可以参考国家GB/T8597《滚动轴承防锈包装》标准，轴承的防锈期分为半年，一年和两年。
其中，短期内需要装机使用的轴承防锈期为半年，一般轴承的防锈期为一年，有较高使用要求的轴承，防锈期为两年。
同时，对于仓库有如下要求：1. 温度：轴承出厂前均涂有防锈油，高精密轴承甚至有木箱和胶盒来存放。
如果温度过低或过高都会导致防锈油变质，室温应控制在5-25℃之间，最高不得超过30℃，最低不得低于4℃，否则应采用调温措施，且存储库房应避免阳光直射。
2. 湿度：过高的湿度会使轴承锈蚀，轴承仓库要保证地方的干爽通风，室内的相对湿度应保持在45%-60%之间。
3. 环境：仓库应避免阳光直射，保持清洁干燥。
4. 检查：根据《滚动轴承防锈包装》标准的规定，轴承的防锈期分为半年、一年和两年。
其中短期内需要装机使用的轴承防锈期为半年，一般轴承的防锈期计算起始日期以该产品出厂合格证上所标注的日期为准。
按轴承产品防锈的规定，每10---12个月定期检查一次。
若发现油封包装有生锈现象，应重新进行油封包装。
5. 放置：轴类产品应水平放置，以防止生锈和变形。
此外，对于轴类产品的防锈措施，我们还需要注意以下几点：1. 表面处理：轴类产品在出厂前应进行表面处理，包括清洗、干燥等，以去除表面的污垢和水分，保证产品的防锈性能。
2. 涂防锈油：轴类产品在涂防锈油时，应选择合适的防锈油，并确保涂油均匀、饱满，以防止产品在运输、存储和使用过程中发生锈蚀。
3. 包装材料：轴类产品的包装材料应选用干燥、密封性好的材料，如纸箱、塑料箱等，以防止产品在运输、存储和使用过程中受潮或被污染。
4. 防锈期：轴类产品的防锈期应按照国家相关标准执行，一般分为半年、一年和两年。
在防锈期内，产品应按照规定的方式存储和使用，以保持其防锈性能。
5. 检查与维护：轴类产品在使用过程中应定期进行检查和维护，如发现有锈蚀现象，应及时进行处理，如重新涂油、更换包装等，以防止锈蚀进一步发展。
轴加工作业指导书
检查方法 10%抽检
全检
记录表单 抽样检记录表
图1
图5
序号 一
工步名称 准备
二
操作
三
安全
图2
图3
图6
图7
操作规范
工序内容及要求
图4 图8
序号 1 2
3
控制项目 尺寸 光洁度 粗车
精车
自检本工序质量项目、方法
控制内容
测量工具
各挡的加工尺寸 各挡的加工光洁度是否满足图纸要求
深度尺、游标尺、外 径千分表、卡板
抽检
记录表单 首巡检记录
1、加工所需要的圆钢材料、刀具、夹具、量具
工序预防因素控制
序号 控制项目
控制内容
1、落料；（如图1）
1
工装 检查工装夹具，保证各装夹尺寸满足加工要求
2、铣端面、钻中心孔；（如图2）
2
装夹 装夹过程要注意轴的平稳性，装夹的力度要适当，
3.1、粗车风扇端、后轴承挡、铁芯挡；（B5)（如图3）
6
操作 精加工各挡时需磨床加工的挡留有0.25-0.35的磨铣余量，其余尺寸=产品图纸尺寸
7
粗糙度 粗糙度应满足产品图纸要求
5.2、精车轴伸端、前轴承挡、白段、铁心挡；（B3)（如图5）
8
防锈 各工序加工完成要注意防锈处理
6.1、精车轴伸端、白段、前轴承挡（B5) 6.2、精车风扇端、白段、后轴承挡 (B3)（如图6） 7、磨洗轴承挡、轴伸挡； 8、铣轴伸端键槽、风扇端键槽；（如图7）
3
操作 转运时注意防护，严禁磕碰已加工表面；
3.2、粗车轴伸端、前轴承挡、铁芯挡；(B3)
4
操作 加工过程严格遵守工艺过程
4.1、粗车轴伸端、前轴承挡；（B5)(如图4） 4.2、粗车风扇端、后轴承挡；(B3) 5.1、精车风扇端、后轴承挡、白段、铁心挡；（B5)
轴承座工艺规程及夹具设计
机械加工工艺规程与机床夹具设计学院机械与汽车工程学院专业材料成型及操纵工程班级学号学生姓名指导教师一、设计任务1.设计课题：轴承座机械加工工艺规程设计加工M4螺纹专用夹具设计1.生产纲领：中批量生产3．设计要求：（1）零件毛坯图1张（2）机械加工工艺进程卡片1张（3）机械加工要紧工序的工序卡片1张（4）定位方案图1张（5）夹具装配图1张（6）夹具零件图1张（7）设计说明书1份二、设计说明书序言《机械制造工艺学》课程设计是学完了《机械制造工艺学》、《机床夹具设计》、《金属切削机床与刀具》等要紧课程，并进行了生产实习以后进行的一个实践性环节，是应用所学基础理论、专业知识与技术去分析和解决生产实际问题的一次综合训练。
我希望通过这次课程设计能巩固、扩大和强化自己所学到的理论知识与技术，提高自己设计计算、制图、编写技术文件的能力，学会正确利用技术资料、标准、手册等工具书，并在设计中培育自己理论联系实际、严肃认真的工作作风和独立工作能力，为以后进行毕业设计和毕业后从事技术工作打下一个良好的基础。
1、零件的分析1.1零件的作用：大伙儿都明白滑动轴承由轴承座、轴瓦（轴套）和润滑装置组成，轴承座的作用要紧起支撑作用，能够直接做在机械箱壁或机体上。
2，零件的工艺分析零件图：零件三维图如以下图所示：图1要紧技术要求：零件调质HB230~250、锐边倒钝，未注倒角×45°、表面做防锈处置（发蓝）。
加工表面及其要求：内孔的加工，表面粗糙度1)从零件图上可知要紧的加工难点在与Ø外圆与Ø22+为和它们之间同轴度（Ø）的要求。
2) 零件总长的要求保证尺寸18±，同时两头面的粗糙度为。
3) 大端外圆及×Ø33为自由公差，除保证尺寸在公差范围之内同时保证表面粗糙度即可。
4）保证4×Ø通孔的尺寸要求，其定位尺寸为自由公差只要知足要求即可，同时保证表面粗糙度。
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轴防锈工艺
文件编号：ZYGY-003版本号：Rev . 1 页数 1 / 1一、范围
适用于储存中轴、生产过程中轴的防锈。
二、材料
1.丙酮。
2.F20-1薄层防锈油。
3.工业蜡纸（50g/m2）。
4. 宽度24mm塑料胶带。
三、工具
1、采用大小合适的油漆刷，建议型号为38mm (1。
2、气枪。
四、工艺准备
1、根据现场需要，准备足量的丙酮、油漆刷、工业蜡纸和F20-1薄层防锈油。
五、工艺过程
1、使用气枪把轴内外表边铁屑吹洗干净。
2、用洁净抹布，浸沾丙酮并完全清洗轴内外表面，确保其表面没有污渍。
3、采用大小合适油漆刷把F20-1薄层防锈油刷于轴的内外表面，确保涂层均匀，不能出现漏涂或缺涂现象。
4、操作完成之后，清理现场归放所用物品。
5、如果生产过程中出现缺件或者其它问题，轴不能裸露在大气层中超过8小时，如果超过规定时间采用F20-1
薄层防锈油刷涂。
6、装配结束之后，需对轴外露部分，采用F20-1薄层防锈油刷涂，工业蜡纸进行包装，再用塑料胶布扎紧，防
止在搬运过程中脱落。
※其中前4条用于储存中轴的防锈；后2条用于生产过程中轴的防锈。
六、质量要求
1、F20-1薄层防锈油刷于轴之前，需确认丙酮挥发完全。
2、为了保证涂层均匀，采用F20-1薄层防锈油刷时应多选几个角度。
七、注意事项
1、采用F20-1薄层防锈油刷涂之后的轴，不准抹去涂层。
2、剩余丙酮、F20-1薄层防锈油和工业蜡纸需按产品说明要求，进行保存。
八、备注
供应商供货过程及检验后防锈的建议：
1、要求供应商加工后的零、部件送达我司需作防锈处理，以保证零件不生锈。
2、公司检验部门在来料检验时，如果将防锈油擦干净后进行检验，检验以后还需对被检验件刷F20-1薄层防锈
油，防止在储存中生锈。
编制/日期：审核/日期：批准/日期：
上海xxx有限公司。