数控车床的几种精确对刀方法
数控机床对刀的方式及其对刀步骤
在进行加工之前，数控车床要进行对刀操作，以便确保产品加工的精度以及准度，在实际进行生产的过程中，数控车床对刀的操作有试切对刀和机外对刀仪这两种对刀方法，但是在进行对刀操作的时候也会出现一些问题，下面我们就来具体介绍一下数控车床对刀的操作步骤。
1、试切对刀试切对刀主要用在建立加工坐标系。
在安装好工件后，为了可以加工出需要的加工件，要将编程原点设定为加工原点，建立加工坐标系，用来确定刀具和工件的相对位置，使刀具按照编程轨迹进行运动，最终加工出所需零件。
试切对刀的步骤主要有：（1）选择机床的手动操作模式；（2）启动主轴，试切工件外圆，保持X方向不移动；（3）停主轴，测量出工件的外径值；（4）选择机床的MDI操作模式；（5）按下“off set sitting”按钮；（6）按下屏幕下方的“坐标系”软键；（7）光标移至“G54”；（8）输入X及测量的直径值；（9）按下屏幕下方的“测量”软键；（10）启动主轴，试切工件端面，保持Z方向不移动；2、机外对刀仪对刀机外对刀仪对刀需要将显微对刀仪固定于车床上，用于建立刀具之间的补偿值。
但是因为刀具尺寸会有一定差别，机床中刀位点的坐标值也会因此而出现不同。
如果不设立刀具之间的补偿值，运行相同的程序时就不可能加工出相同的尺寸，想要保证运行相同的程序时，运用不同的刀具得出相同的尺寸，则需要建立刀具间的补偿。
机外对刀仪对刀的步骤主要有：（1）移动基准刀，让刀位点对准显微镜的十字线中心；（2）将基准刀在该点的相对位置清零，具体操作是选择相对位置显示；（3）将其刀具补偿值清零，具体操作是按下“off set sitting”按钮，按下屏幕下方的“补正”软键，选择“形状”，在基准刀相对应的刀具补偿号上输入Xo、Zo；（4）选择机床的手动操作模式，移出刀架，换刀；（5）使其刀位点对准显微镜的十字线中心；（6）选择机床的MDI操作模式；（7）设置刀具补偿值，具体操作是按下“offset sitting”按钮，按下屏幕下方的“补正”软键，选择“形状”，在相对应的刀补号上输入X、Z；（8）移出刀架，执行自动换刀指令即可。
数控机床的对刀原理及常用的对刀方法
万方数据万方数据２．６百分表（或千分表）对刀法（一般用于圆形工件的对刀）１）并，Ｙ向对刀。
将百分表的安装杆装在刀柄上，或将百分表的磁性座吸在主轴套筒上，移动工作台使主轴中心线（即刀具中心）大约移到工件中心，调节磁性座上伸缩杆的长度和角度，使百分表的触头接触工件的圆周面，（指针转动约０．１ｍｉｌｌ）用手慢慢转动主轴，使百分表的触头沿着工件的圆周面转动，观察百分表指针的便移情况，慢慢移动工作台的轴和轴，多次反复后，待转动主轴时百分表的指针基本在同一位置（表头转动一周时，其指针的跳动量在允许的对刀误差内，如０．０２ｍｍ），这时可认为主轴的中心就是轴和轴的原点。
２）卸下百分表装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到ｚ轴坐标值。
２．６专用对刀器对刀法易撞坏）占用机时多（如试切需反复切量几次），人为带来的随机性误差大等缺点，已经适应不了数控加工的节奏，更不利于发挥数控机床的功能。
用专用对刀器对刀有对刀精度高、效率高、安全性好等优点，把繁琐的靠经验保证的对刀工作简单化了，保证了数控机床的高效高精度特点的发挥，已成为数控加工机上解决刀具对刀不可或缺的一种专用工具。
参考文献：［１］陈志雄．数控机床与数控编程技术［Ｍ］．北京：电子工业出版社，２００７．［２］华中数才全一操作说明书［ｚ］．武汉华中数控股份有限公司．［３］任国兴主编．数控铣床华中系统编程与操作实训［Ｍ］．北京：中国劳动社会保障出版社，２００７．传统对刀方法有安全性差（如塞尺对刀，硬碰硬刀尖收稿日期：２００９一１０—１４（上接第３８页）通过机床附带的后处理程序后即可得到控制机床运行的代码程序。
创建刀轨选择的加工参数及其他加工信息汇总列在表ｌ中。
表Ｉ加工参数及其他加工信息加工设备加工工具直径／ｍｍ板料毛坯尺寸／ｍｍ３切削连接方式固定好板料，对好刀具后，将加工代码程序输入机床，既可实现壁板零件的自动加工成形。
２．２．４成形零件机床加工完成后，得到的实际零件如图５所示。
数控机床对刀
（7）将光标移动至欲设定的偏置号处。
（8）输入Zβ（或0）。
（9）按软键[MESURE]。
（10）在手动方式中用一把实际刀具切削外圆。
（11）仅仅在Z方向上退刀，不要移动X，停止主轴。
（12）测量被车削部分的直径D。
（13）按功能键OFFSET/SETING。
（14）按软键[OFFSET]。
实习总结：
用试切法确定起刀点的位置对刀的步骤：
(1)在MDI或手动方式下,用基准刀切削工件端面;
(2)用点动移动X轴使刀具试切该端面,然后刀具沿X轴方向退出,停主轴。
记录该Z轴坐标值并输入系统。
(3)用基准刀切量工件外径。
(4)用点动移动Z轴使刀具切该工件的外圆表面,然后刀具沿Z方向退出,停主轴。用游表卡尺测量工件的直径,记录该X坐标值并输入系统。
(3)对刀点与对刀:对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置关系的点,是确定工件坐标系与机床坐标系的关系的点。
对刀就是将刀具的刀位点置于对刀点上,以便建立工件坐标系。
（4）对刀基准(点):对刀时为确定对刀点的位置所依据的基准,该基可以是点、线、面,它可以设在工件上或夹具上或机床上。
（5）对刀参考点:是用来代表刀架、刀台或刀盘在机床坐标系内的位置的参考点,也称刀架中心或刀具参考点。
(5)对第二把刀,让刀架退离工件足够的地方,选择刀具号,重复(1)—(4)步骤。
法拉克车床对刀：
基准刀的对法：
（1）在手动方式中用一把实际刀具切削端面。
（2）仅仅在X轴方向上退刀，不要移动Z轴，停止主轴。
（3）测量工件坐标系的零点至端面的距离β（或0）。
（4）按功能键OFFSET/SETING。
（5）按软键[OFFSET]。
数控车床对刀的原理与方法
数控车床对刀的原理与方法数控车床的刀具对刀是确保机床工作精度的关键步骤之一、对刀准确度影响着工件的加工精度和质量。
数控车床的对刀一般采用刀具测量、感应式对刀、比较式对刀等方式。
下面将介绍数控车床对刀的原理和方法。
1.刀具测量：数控车床通常提供一个专门的测量装置，用来测量刀具的长度和半径。
通过刀具测量装置的读数，可以计算出刀具的几何参数，以便在数控系统中设置正确的刀具补偿值。
2.感应式对刀：数控车床使用感应式传感器，通过与刀具接触或靠近刀具来感应刀具的位置信息。
传感器可以测量到刀具的长度和半径，并将这些信息传递给数控系统。
3.比较式对刀：比较式对刀是通过测量工件上已加工的特征来确定刀具的位置。
例如，在数控车床上面加工一个规定尺寸的槽后，可以使用传感器测量槽的尺寸，然后根据预定的槽尺寸，调整刀具的位置。
根据数控车床对刀的原理，可以采用以下方法进行对刀：1.感应式对刀：数控车床上通常有一个专用的感应式对刀装置。
在对刀过程中，需要选取一把已知长度的刀具，并使用感应式传感器测量其长度。
将测量到的刀具长度输入数控系统，系统会自动计算并设置刀具长度补偿值。
然后，将正确长度的刀具安装到车刀刀架上，依次对各个刀具进行对刀。
2.刀具测量：刀具测量是比较常见的对刀方式。
使用专用的刀具测量设备可以测量刀具的长度和半径。
在对刀过程中，首先选取一把已知长度和半径的刀具，将其放入测量设备中测量。
然后，将测量到的数值输入数控系统，系统会自动计算出刀具的补偿值。
最后，将已校准好的刀具安装到车刀刀架上。
3.比较式对刀：在比较式对刀中，首先需要加工一个已知尺寸的特征，例如一条槽或一组孔。
然后，使用专用的测量仪器测量加工后的特征尺寸。
将测量到的尺寸和预定的尺寸进行比较，计算出相应的补偿值。
最后，根据计算结果调整刀具的位置。
除了上述方法外，还可以使用图形化的数控系统来辅助进行对刀。
通过在数控系统中显示工件轮廓的模拟图像，可以直观地观察刀具的位置与工件轮廓之间的关系，从而调整刀具的位置。
广数GSK车床对刀方法
广数GSK车床对刀方法GSK数控车床对刀方法是指在车削加工之前，将车刀和工件相对位置进行调整和校准的过程，以确保车削操作的准确性和稳定性。
下面将详细介绍GSK数控车床对刀的方法。
一、准备工作1.1准备工具：卡尺、比较器、平行垫块等。
1.2查看设备的操作手册，了解车床的加工范围、最大行程和操作步骤。
二、机械对刀2.1首先校准X、Z轴的零点位置：2.1.1手动将刀具定位到工件的理论起始位置（起始位置可以通过工件的工程图或CAD文件确定）。
2.1.2使用卡尺测量X、Z轴距离刀具刃口和工件表面的距离。
2.1.3将两个距离记录下来，并与理论起始位置的数值进行比较，调整X、Z轴的零点位置，直到与理论起始位置一致。
2.2调整工件的夹紧装置：2.2.1使用平行垫块或其他装置将工件固定在车床上。
2.2.2确保工件夹紧装置具有足够的力并且牢固可靠，以防止工件在车削过程中移动。
2.3调整刀架：2.3.1将刀片安装到刀架上，并且确保刀片安装牢固。
2.3.2调整刀架的角度和位置，使得刀片与工件的角度和位置相匹配。
2.3.3使用比较器调整刀片的位置，确保刀刃与工件表面保持一定的距离，以避免刀具和工件之间的碰撞。
2.4调整刀架的高度：2.4.1手动调整刀架的高度，使得刀片的高度与工件的高度相匹配。
2.4.2使用比较器检查刀刃的高度，确保刀片与工件表面保持一定的距离。
三、数控对刀3.1通过数控编程，将车床的坐标系与工件的坐标系进行匹配，以确保准确的加工位置。
3.2使用数控设备将刀具移动到设定的起始位置，并且分别调整X、Z轴的坐标，使其与工件的零点位置相匹配。
3.3使用数控设备进行自动对刀，通过感应工件表面的参考点或传感器，调整刀具的坐标和方向，使其与工件保持一定的间隙。
四、检查和调整4.1使用卡尺或比较器检查工件表面与刀具的间隙，确保刀具与工件保持适当的接触。
4.2使用数控设备进行手动或自动调整，以进一步微调刀具位置和角度，以达到更好的加工效果。
数控车床对刀的原理及方法
数控车床对刀的原理及方法数控车床对刀是指在进行数控加工前，通过调整工具与工件之间的相对位置，使其达到最佳的加工状态，从而确保加工精度和质量。
在进行数控车床对刀时，需要掌握一定的原理和方法。
一、数控车床对刀的原理：数控车床对刀是以工具为基准，通过调整工具与工件之间的相对位置，使其达到预定的加工要求。
数控车床对刀的原理包括工具长度补偿和半径补偿。
工具长度补偿：数控车床对刀时，要考虑工具长度的影响。
在机床的编程中，以工件参考点统一参考工具长度，通过编程输入工具长度补偿值，使操作者无需考虑具体工具长度，直接参照工件参考点与加工长度编程。
半径补偿：数控车床对刀时，还要考虑工具半径的影响。
在机床的编程中，通过编程输入刀具半径补偿值，使操作者无需考虑具体工具半径，直接参照工件轮廓绘制加工轮廓。
二、数控车床对刀的方法：1. 机械对刀法：数控车床对刀时，一般先采用机械对刀法进行初步调整。
具体步骤如下：(1) 选择合适的切削工具，将其装夹到主轴上；(2) 将工件装夹在工作台上，固定好；(3) 调整工具的位置，使其与工件接触；(4) 缓慢移动工具，观察工具与工件的接触情况；(5) 调整对刀量，使工具的刀尖与工件表面轻微接触；(6) 用毛刷或布将切屑清除干净；(7) 检查工具与工件的接触情况，如需调整，继续进行机械对刀。
2. 触发器对刀法：在数控车床上，一般配备有触发器对刀装置。
该装置可以根据工具与工件的相对位置变化，给出相应的触发信号。
具体步骤如下：(1) 在数控系统中，选择相应的对刀程序和参数；(2) 将工具装夹到主轴上；(3) 将工件装夹在工作台上，固定好；(4) 运行对刀程序，使切削工具逐渐接近工件；(5) 当工具与工件发生接触时，触发器将给出触发信号，停止继续靠近；(6) 根据触发信号调整工具位置，以使其与工件的接触减小到最小值；(7) 检查工具与工件的接触情况，如果需要调整，可再次进行触发器对刀。
3. 光电对刀法：光电对刀法是一种非接触式的对刀方法，通过使用光电开关检测刀具的位置与工件的位置关系，以确定最佳的对刀位置。
数控车床对刀
第二步：试切工件端面，把端面在工件坐标系中Z的坐标值，保持Z轴方向不动， 刀具退出。进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Z0，按 [测量]软键对应的刀具偏移量自动输入 ；
第三步：按照第一、二步对刀方法，对其余2把刀具进行对刀及设置
928TC数控系统 对刀步骤：
第一步：在手动方式下移动刀具在工件上切出一个小台阶。测量所切出的 台阶的直径，按 I 键，屏幕显示 刀偏 X ，输入测量出的直径值，按 Enter 键
3．ATC对刀 它是在机床上利用对刀显微镜自动地计算出车刀长度的简称，
对刀镜与支架不用时取下，需要对刀时才装到主轴箱上。对刀时， 用手动方式将刀尖移到对刀镜的视野内，再用手动脉冲发生器微量 移动使假象刀尖点与对刀镜内的中心点重合（如图所示），再将光 标移到相应刀具补偿号，按“自动计算（对刀）”按键，这把刀具 在两个方向的长度就被自动计算出来，并自动存入它的刀具补偿号 中。
（2） 对刀原理
1
2
X
Z刀补
ZZxx xx
3
φD
X刀补
Xxx
试切一段外圆
Z
FANUC数控系统 对刀步骤：
第一步：用所选刀具试切工件外圆，测量试切后的工件直径，比如记为α，
保持X轴方向不动，刀具退出。点击MDI键盘上
的键，进入形状补偿参
数设定界面，将光标移到与刀位号相对应的位置，输入Xα，按菜单软键[测 量]，对应的刀具偏移量自动输入 ；
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BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH
双主轴数控车床怎么对刀【详解】
在数控加工中,工件坐标系确定后,还要确定刀具的刀位点在工件坐标系中的位置。
即常说的怎么对刀问题。
数控机床上,目前,常用的对刀方法为手动试切对刀。
一、试切对刀法种类试切对刀种类可分为基准刀与非基准刀的两种方式。
在设定偏置量时可用下列简便的方法，当根据标准刀具设定了坐标系后，移动实际刀具至工件表面，输入工件表面的实际测量值，系统自动计算出其差值作为该把刀具的偏置值。
二、简要操作步骤试切对刀种类可分为基准刀与非基准刀的两种方式。
1.用基准刀试切工件设定基准坐标系的操作步骤1) 用手动方式，沿A表面切削。
2) 在Z轴不动的情况下沿X轴释放刀具，并且停止主轴旋转。
3)测量A表面与工件坐标系零点之间的距离“β”，进入录入方式，按[程序]，输入G50Z“β”把当前的Z方向绝对坐标设为“β”，然而设偏置号（基准刀偏置号+100）Z=“β”。
4)用手动方式沿B表面切削。
5)在X轴不动的情况下，沿Z释放刀具，并且停止主轴旋转。
6)测量距离“α”，进入录入方式，按[程序]，输入G50X“α”把当前的X轴向绝对坐标设为“α”，然后设偏置号（基准刀偏置号+100）X=“α”。
2.非基准刀偏置设置基准坐标系的操作步骤1）用手动方式，沿A表面切削。
2）在Z轴不动的情况下沿X轴释放刀具，并且停止主轴旋转。
3）测量A表面与工件坐标系零点之间的距离“βˊ”，并且将所测得的值设到一偏置号Z中，该偏置号=要设偏置量的偏置号+100。
4）用手动方式沿B表面切削。
5）在X轴不动的情况下，沿Z释放刀具，并且停止主轴旋转。
6）测量距离“αˊ”，并且将所测得的值设到一偏置号X中，该偏置号=要设偏置量的偏置号+100。
重复执行步骤（2）三、注意事项1.用于刀具偏置的直接测量值输入是否有效，根据参数（12号参数的DOFSI）而定。
2.距离“α”按直径值设定。
安全教育：1、按安全操作要求和老师示范内容（试切对刀步骤）进行操作2、主轴；转速选择不能高于800转/分钟3、检查对刀是否正确时必须先带刀补再看位置最后才移动刀具检查试切对刀操作练习附：GSK980T对刀详细的操作过程：1．先装工件（设置毛坯直径，毛坯长度） 2．将所有刀补清零：刀补→将光标移到要删除的该组刀补序号前（例：002）→X0.0→输入→Z0.0→输入3．将刀具移到一个安全地方（旋转刀架时不会碰撞工件、卡盘和尾座等）4．录入方式→程序→下翻→T0100(取消刀补,执行第一个刀位)→输入→循环起动(运行)5．安装当前刀位刀具，并将刀具安装到适合的位置6．录入方式→程序→下翻→M03→输入→S500→输入→循环起动(运行)7．手动方式→手动向X-方向车端面→X+方向退回8．录入方式→程序→下翻→G50→输入→Z0输入→循环起动(运行)。
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数控车床的几种精确对刀方法
数控车床是一种通过计算机控制实现工件切削的自动化机床。
在数控
车床的使用过程中，精确对刀是非常重要的一步，它决定了工件的加工质
量和精度。
下面将介绍几种常见的数控车床精确对刀方法。
1. 工件测量法：这是最基本的对刀方法，即通过量具来测量工件的
尺寸，然后根据工件的实际尺寸来调整刀具的位置，以确保切削位置与工
件要求一致。
这种方法适用于尺寸较小的工件，如直径小于200mm的轴类
零件。
2. 示值表法：这是一种通过示值表来测量工件与刀具之间的距离，
进而调整刀具位置的方法。
示值表的工作原理类似于千分尺，通过测量两
个接触点间的位移来确定距离，通过示值表的读数来确定刀具位置是否正确。
这种方法适用于较大尺寸的工件，如直径大于200mm的轴类零件。
3.比较法：这是一种通过对比工件和标准工件之间的差异来判断刀具
位置是否正确的方法。
首先需要准备一个与工件尺寸要求一致的标准工件，然后将标准工件固定在主轴上，调整刀具位置，使得切削位置与标准工件
相吻合。
然后将工件固定在主轴上，通过比较工件和标准工件之间的差异，调整刀具位置，直至二者之间的差异最小。
这种方法适用于形状复杂、尺
寸要求高的工件。
4.零刀具法：即在对刀时使用一个零刀具，这个刀具的长度和切削刀
具相同，但是没有切削刃。
首先将零刀具安装在刀塔上，通过调整零刀具
的位置和工件之间的间隙，使得零刀具与工件接触，然后通过测量零刀具
与工件的间隙来确定刀具位置是否正确。
当零刀具与工件之间的间隙为零
时，即可确定刀具位置正确。
这种方法适用于切削刀具无法直接测量的情况下，如刀具形状复杂或刀具长度超过测量仪器范围的情况。
需要注意的是，对于数控车床的精确对刀方法，不同的机床可能会有不同的要求和适用范围，具体的对刀方法应根据机床的实际情况和工件要求来选择。
在对刀过程中，还需要注意对刀时机床的静止状态、对刀速度和对刀力度的控制，以确保对刀的准确性和稳定性。
此外，对于精度要求较高的工件，还可以采用自动对刀装置、光学对刀仪等专用设备来实现更精确的对刀。