外螺纹车刀对刀方法【技巧】
数控车床上修复螺纹时的对刀问题
数控车床上修复螺纹时的对刀问题孟生才安工大职业技术学院摘要：针对数控车床修复钻杆螺纹及精加工蜗杆时，怎样使刀尖对准原螺旋线从而修复螺纹的问题，提出利用光电编码器的零位信号，通过光电隔离电路控制外部指示灯和发声器，通过发光和声音确定修复螺纹的零位和起始位置，实现旧螺纹的修复和蜗杆的精加工。
该方法结构简单，对数控机床无大的改动，使用方便，效果较好。
关键词：已有螺纹修复对刀光电编码器零位信号一、问题的提出：问题1：某地质企业大量加工钻杆螺纹，由于钻井内的温度高，压力大，所以其连接的锥管螺纹牙型容易损坏。
因地质钻杆材料的性能高，优质管材大都是进口的。
为节约材料，锥螺纹不是全部切除，而是修复。
以外螺纹为例(见图1)，修复时，把端面切掉一定的长度L，台肩面也相应地切除厚度为L的余量，再把直径增大了的外锥面加工到要求的尺寸，最后再沿着原来螺纹螺旋槽的轨迹，把变浅的螺纹沟槽加工到设计深度，即可把损坏了的螺纹修复一新，使钻杆得到重复利用。
而锥螺纹的大端有轴肩，螺纹精度又高，所以修复起来难度较大。
因为该机械厂已购买了数控车床进行锥螺纹的加工，效率大大提高，但锥螺纹的修复却因为螺纹对刀时难以对准原螺旋槽，起始位置找不准，总是乱牙，所以修复成了棘手的的问题。
图1锥螺纹修复方法问题2：数控车床在加工蜗杆和高精度螺纹时，往往都要分粗、精车，这就要有两把刀。
现在大多数厂是同时对好两把刀，中途不换刀一次加工完工件。
但在实际加工中，经常会出现刀具磨损，或者刀具损坏的情况，此时需要将刀取下，换好新刀后，重新加工，这时又存在着在已加工螺纹上的准确对刀问题。
二、该问题的已有解决方法：1、NUM数控系统设置了“螺纹继续切削”功能。
其思路是采用手工对刀的方式，在任意位置得到原有螺纹某点处的位置及主轴对应的转角，以此作为螺纹切削功能—G33 指令中的两个参数，系统根据这两个参数自动计算出起刀点对应的主轴转角。
加工时，当主轴转至该转角时，发出指令信号，使伺服轴进入随动状态。
三角形螺纹车刀刃磨及车削方法
三角形螺纹车刀刃磨及车削方法一、组织教学：学生提前5分钟在车间门口集中，整队检查人数，安全装束是否做好。
二、实习教学要求1．了解三角螺纹车刀材料及几何参数2．掌握三角螺纹车刀刃磨方法和刃磨要求3、根据工件螺距，查车床进给箱的铭牌及调整手柄位置和挂轮。
4、能根据螺纹样板正确装夹车刀。
5、掌握车三角螺纹的基本动作及方法。
三、授课内容1、螺纹车刀材料的选择。
（1）高速钢螺纹在车刀高速钢螺纹车刀刃磨方便，切削刃锋利，韧性好，刀尖不易崩裂，车出螺纹的表面粗糙度值小。
但它的热稳定性差，不宜高速车削，所以常用在低速切削或作为螺纹精车刀。
（2）硬质合金螺纹车刀硬质合金螺纹车刀的硬度高，耐磨性好，耐高温，热稳定性好。
但抗冲击能力差，因此，硬质合金螺纹车刀适用于高速切削。
2、刃磨螺纹车刀有四点要求：1）当螺纹车刀径向前r p=00时，刀尖角应等于牙型角；当螺纹车刀径向前角r p>00时，刀尖角必须修正。
2）螺纹车刀两侧切削刃必须是直线。
3）螺纹车刀切削刃应具有较小的表面粗糙度值。
4）螺纹车刀两侧后角是不相等的，应考虑车刀进给方向的后角受螺纹升角的影响而加减一个螺纹升角φ。
3、螺纹车刀具体刃磨步骤1）先粗磨前刀面；2）磨两侧后刀面，以初步形成两刃夹角。
其中先磨进给方向侧刃（控制刀尖角εr /2及后角α0+φ），再磨背进给方向侧刃（控制好刀尖角εr及后角α0—φ）；3）精磨前刀面，以形成前角；4）精磨后刀面，刀尖角用螺纹车刀样板来测量，能得到正确的刀尖角5）修磨刀尖，刀尖侧棱宽度约为0.1P；6）用油石研磨刀刃处的前后面（注意保持刃口锋利）。
4、刃磨时应注意的问题1）刃磨时，人的站立姿势要正确。
在刃磨整体式内螺纹车刀内侧时，易将刀尖磨歪斜。
2）磨削时，两手握着车刀与砂轮接触的径向压力应不小于一般车刀。
3）磨外螺纹车刀时，刀尖角平分线应平行刀体中线；磨内螺纹车刀时，刀尖角平分线应垂直于刀体中线。
4）车削高阶台的螺纹车刀，靠近高阶台一侧的刀刃庆短些，否则易擦伤轴肩，5）粗磨时也要用车刀样板检查。
数控车床对刀原理及方法步骤(实用详细)
数控车床对刀原理及对刀方法对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。
在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的加工精度,同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。
仅仅知道对刀方法是不够的，还要知道数控系统的各种对刀设置方式,以及这些方式在加工程序中的调用方法,同时要知道各种对刀方式的优缺点、使用条件（下面的论述是以FANUC OiMate数控系统为例）等. 1 为什么要对刀一般来说，零件的数控加工编程和上机床加工是分开进行的。
数控编程员根据零件的设计图纸，选定一个方便编程的坐标系及其原点，我们称之为程序坐标系和程序原点。
程序原点一般与零件的工艺基准或设计基准重合，因此又称作工件原点.数控车床通电后，须进行回零（参考点）操作，其目的是建立数控车床进行位置测量、控制、显示的统一基准,该点就是所谓的机床原点，它的位置由机床位置传感器决定。
由于机床回零后,刀具（刀尖）的位置距离机床原点是固定不变的，因此，为便于对刀和加工,可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点.在图1中，O是程序原点，O’是机床回零后以刀尖位置为参照的机床原点。
编程员按程序坐标系中的坐标数据编制刀具（刀尖）的运行轨迹。
由于刀尖的初始位置（机床原点）与程序原点存在X向偏移距离和Z向偏移距离,使得实际的刀尖位置与程序指令的位置有同样的偏移距离，因此，须将该距离测量出来并设置进数控系统，使系统据此调整刀尖的运动轨迹.所谓对刀，其实质就是侧量程序原点与机床原点之间的偏移距离并设置程序原点在以刀尖为参照的机床坐标系里的坐标。
2 试切对刀原理对刀的方法有很多种，按对刀的精度可分为粗略对刀和精确对刀；按是否采用对刀仪可分为手动对刀和自动对刀；按是否采用基准刀，又可分为绝对对刀和相对对刀等。
但无论采用哪种对刀方式，都离不开试切对刀，试切对刀是最根本的对刀方法。
以图2为例，试切对刀步骤如下：①在手动操作方式下，用所选刀具在加工余量范围内试切工件外圆，记下此时显示屏中的X坐标值，记为Xa。
数控车床对刀步骤
数控车床对刀步骤
1. 对刀工具：0-150mm游标卡尺、三爪扳手和压刀扳手、刀具90度外圆车刀、毛坯φ50x83
2. 选择刀位：刀位要和程序对应
3. 装夹车刀：双手拧紧即可
4. 装夹工件：保证三爪的三个面与毛坯接触，伸出长度5
5.
5. 使用加力杆逐一夹紧使其毛坯受力均匀
6. Z轴对刀
7. 使用录入使主轴正转，转速500转每分钟
8. 手动方式快速移动至工件
9. 用手轮方式匀速进给平面
10. 此时沿X轴方向匀速退刀Z轴不动
11. 点击刀补按键找到相应的刀补号输入Z0.0点击输入（广数系统）或者测量（发那科系统）
12. X向对刀
13. 车削外圆长度3至5mm直径进刀1.5mm左右
14. 此时沿Z轴退刀X向不动
15. 用游标卡尺测量外圆直径
16. 在相应刀补号输入相应X值
17. 法那科系统：点击测量，广数系统：点击输入
18. 对刀验证法：点击录入输入T0101；输入G00 X54.0 Z3.0; 点击循环启动拿游标卡尺测量刀具到工件X Z向的距离对应即可.。
数控车床的对刀与刀具补偿(附图)
数控车床的对刀与刀具补偿(附图)一、对刀对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。
数控车床常用的对刀方法有三种：试切对刀、机械对刀仪对刀（接触式）、光学对刀仪对刀（非接触式），如图3-9 所示。
1、试切对刀1 ）外径刀的对刀方法如图3-10 所示。
Z 向对刀如(a) 所示。
先用外径刀将工件端面( 基准面) 车削出来；车削端面后，刀具可以沿X 方向移动远离工件，但不可Z 方向移动。
Z 轴对刀输入：“Z0 测量”。
X 向对刀如(b) 所示。
车削任一外径后，使刀具Z 向移动远离工件，待主轴停止转动后，测量刚刚车削出来的外径尺寸。
例如，测量值为Φ50.78mm, 则X 轴对刀输入：“X50.78 测量”。
2 ）内孔刀的对刀方法类似外径刀的对刀方法。
Z 向对刀内孔车刀轻微接触到己加工好的基准面（端面）后，就不可再作Z 向移动。
Z 轴对刀输入：“Z0 测量”。
X 向对刀任意车削一内孔直径后，Z 向移动刀具远离工件，停止主轴转动，然后测量已车削好的内径尺寸。
例如，测量值为Φ45.56mm, 则X 轴对刀输入：“X45.56 测量”。
3 ）钻头、中心钻的对刀方法如图3-11 所示。
Z 向对刀如（a ）所示。
钻头( 或中心钻) 轻微接触到基准面后，就不可再作Z 向移动。
Z 轴对刀输入：“Z0 测量”。
X 向对刀如（b ）所示。
主轴不必转动，以手动方式将钻头沿X 轴移动到钻孔中心，即看屏幕显示的机械坐标到“X0.0 ”为止。
X 轴对刀输入：“X0 测量”。
2、机械对刀仪对刀将刀具的刀尖与对刀仪的百分表测头接触，得到两个方向的刀偏量。
有的机床具有刀具探测功能，即通过机床上的对刀仪测头测量刀偏量。
3、光学对刀仪对刀将刀具刀尖对准刀镜的十字线中心，以十字线中心为基准，得到各把刀的刀偏量。
二、刀具补偿值的输入和修改根据刀具的实际参数和位置，将刀尖圆弧半径补偿值和刀具几何磨损补偿值输入到与程序对应的存储位置。
螺纹对刀方法
N90G92X16.16Z-124.0
N100G00W0.03
N110G92X16.16Z-124.0
N120G00W0.02
N130G92X16.16Z-124.0
N140G00W0.01
说明：（1）程序中W-0.14的数值可根据对刀时齿右侧面与刀具左刃间隙及齿左侧面车削情况确定；
（2）程序中具体走刀次数可根据实际加工余量调整。
4、结论
采用上述方法可以在数控车床上车削卧式车床无法加工的非标准模数蜗杆或非标准螺距梯形螺纹，并可利用数控车床刚性好、加工精度高的优势获得精度较高的蜗杆或梯形螺纹。但上述方法加工效率较低，适用于单件小批量生产。
N220G00W-0.02
N230G92X16.16Z-Байду номын сангаас24.0
N240G00W-0.01
N250G92X16.16Z-124.0
N260G00X100.0M09
N270G30U0W0M05
N280M30
对精度要求较高的蜗杆，我们一般采用两把车刀，即一把粗车刀、一把精车刀进行车削。在数控车床上粗车蜗杆后换刀精车时，往往因为对刀问题，使车削无法继续进行，从而限制了数控车床在蜗杆车削方面的应用。
过去一段时间，我们在解决数控车床精车蜗杆对刀问题方面进行了一些尝试，找到了一种有效的方法，现以配置FAUNC-0TC系统的CK7815D数控车床车削阿基米德蜗杆（ZA型）为例简要介绍如下。
（5）蜗杆精车，调用蜗杆精车程序，先以背吃刀量为0.04~0.01mm逐渐递减精车齿槽一侧，至表面粗糙度符合图样要求，再用同样方法精车齿槽另一侧，保证图样要求的表面粗糙度及齿厚尺寸。
对刀方法
对刀操作有两种方法：方法1为形状对刀法
方法2为G54对刀法
法1：在工作方式处点击按钮进入手动方式，确保没有被按下。
点击MDI键盘的
按钮，此时CRT界面上显示坐标值，利用，将机床移动到如图4所示大致位置。
对x向：点击按钮，使主轴转动，点击按钮，用所选刀具切削工件外圆，如图5
图4 图5 图6 图7
所示。
保持X轴不动，退出，使主轴停止，点击工具栏的测量，记下被车外圆柱面的直径X（被加工工件直径值），点击，选择形状，将光标移到番号01 ,X处，输入X（被加工工件直径值），点击测量即x方向对好。
对z向：使主轴正转，将刀具移到图6所示位置，切外端面，如图7所示，点击，选择形状，将光标移到番号01 ,Z处，输入z0.0，点击测量即z方向对好。
注意：此方法调用刀具时应为T0X0X(如调用1好刀时为T0101,即第一个01为刀号，第二个01为番号。
)
法2：在工作方式处点击按钮进入手动方式，确保没有被按下。
点击MDI键盘的
按钮，此时CRT界面上显示坐标值，利用，将机床移动到如图4所示大致位置。
对x向：点击按钮，使主轴转动，点击按钮，用所选刀具切削工件外圆，如图5
图4 图5 图6 图7
所示。
保持X轴不动，退出，使主轴停止，点击工具栏的测量，记下被车外圆柱面的直径X1，点击，选择坐标系，将光标移到G54 ,X处，输入X1，点击测量即x方向对好。
对z向：使主轴正转，将刀具移到图6所示位置，切外端面，如图7所示，点击，选择坐标系，将光标移到G54 ,Z处，输入z0.0，点击测量即z方向对好。
注意：编程时应在程序开头加上G54。
确定对刀点的方法
确定对刀点的方法
对刀点的确定可以使用以下方法：
1. 视觉法：在刀具和工件之间放一张薄纸片，调节对刀螺杆，使刀具轻轻地刮过纸片，直到没有阻力为止。
这时，刀具与工件的距离就是对刀点的位置。
2. 加工法：在工件上加工一小段槽或凹槽，然后用刀具轻轻地抵住槽底调节对刀螺杆，直到切屑一致为止，这时刀具与工件的距离就是对刀点的位置。
3. 对刀仪法：使用对刀仪进行对刀，将对刀仪安装在主轴上，调节对刀螺杆，让对刀仪指针对准工件表面，这时刀具的位置就是对刀点。
4. 经验法：通过经验和练习，一些熟练的操作工人可以根据工件和刀具的尺寸、形状等因素，准确地确定对刀点。
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螺纹在日常生活中的应用十分广泛，机械机床、大型设备、航空航天、汽车车零件，船业以及很多连接件中存在着各种各样的螺纹，那么应用最广泛的是普通三角螺纹，普通三角螺纹分为内螺纹和外螺纹，外螺纹加工相对于外圆和内孔的加工比较简单，在数控车床上加工外螺纹关键是掌握螺纹指令格式及各参数的含义，学会螺纹小径的计算，当然也不能忘记加工前的试切对刀，今天教大家正确安装外螺纹车刀的方法以及试切对刀的方法,一起来看看吧。
螺纹的车削加工是数控机床加工中比较常见的，现在主要通过使用可转位刀片来获得高生产效率和高生产安全性，如图所示：
螺纹切削的刀片类型：
全牙型刀片：螺纹切削时可获得高生产效率，这些刀片最为常用，它们可切削出包括牙顶在内的整个螺纹牙型。
V牙型刀片60度与55度：由于这些刀片不能切削牙顶，因此必须在进行螺纹切削之前就将螺栓外径和螺母内径车削到正确直径。
多齿刀片：适用于大批量生产中的高效、经济性螺纹切削，与全牙形刀片很相似，但有两个或更多的齿。
螺纹车刀的安装要求：
1. 刀尖应与车床主轴线等高。
2. 车刀刀尖对称中心线应与工件的轴线垂直，其底面应平放在刀架上。
3. 螺纹车刀安装时应用螺纹角度样板给予校正位置，位置装正后，应用刀架螺钉压紧，至少用两个螺钉并交替拧紧。
螺纹车刀的安装步骤：
1.螺纹车刀刀尖对中心高。
2.角度样板校正车刀，使刀尖对称中心线与工件的轴线垂直。
3.刀架两个螺钉交替拧紧。
试切对刀的过程：
1. 装夹工件及车刀
2. 在手动操作方式下，启动主轴，用当前刀具在加工余量范围内试切工件外圆，车的长度必须能够方便测量，X轴不要移动，沿Z的正方向退出来，停主轴。
3. 测量所车的外圆尺寸Xa.
4. 按“OFS/SET”键，按CRT屏下“刀偏”软键。
5. 按CRT屏下的软键“形状”。
6. 将光标移到刀具号相对应的位置后，输入“Xa”,然后按CRT屏下的软键“测量”，在对应的刀补位上生成对应刀补值。
7. 在手动方式下，用外圆车刀把端面车平整，再使用螺纹车刀刀尖对准工件端面，沿X正方退出来，Z方向不动，停主轴。
8. 按“OFS/SET”键，进入“形状”补偿设定界面，将光标移动与刀位号相对应的位置后，输入“ZO”,按CRT屏下的软键“测量”，在对应的刀补上生成准确的刀补值。
对刀注意事项：
对刀时，刀具接近工件过程中，进给倍率要小，避免产生撞刀现象，其次螺纹刀对刀时采用刀尖对刀，与编程采用的刀位点一致，编程时刀头宽度尺寸应考虑在内，而一般情况下，外圆车刀对刀完成后，螺纹刀可以在其车好的端面和外圆面触碰一下进行试切对刀。
扩展资料：
数控车床外圆刀，切断刀，螺纹刀对刀方法：
1）外圆刀对刀
①按下功能键[PROG]，进进程序画面。
再按下[MDI]，进进[MDI]模式，通过操纵面板在光标闪动输进“T0101；M03S500；”，按[INSERT]键，将程序插进。
再按[循启动]按钮，执行程序，换外圆刀，同时主轴正转，转速500r/min。
②在JOG或手摇方式下将刀具移至工件四周（靠近时倍率要小些），切削端面，切削完毕，保持Z轴不变，按[+X]退刀，按下[主轴停按钮，或按下[复位]键，此时主轴停止转动。
③连续按功能键[OFFSET SETTING]，将G54下X及Z值均设定为0，按动屏幕下部“外形”对应软键进进10所示的画面。
光标移至G01，键盘输进“Z0”按丈量，完成1号刀Z向对刀。
④再次调至JOG或手摇方式，切削外圆。
切削一小段足够卡尺丈量外径的长度后，保持X轴不变，方向退出Z轴，使主轴停止，丈量所切部分的外径。
例如车削外径为30mm,则进进“工具补正/外形”画面后，光标停在G01一行上，键盘上键进“X30”，按“丈量”完成1号刀X向对刀。
⑤1号刀对刀完毕，将刀架移开，退至换刀位置四周。
2）切断刀对刀①在MDI方式下，调切断刀，按[主轴正转]按钮使主轴旋转。
②在JOG或手摇方式下，将刀具移至工件四周，越近时倍率要越小，使切断刀的刀尖与已加工好的工件端面接触，闻声摩擦声或有微小标听在G02一行上，键进“Z0”，按“丈量”，完成2号刀Z向对刀。
③用与步骤（2）相同的方式，将刀具从径向靠近工件。
当切断刀的刀刃与已加工好的工件外圆接触时，停止进给，工具补正/外形”画面里，将光标听在G02一行上，键进“X30”，按“丈量”，完成2号刀X向对刀。
④完成切断刀对刀后，刀架移开，退到换刀位置，使主轴停转。
3）螺纹刀对刀①在MDI方式下，调螺纹刀，按[主轴正转]按钮使主轴旋转。
②在JOG或手摇方式下将刀具移至工件四周，越近时倍率要越小，使螺纹刀的刀尖与已加工好的工件端面平齐，并接触工件的外圆。
③在“工具补正/外形”画面里，将光标停在G03一行上，键进“X30”，按“丈量”，输进数值，完成3号刀X向对刀;键进“Z0”，按“丈量”，完成螺纹刀Z向对对刀。
④刀架移开，退到换刀位置，主轴停转。