河南省xx玻璃厂浮法玻璃熔窑燃气技改项目简介
浮法玻璃熔窑中燃烧控制系统的智能化设计
浮法玻璃熔窑中燃烧控制系统的智能化设计浮法玻璃熔窑是当今玻璃生产过程中最常用的方法之一，具有高效、节能、环保的特点。
而燃烧控制系统在浮法玻璃熔窑中的智能化设计是实现稳定燃烧、提高生产效率以及降低能源消耗的关键。
浮法玻璃熔窑的燃烧控制系统主要包括燃烧器、燃烧控制器以及监测仪器等组成部分。
通过自动控制系统对燃烧器进行管理，可以实现燃料的精确控制，确保熔窑内的火焰持续稳定，从而保持玻璃生产的连续性和稳定性。
智能化设计的燃烧控制系统应具备以下几个方面的功能。
首先，精确的燃料控制是智能化设计的核心。
通过传感器对燃烧过程进行实时监测，可以获取熔窑内的氧气浓度、燃烧温度、燃料流量等关键数据，进而根据设定的燃烧参数进行自动调节。
通过反馈控制的方式，使得燃烧器始终处于最佳工作状态，避免过量或不足的燃料供应，从而提高燃烧效率。
其次，智能化设计的燃烧控制系统应具备多种安全保护功能。
例如，当燃烧器工作异常或出现故障时，系统能够及时发出警报并采取相应的措施。
同时，针对燃烧器的自动点火、自动关火、自动调节等功能也应在系统中得以实现，确保燃烧过程的稳定和安全。
此外，智能化设计还应考虑到能源的节约与环保，通过优化燃烧参数，节省能源消耗。
例如，通过对燃烧过程中废气的回收利用、余热的利用等方式，可以有效降低生产过程中的能源浪费，减少二氧化碳等有害排放物的排放，实现可持续发展。
智能化设计的燃烧控制系统还应具备数据采集和分析功能。
通过对燃烧过程中各种参数的精确测量和保存，可以为后续的数据分析和优化提供依据。
对于燃烧过程中的异常情况，系统能够自动识别并报警，及时采取措施，避免生产事故的发生。
最后，智能化设计的燃烧控制系统应具备远程监控和操控的能力。
通过网络连接，系统能够实现对燃烧控制的远程监测和操作，方便管理人员对生产过程进行实时监控和调整，提高生产效率和生产质量。
综上所述，浮法玻璃熔窑中燃烧控制系统的智能化设计是提高生产效率、降低能源消耗和保证生产安全的关键。
石油焦粉燃烧技术
（1）从市场上购买成品粉时，其月效益为：
使用煤焦油：100吨×2930元/吨×30天=879万元
使用石油焦： 100吨×2250元/吨×30天=675万元
月 利 润： 879-675=204万元
（2）自建粉厂制粉时，其月效益为：
使用煤焦油： 100吨×2930元/吨×30天=879万元
服务项目：
一、提供玻璃窑炉干喷石油焦粉的技术改造、工程施工、技术咨询
二、协助玻璃企业建立不同规模的石油焦粉厂
三、为厂家节省燃料成本50%左右。
1、燃用重油与石油焦粉经济性比较分析
热值比较：〔常用标准值〕
重油热值大约10000大卡，石油焦粉热值大约8800大卡，重油与石油焦粉的热值比为；1比1.1～1.17之间（约1.15）, 以此推算在消耗1吨重油的情况下, 需要消耗1.15吨石油焦粉才能达到1吨重油的热值。
石油焦粉系统全年总费用：石油焦粉5152万元+电耗154万元=5306万元
一条500t/d浮法玻璃生产线其采用石油焦粉燃料替代重油燃料
一年可节约燃料成本: 11217万元―5306万元=5911万元
年能耗比值：1―（5306÷11217）=52.7%效益将更加显著。
综上所述，给企业降低了生产成本，带来了巨大的经济效益，玻璃窑炉油改粉系统势在必行，一般油改粉系统工程改造周期60天，改造期间不影响重油及天然气系统正常工作，改造工程的设备投资费用，大约在设备运行50～60天内收回。以石油焦粉来替代重油燃烧，大大降低了企业的生产成本，该技术的全面突破，标致着我公司在玻璃窑炉燃料输送与喷吹燃烧系统领域中，技术处于国内领先水平。
2、燃用石油焦粉与煤焦油经济性比较分析
玻璃熔窑全氧燃烧技术的开发
绍 了玻璃 熔 窑 全氧 燃 烧 在 国 内外 的应 用状 况 。
关键词 玻璃 熔 窑 全 氧燃 烧 技术 节能 降 耗
图分 类 号 ：Ｔ ７ 文 献标 识 码 ：Ａ文 章编 号 ：１ ０ Ｑ１ １ ０ ３—１ ８ （ ０ ８） ２—０ ２ — ４ ９７ ２ ０ ０ ０ ２ ０
１ 玻璃 熔窑全 氧燃烧 技术 的意 义和必 要性
大 小 ，判 断 发生炸 裂和 翘 曲的原 因 ，是 生产管 理者 和操作 者必须掌 握 的常识 。
Ｃｏ ｒ ｆＦｌ ｔ ａ ｓＦｅ ｅ ｔｗ ｈｅ ｎｔ ｏｌ ｏａ ｓ ｆ ｃ ｏ Ｆｌ ｎ Ａｎｎｅ ｌｎ ａｉ ｇ
Ｚｈ ｎ Ｚｈａ ｙｉｇ ａ ｇ ｎ ｎ
（ ）外 观 现象 ：在较 高 的温 度下 ，可 以观测 １
我 国玻 璃工业 产 能 已经 高 居世界 首位 。到 目前
天然 气 ，全氧燃烧 是 最好 的节能减 排 、提高 玻璃质
量 和增加 产量 的技术 手段 。 同时 一些 特种浮 法玻璃
产 品 ，如 超 白光 学平 板玻璃 、电子基 板玻璃 、高硼 硅耐 热平 板玻璃 等 ，也 需要 采用更 为先 进 的燃烧熔
与 中部不 一致 ，使玻 璃 板两边 部 和中部 在结 构上存
的 温 度 的方 法 调 整 。
在差异 所致 。② 锡槽 出 口温度 高造 成 的变形 。 采 取 的 措施 有 ：① 参 考 边 紧及 边 松 的处 理 方
法 ，抬起 翘 曲参 考边 紧处 理方 法 ，波浪 翘 曲参考 边
ｄ ｓ ｒｂｅ ， ｅ ｕ ｅ ａ ｅ ａ ｄ ｎ ｌ ｚ ｄ ｈｅ ｏ ｍ ｏ ｅ ｃｉ ｄ ｎ ｍ ｒ ｔ ｄ ｎ ａ ａ ｙ ｅ ｔ ｃ ｍ ｎ ｉｓ ｓ ，ｕ ｈ ｓ ｒ ｃ ａ ｗ ａｐ ， ｐ ｅ ｅ ｔ ｄ ｏ ｅ ｓ ｕｅ ｓ ｃ ａ ｃ ａ ｋ ｎｄ ｒ ｒ ｓ ｎ ｅ ｓ ｍ
浮法玻璃窖冷修技改项目施工方案
浮法玻璃窖冷修技改项目施工方案目录1、前言 (3)2、工程概况 (5)3、工程特点 (5)4、工程范围 (6)5、施工配合条件 (7)6、项目管理目标和指标 (7)7、工程部署及资源准备 (8)8、施工进度计划（见附页） (11)9、主要施工方法说明 (11)10、工程施工机具计划 (34)11、加工制作计划 (36)12、工程质量保证措施 (37)13、工程安全与职业健康及文明施工保证措施 (40)14、工程进度保证措施 (52)15、技术保证措施： (52)16、环境管理 (53)17.项目信息管理 (55)18、项目沟通管理 (57)19、项目结束阶段管理 (57)1、前言1.1、编制依据1.1.1、我司与xx玻璃集团股份有限公司签定的浮法玻璃生产线施工合同和技术规范内容。
1.1.2、业主提供的部分原图和冷修改造新图，合同或招标文件规定的及国家现行的标准和规范。
1.1.3、我公司以往新建和冷修浮法玻璃生产线施工经验。
1.1.4、我公司组织的技术人员对现场踏勘及与业主工程师交流的情况、相应的答疑文件；1.2、编制原则本方案编制将遵循以下两个原则：一是符合性原则；二是先进性原则。
1.2.1、符合性原则符合性原则包括两层含义，首先是整个方案的编制要符合合同文件的要求，按照业主的要约目标、要求来编制，尤其是要适应该项目工期紧、任务重、工序交叉多的特点；其次是要符合基建施工的程序和客观规律及xx浮法玻璃窑冷修工程的特点要求，并符合我公司多次施工浮法线的经验。
1.2.2、先进性原则先进性原则是要求在符合性原则的基础上，以本公司的技术、装备、员工素质为前提，采取科学的方法，合理的组织，优化的配置，完善的措施，实现先进的目标。
该工程重要的两个特征：施工技术要求高、工期紧张；如何利用公司的先进性资源确保满足技术要求和工期目标是本施工组织设计必须阐述的一个要点。
2、工程概况xx玻璃集团股份有限公司位于xx省xx市东凤镇同乐工业园，此次冷修技改项目是由秦皇岛玻璃工业设计研究院设计，业主自行监督管理的技改项目。
玻璃窑炉全氧燃烧项目简介
濮阳市华翔光源材料有限公司玻璃窑炉全氧燃烧项目简介1 企业简介濮阳市华翔光源材料有限公司位于河南省濮阳市文留镇濮阳工业园，紧靠中原油田腹地，文留镇是中原油田天然气主产区。
公司的前身是上海闵原集团下辖子公司扬州晨阑光源材料有限公司。
上海闵原集团公司下辖上海闵原电器有限公司、上海厚龙电器有限公司、上海精密机器有限公司、宜兴华珍公司、河南舞阳闵原电器有限公司、河南濮阳华珍电子有限公司、濮阳华翔光源材料有限公司，集团的主要产品有：跳泡、启辉器、节能灯芯柱、电光源特种玻璃及电光源相关设备，董事长蒋厚龙先生毕业于复旦大学电光源专业。
华翔公司于2005年至2007年先后收购原积玉玻璃制品有限公司、原华安玻璃制品有限公司，组建濮阳市华翔光源材料有限公司一厂、二厂、三厂。
华翔公司是一个朝气蓬勃的企业，占地面积150亩，现拥有7座玻璃窑炉，年产电光源特种玻璃管3.2万吨。
目前在职员工520人，其中高中级技术人员90名，80%的生产技术人员都是从事玻璃拉管行业10年以上，公司管理层有3人毕业于上海复旦大学电光源专业，与上海复旦大学电光源研究所一直保持着紧密合作关系，联合进行光源用特种玻璃管的各项技术工艺的改进，同时聘请该系有关专家出任濮阳市华翔光源有限公司的技术顾问。
公司主要产品是电光源用特种中铅、无铅玻璃管（公司专利申请号200810004409.5,此产品填补了省内空白），广泛用于节能灯行业（喇叭管、排气管、霓虹灯管、节能灯外管、彩色灯饰等）、电子指示显示行业（氖泡、跳泡、尖泡、二极管、电极等），并可根据用户要求提供玻璃管精切烧口、喇叭管火割、排气管切割、排气管烧口的后道加工服务；并有一支由资深光源行业技术工程师组成的售后服务小组。
公司现有7座玻璃窑炉，生产线28条，年产量近32000吨，公司采用先进的丹纳法生产工艺和公司自有专利技术（如可调温燃气火头，申请号200720070191.4；玻璃管用旋转管组件装置，申请号200820003284.X；两用型外端头玻璃管成型装置,申请号200820006426.8；两用型内端头玻璃管成型装置）,玻璃管各类检测测量设备齐全，外型尺寸一致性好、产品料性稳定，产品得到了用户的一致好评，也一跃成为国内第二大、河南省独家的光源特种玻璃管生产厂家。
中国浮法玻璃的发展历程
中国浮法玻璃的发展（一）“洛阳浮法”技术的诞生“洛阳浮法”技术的研制，始于60年代初。
当时，英国皮尔金顿兄弟玻璃公司刚刚发表了经过约十年研制，发明并取得成功的国际上最新最先进的平板玻璃生产方法——浮法的问世。
同时，国际上一些学术刊物、杂志、论文和专利，都相继对有关浮法玻璃技术进行报道和简介。
但是这些报道都侧重于商品的性能和功能，而对浮法技术，不仅没有什么具体内容，相当多的都是不真实的，甚至进行误导。
而且当时的中国是处在以美国为首的世界发达国家的经济封锁的情况下，不要说参观工厂和购买技术是不可能的，就是想买一点浮法玻璃的样品，都难以实现。
因此，我国是在一无资料，二无情报，三无样品的情况下，根据物理化学的公共原理，“白手起家”着手进行研制的。
1960年开始时，曾由北京管庄建材科学研究院与上海耀华玻璃厂协作，进行过浮法工艺的初步探索。
后来在建材部主管领导的倡议和支持下，在建材研究院建筑玻璃研究室进行了实验阶段的研究。
通过静态单元试验、半连续工艺试验和连续性工艺试验，特别是对浮抛介质的选择，保护气体的成分和净化，玻璃成分的组成，以及加热元件和锡槽结构及耐火材料的选取等，都历经多次的试验，探索和筛选，直到1967年终于获得了一系列试验室阶段性成果。
接着在此基础上进入中间试验阶段，同时有些试验室阶段的工作，还继续同步进行。
1968年由建材研究院、玻璃设计院、湖南株洲玻璃厂三家合作，利用株洲玻璃厂尚未建成的玻璃球车间，改建为浮法玻璃中间试验线。
经过二年的努力，最后在1970年7月完成了中国浮法玻璃的中间试验。
经过长达6个月连续试验，终于取得了突破性的进展，其中最主要的成果是解决了浮法玻璃的成形方法——玻璃液的直接流入法，并生产出了中国的第一批6毫米浮法玻璃样品。
同时，在技术上对流槽的安装，槽体的构造，雾点的消除以及操作方法和工艺制度等多方面都取得了相当丰富的经验和成果。
紧接着在中间试验成功的基础上与河南洛阳玻璃厂合作，将洛阳玻璃厂建成投产不久的压延玻璃生产线改造为浮法玻璃工业性试验生产线，即进入工业性试验生产阶段，在秦皇岛玻璃研究院（建材研究院玻璃室的一部分）、株洲玻璃设计所（原北京玻璃设计院的一部分）、株洲玻璃厂、管庄建材研究院和洛阳玻璃厂等五个单位的协同合作下，扩大进行浮法玻璃的工业性试验，经过短短几个月的共同奋战，克服了一系列的困难后，终于在1971年9月胜利投产，并成功地拉出了原板宽近2米、厚6毫米的质量较好的浮法玻璃，并向市场提供了商品，取得了商业性的成果。
玻璃熔窑烟气余热发电简介101024
玻璃熔窑烟气余热发电简介作为建材行业能耗大户，玻璃企业生产需要消耗大量的能源，玻璃熔窑设计使用重油、天然气、煤气等燃料。
燃料在炉内燃烧释放热量，其中玻璃液吸热占总热量35~40%；通过熔窑表面散热损失为20~25%；排烟损失为30~40%。
可见玻璃熔窑烟气带走了大量的热量，因此烟气热量回收的潜力巨大，高效利用玻璃生产中的余热成为目前降低玻璃综合生产综合能耗的有效途径。
烟气余热资源的利用途径主要有热利用和动力回收两种。
目前，玻璃行业主要采用热利用的回收途径，即在熔窑尾部设余热换热装置，烟气半通过余热换热装置，利用部分烟气的余热来产生饱和蒸汽，用于厂区的生产和生活，其中生产主要用于重油的加热，但所需使用的蒸汽量并不大，而对使用天然气为燃料的玻璃生产线，其生产中几乎可以不用蒸汽，因此烟气的余热并没有被充分的利用。
2004年以来，中国建材国际工程有限公司在总结燃气联合循环、各种工业窑炉（水泥行业、冶金行业、化工行业）余热发电系统技术及装备的经验基础上，开发了适合玻璃窑烟气余热的特性的余热发电技术。
利用该技术对烟气余热进行综合利用的同时，不仅可以大大减少外购电量，提高全厂的能源利用率，而且还能减少大气污染物的排放，减少温室效应。
1、技术简介玻璃熔窑余热发电系统就其本质而言与火力发电系统相同，主要工作原理为：利用余热锅炉回收烟气余热热能，将锅炉给水加热生产出过热蒸汽，过热蒸汽到汽轮机中膨胀做功，将热能转换成机械能，进而带动发电机发出电力，实现热能→机械能→电能的转换。
做过功的蒸汽（乏汽）从汽轮机排出，经循环冷却水系统冷却后形成冷凝水，冷凝水及补充水混合在一起作为锅炉的给水，经给水泵在送回到锅炉中，这样就完成了一个热力过程。
如厂区生产生活需要用饱和蒸汽，则系统设抽汽管路，从汽轮机后部开口抽汽，满足全厂对蒸汽之需求。
其中单压闪蒸技术余热发电系统原理流程图见图1，双压锅炉（即锅炉自带除氧器）余热发电系统原理流程图见图2。
玻璃熔窑全氧燃烧技术及发展方向
玻璃熔窑全氧燃烧技术及发展方向摘要：玻璃生产行业是碳排放高耗能行业之一，玻璃熔窑是平板玻璃行业中碳排放主要来源。
平板玻璃行业内能效标杆水平能达标的到2020年底只有5%，要求到2025年比例达到30%以上，平板玻璃行业其能效基准。
要在2025年能效基准水平以下产能基本清零，由于平板玻璃行业高能源消耗、高碳排放等特点，采用全氧燃烧是玻璃行业节能降耗、低碳排放的有效途经，也是未来的发展趋势。
关键词：玻璃熔窑;全氧燃烧;技术;发展方向引言玻璃工业具有能耗高、污染重的特性。
燃料燃烧产生的烟气中含有的ＮＯｘ、ＳＯ２、粉尘等有害气体，以及大量可引发温室效应的ＣＯ２气体是国家环保监测的重要指标。
与此相对的，政府在环境保护方面与管理方面投入的力度越来越大，污染物排放标准的提高增加了玻璃生产企业在环保上的投资。
全氧燃烧通过把燃料与高纯度助燃氧气按固定比例混合，来使燃烧方式更精确，以提高熔窑的燃烧效率，节约燃料，减少企业生产成本；减少ＮＯｘ、ＳＯ２、粉尘等有害气体的排放，减少对环境的污染，降低企业在环保脱硫脱硝上的成本；同时还可以提升火焰温度，改善玻璃液熔化质量，增加熔窑熔化能力，提高企业产品的生产能力和产品质量；降低熔窑建设费用，延长熔窑使用年限，降低企业投资成本和折旧成本。
根据国内外生产经验，全氧燃烧玻璃熔窑如今已经广泛应用于微晶玻璃、各种特种玻璃、优质平板玻璃等几乎所有的玻璃种类生产中。
全氧燃烧熔窑技术必将成为玻璃行业新的增长点和发展点。
1全氧燃烧技术优越性玻璃工业是耗能大户，目前我国玻璃窑炉的热效率较低，产品单耗大，成本高。
因此，节能降耗已成为玻璃窑炉改造的中心任务。
据测算和国外玻璃公司的经验，天然气全氧燃烧大型玻璃窑炉综合节能40%以上。
根据国家下发的《“十一五”十大重点节能工程实施意见》中的“建材行业中玻璃：推广全保温富氧、全氧燃烧浮法玻璃熔窑，降低烟道散热损失”精神，优化全氧超白压延玻璃生产线熔窑设计是必要的。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
河南省XX玻璃厂技改项目简介
二○一七年八月十五日
一、项目申报单位简介
河南省XX玻璃厂地处古都洛阳，是一个大型综合玻璃生产企业，现拥有两条日熔化量450吨/天规模浮法玻璃生产线，以及多条玻璃深加工生产线。
产品多次荣获省优、部优、国优，曾荣获全国质量效益先进企业称号，生产的青宫牌浮法玻璃2004年被评为河南省免检产品并保持至今。
并于2002年10月16日通过ISO9001:2000国际质量管理体系认证。
玻璃生产21年来，产品在全国30多个省、市、自治区均有销售网络，得到市场的普遍认可。
河南省XX玻璃厂始建于1951年，于1986年10月开始平板生产玻璃，现拥有两条日熔化400吨的浮法玻璃生产线，可产4~12毫米（以4~6毫米为主），无色、茶色、宝石蓝各种规格的平板玻璃，执行国家GB11614-99标准，产品质量接近世界先进水平。
2001年至今，年平均玻璃产量超过500万重箱，成为全国知名的玻璃生产厂家和重要的玻璃生产基地。
XX玻璃厂以质量求生存，以科技谋发展，向管理要效益，取得了不断的进步。
1993年7月，省统计局授予XX玻璃厂为河南省1992年度“全省大型企业综合经济效益百佳企业”，1994年12月，经国务院发展研究中心和《管理世界》中国企业评价中心综合评价，XX玻璃厂在1994年全国500家最大工业企业及行业评价排名中位于河南省最佳经济效益工业企业第10位，全国工业企业非金属矿物制品第12位。
1995年7月XX玻璃厂获“河南省大中型利税百强企业”称号，同年11月9日，国家经济贸易委员会、国家统计局公布1995年度中国工业企业综合评价最优500家，XX玻璃厂综合得分89.45分，总排位352位，在建材工业中排23位。
1999年被国家质量管理协会命名为《全国质量效益型先进企业》；2001年浮法翡翠绿玻璃被评为部优科技成果一等奖；2002年被河南省质量技术监督局授予《河南省重点保护产品》称号，并顺利通过ISO9001:2000国际质量管理体系认证；2003年获国家质量检验合格产品、河南省建材行业信得过产品称号。
二、项目主要内容
玻璃工厂是耗能大户，一座大型浮法玻璃熔窑一年要烧掉数万吨的燃料油。
随着燃油价格的不断高涨，燃料已占到玻璃成本的一半以上，致使玻璃制造总成本大幅增长，多数以重油为燃料的玻璃工厂面临亏损。
本项目以低热值的煤制气替代重油，用于熔制平板玻璃。
一方面通过用低热值、廉价的煤制气取代高热值、昂贵的重油，大大降低玻璃制造成本；另一方面，通过高低温两段蓄热式结构将排烟温度
降低400℃以上，减少排烟热损失，提高热效率，从而实现低热值能源替代石油产品和提高热效率双重节能目的。
三、技术先进性
（1）用低热值的煤制气取代昂贵的重油和天然气，实现降低能耗和能源替换双重节能目的，大幅度降低玻璃熔窑的燃料成本；
（2）采用两段式煤气发生炉结构，提高碳转化率的同时，进行脱焦、脱轻油、除尘和脱硫处理，以获得洁净的煤制气，实现煤炭的清洁燃烧和利用；
（3）采用高温、低温两段式蓄热结构，主要解决芒硝和粉尘的沉降与收集，又可使排烟温度降低到200℃以下，实现烟气余热的高效利用；
（4）快速、智能三通阀控制烟气、空气和煤气的换向，使窑压和窑温波动只有原来的1/5～1/7，产品质量和产量均增加；稳定的窑温和窑压使窑池所受冲刷减轻，熔窑寿命延长。
（5）特殊设计的蓄热室烧嘴代替小炉，实现弥漫式燃烧，延长了关键部位的寿命，节省了维护费用；
（6）能耗降低后，燃料消耗减少，相应的CO2、NO X、SO X排放减少。
四、投资估算及资金来源
项目总投资9500.5万元。
各项投资费用包括：窑炉耐火材料3385.2万元，窑炉钢材、泥料、运输、施工等1930万元，电气、设备、给排水等960.3万元，厂房改造1425万元，新建煤气站1800万元。
资金来源：设备及技术6500万元由北京XX技术有限公司提供，其他资金由中国XX华北集团公司（天津）提供。
五、经济效益分析
本项目500t/d浮法玻璃线实施改造后可年节约燃料费用5745.7万元，项目总投资9500.5万元，20个月可以收回投资，收益显著。
实施改造前日耗重油88.5吨，重油单价2900元/吨，重油费用约9372.1万元/年。
改造后单耗降低，年耗原煤56052吨，按620元/吨计算，约3475.2万元；其它各项费用约650.6万元；另年产焦油及轻油2496吨/年，外销后可增加收益约
499.4万元；三项共计3626.4万元，可节约5745.7万元。
六、节能效益分析
改造后不再使用我国紧缺的石油燃料，而采用储量丰富的煤作为燃料，每年可减少使用重油约3.23万吨，为缓解燃油市场供应压力做出一定贡献。
改造前玻璃单耗折合燃煤1838kcal/kg，改造后约1470.55kcal/kg，每年可节约燃料20%；考虑产质量提高减少二次熔化耗能，二项合计共折算标准煤1.32万吨。
每年可为市场提供焦油及轻油共5020吨，支援国家建设。
七、环保情况
1．煤气化部分
本项目采用储煤场地面硬化、四周建围墙、上部加挡风抑尘网等防尘措施，可使粉尘控制效率达85%～95％，从而实现原煤储运过程粉尘污染的有效控制。
煤气化炉排出的灰渣通过水浴后以实态形式存在，且是制作高档空心砖或红砖的优质原料。
上、下两段煤气混合后经间冷器、电捕轻油器等均可收集部分灰尘，最终煤气中灰尘的含量≤25mg/Nm3。
来自煤气化工序含H2S约2.0g/Nm3的煤气经栲胶脱硫系统脱硫后，H2S含量在50mg/Nm3以下，供玻璃窑炉使用。
因燃料在使用前就经过了净化，所以烟气中硫化物的含量明显低于原来燃重油的烟气。
粗煤气净化过程中产生的污水全部用于生产水蒸气，水蒸气用于煤气化流程；不够部分用原水补充，可以做到煤制气部分没有外排污水。
2．熔窑部分
SO2排放≤40mg/Nm3，烟尘排放≤10mg/Nm3。
3．总体排放
SO2排放≤90mg/Nm3，烟尘排放≤25mg/Nm3。
4．改造前后对比
改造前SO2排放≤850mg/Nm3，减少排放90%以上；烟尘排放≤50mg/Nm3，减少排放50%以上；Nox排放减少40％以上。
八、前期工作情况
针对浮法玻璃熔窑的特点，自2006年3月以来，XX组织相关专家进行了详尽的行业调研，并对各种燃重油和天然气的浮法玻璃熔窑进行了反复、详细的热平衡计算。
结果发现，现有浮法玻璃熔窑的烟气排放温度高达600℃，烟气携带的大量物理显热未得到充分利用，致使热效率普遍不高。
根据理论计算及实施经验，如果将玻璃熔窑的排烟温度降低到200℃以下，可减少20％以上的热损失。
2017年，河南省XX玻璃厂与XX公司合作后，XX公司针对XX玻璃厂浮法一、二线进行实地考察，现已完成该项目的热工计算及工艺理论分析并通过了可行性研究，确定了项目投资估算及资金来源。
目前省XX玻璃厂正在积极与环保部门进行协调，力求尽快达成一致意见。