搭边
2.6冲裁排样与搭边
d.送進方式及擋料方式的影響:用手工送料,有側壓裝置的.搭邊值可以取小些.自動送料搭邊值應取大些.
總之,合理搭邊值的選擇應在保証工件質量的前提下,越小越省料,表3為由經驗確定的最小搭邊數值,供設計時參考.
7.條料寬度的確定.
在排樣方式和搭邊值確定之后就可以確定條料的寬度.條料寬度與排樣方式有關.其計算公式如下:
表2零件形狀與經濟排樣方式
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
Ⅴ
Ⅵ
Ⅶ
Ⅶ
Ⅷ
方形
梯形
三角形
圓形及多邊形
半圓及出字形
橢圓及盤形
十字形
丁字形
角尺形
直排
單行直排
多行直排
斜排
對頭直排
對關斜排
6.搭邊
排樣時工件與工件之間,工件與條料邊緣之間留下的餘料叫搭邊.
搭邊雖然在沖裁過程中最后形成廢料,但在工藝上卻有很大作用.沖裁時,搭邊可以補償定位誤差,保証沖裁精度;搭邊還可以使沖裁后的條料具有一定的剛度.便於條料送進.搭邊值要合理確定,搭邊過大,使材料利用率低,卸料力增加;搭邊過小,在沖裁過程中可能被拉斷,使工件毛刺增大.嚴重時還會被拉入凸凹模間隙中損壞沖模刃口.
由上述比較可知,節省材料的途徑不僅要解決工件在條料上的合理布置問題,必要時可以與產品設計部門聯系,提出修改工件形狀及結構的方案和意見.
沖裁零件外形的分類
沖裁零件按其外形可分成方形,梯形,三角形,圓及多邊形,半圓及山字形,橢圓及盤形,十字形,丁字形及角尺形等九種.
5.排樣方法
沖裁件的排樣方法主要有三種:
搭邊值的大小與下列因素有關:
(1).材料機械性能的影響:硬材料的搭邊值可以取小些.軟材料,脆性材料的搭邊值要取大些.
板材类零件切割搭边的规定
·1·随着数控等离子切割机的投入运行，我公司目前已拥有数控火焰切割机、激光切割机和数控等离子切割机，切割产能大幅度提升。
切割范围涵盖了1～50mm之间的碳钢板和1～30mm之间的不锈钢板及铝板。
为了进一步规范板材切割工艺，方便相关人员计算材料消耗、编制工艺文件，现对不同厚度、不同材料的板材按照切割类型作如下分类：一、激光切割（1）切割的材料及厚度：碳钢1～8mm；不锈钢1～3mm 。
（2）特点：切割质量好，割缝宽度只有0.3mm左右，切割时一般不需要设置割缝补偿量。
（3）搭边值：见下表备注：用激光切割机切割1～3mm的不锈钢板时，由于采用氧气切割，断面有氧化层，因此必须预留2mm的加工余量。
另外，对于不锈钢材料的矩形件，采用剪切加工，不推荐用激光切割机切割。
山健技发J-2008052关于板材类零件切割工艺的规定二、等离子切割（1）切割的材料及厚度：碳钢10～20mm；不锈钢4～30mm；铝板2～30mm。
（2）搭边值：见下表·2·设 计 科2008.09.10检验科 组焊1 冲压 木制 各技术员组焊2 准备 送：生产科 财务科 供配科 秦总工 沈副总报：郭总 。
编制： （2）搭边值：见下表 批准：审核： （3）特点: 切割速度快，切割断面会有一定的斜度。
割缝宽度2～5mm，因此切割时必须设置割缝补偿量；备注：1）等离子切割机切割10～16mm碳钢板后，周边不需要机加工。
随着喷嘴、电极等易损件的损耗，零件断面的斜度会越来 越大，当不能满足要求时，就应更换易损件或者切割18～20mm留有加工余量的零件，比如重块。
2）割缝宽度取决于切割电流、喷嘴的孔径和切割高度。
根据切割的材料厚度，目前我们使用的切割电流为60～130A,喷 嘴孔径0.8～1.2mm，割缝宽度在2～3.5mm间。
3）用等离子切割机切割不锈钢和铝板时，采用氩气、氢气、氮气及氮氢混合气的效果最佳，但是基于气源和安全方面的 考虑（主要是氢气），目前采用空气和氧气进行切割，由于断面存在氧化层，因此切割时预留一定的加工余量。
冲压工艺作业参考答案
作业参考答案一、1、什么是冲压加工？冲压成形加工与其他加工方法相比有何特点？答：冲压加工就是建立在材料塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料进行加工，以获得要求的零件的形状、尺寸及精度。
冲压成形加工与其他加工方法相比，具有以下的优点：少、无屑加工；零件精度较高；互换性好；材料利用率高；生产效率高；个人技术等级不高；产品成本低等。
冲压成形加工与其他加工方法相比，具有以下的缺点：模具要求高，制造复杂，周期长，制造费用昂贵；有噪声，不宜小批量生产等。
2、冷冲压有哪些基本工序，各是什么？答：冷冲压按性质分有分离工序和成形工序两类。
分离工序包括落料、冲孔、剪切、切断、切槽、切边等几大类；成形工序包括拉深、胀形、翻边、扩口、缩口等工序。
3、什么是金属塑性变形？常见塑性指标有哪些？影响金属的塑性与变形抗力的主要因素有哪些？并作简要分析。
答：金属塑性变形就是指金属材料在外力的作用下产生不可恢复的永久变形（形状和尺寸产生永久改变）。
影响金属的塑性和变形抗力的主要因素有：（1）、化学成分和组织——化学成分：铁、碳、合金元素、杂质元素；组织：单向组织、多项组织，不同的组织，金属的塑性和变形抗力会有很大差异。
（2）、变形温度——温度升高，原子热运动加剧，热振动加剧（热塑性），晶界强度下降。
（3）、变形速度——速度大，塑性变形来不及扩展，没有足够的时间回复、再结晶，塑性降低变形抗力增加。
但速度大时热效应显著，变形体有温度效应对塑性增加有利。
二、1、什么是加工硬化现象？它对冲压工艺有何影响？答：随着冷变形程度的增加，金属材料所有强度和硬度指标都有所提高，但塑形、韧性有所下降。
其可制止局部集中变形的进一步发展，具有扩展变形区、使变形区均匀化和增大极限变形程度的作用。
2、冲裁变形过程分为哪几个阶段？裂纹在哪个阶段产生？首先在什么位置产生？答：冲裁变形过程分为弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段。
裂纹出现在断裂分离阶段。
冲压及模具设计知识点整理
第一章概述冲压：室温下利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的压力加工方法。
冲压生产的三要素先进的模具，高效的冲压设备，合理的冲压工艺冲压工序的分类：根据材料的变形特点分为：分离工序、成形工序分离工序：冲压成形时，变形材料内部的应力超过强度极限σb，使材料发生断裂而产生分离，从而成形零件。
分离工序主要有剪裁和冲裁等。
成形工序：冲压成形时，变形材料内部应力超过屈服极限σs，但未达到强度极限σb，使材料产生塑性变形，从而成形零件。
成形工序主要有弯曲、拉深、翻边、胀形、扩口、缩口和旋压等。
冲压模具1.冲模的分类（1）根据工艺性质分类：冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模等。
（2）根据工序组合程度分类：单工序模、复合模、级进模复合模：在压力机的一次行程内在模具的一个工位上完成两道以上冲压工序的模具。
级进模：在压机的一次行程内，在连续模具的不同工位上完成多道冲压共序的模具。
2.冲模组成零件冲模通常由上、下模两部分构成。
组成模具的零件主要有两类：①工艺零件：直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括：工作零件、定位零件、卸料与压料零件②结构零件：不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括：导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等.第二冲裁工艺与冲裁模设计学习目的与要求：1．了解冲裁变形规律、冲裁件质量及影响因素；2．掌握冲裁模间隙确定、刃口尺寸计算、排样设计、冲裁力计算等设计计算方法。
3．掌握冲裁工艺性分析与工艺设计方法；4．认识冲裁模典型结构（尤其是级进模和复合模）及特点，了解模具标准，掌握模具零部件设计及模具标准应用方法；5．掌握冲裁工艺与冲裁模设计的方法和步骤。
第一节概述冲裁利用模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。
基本工序：落料和冲孔。
既可加工零件，也可加工冲压工序件。
落料：冲下所需形状的零件冲孔：在工件上冲出所需形状的孔冲裁模：冲裁所使用的模具叫冲裁模，它是冲裁过程必不可少的工艺装备。
模拟试卷五(答案)
模拟试卷五答案一、判断题（10分）（正确的打√，错误的打×）1. 变形抗力小的软金属，其塑性一定好。
（×）2. 物体某个方向上为正应力时，该方向的应变一定是正应变。
（×）3. 冲裁间隙过大时，断面将出现二次光亮带。
（×）4. 模具的压力中心就是冲压件的重心。
（×）5. 从应力状态来看，窄板弯曲时的应力状态是平面的，而宽板弯曲时的应力状态则是立体的。
（√）6. 冲压弯曲件时，弯曲半径越小，则外层纤维的拉伸越大。
（√）7. 弯曲件的回弹主要是因为弯曲变形程度很大所致。
（×）8. 拉深系数m 恒小于1 ，m 愈小，则拉深变形程度愈大。
（√ ）9. 拉深的变形程度可以用拉深后的圆筒形件的直径与拉深前的坯料( 工序件) 直径之比来表示。
（√）10. 压缩类外缘翻边与伸长类外缘翻边的共同特点是：坯料变形区在切向拉应力的作用下，产生切向伸长类变形，边缘容易拉裂。
（×）二、填空题（10分）1. 冲压生产的三要素是：合理的冲压成形工艺、先进的模具、高效的冲压设备。
2. 塑性变形的物体体积保持不变，其表达式可写成ε1+ ε2+ ε3 =0 。
3. 冲裁变形过程大致可分为弹性变形、塑性变形、断裂分离三个阶段。
4. 冲裁件的切断面由圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺四个部分组成。
5. 采用斜刃冲裁时，为了保证冲件平整，落料时应将凸模做成平刃；冲孔时应将凹模做成平刃。
6. 弯曲时，当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失，使弯曲件的形状和尺寸发生变化而与模具尺才不一致，这种现象叫回弹。
其表现形式有曲率减小、弯曲中心角减小两个方面。
7. 正方形盒形件的坯料形状是圆形；矩形盒形件的坯料形状为长圆形或椭圆形。
8. 当任意两相邻阶梯直径之比都大于相应的圆筒形件的极限拉深系数时，其拉深方法为：由大到小拉出，这时的拉深次数等于阶梯数目。
9. 拉深时，凹模和卸料板与板料接触的表面润滑，而凸模圆角与板料接触的表面不宜太光滑，也不宜润滑，以减小由于凸模与材料的相对滑动而使危险断面易于变薄破裂的危险。
连续模料带搭边标准
连续模料带搭边标准一、搭边宽度在连续模料带生产过程中，搭边宽度是非常重要的参数之一。
一般来说，搭边宽度应根据模具设计、材料厚度、生产速度等因素来确定。
在实际生产中，我们通常采用以下公式来计算搭边宽度：搭边宽度= (材料厚度+ 模具间隙+ 修正系数) × 2其中，修正系数可根据实际生产情况来确定，一般取值在0.1~0.3之间。
二、搭边长度搭边长度是指连续模料带两侧边缘的长度。
在实际生产中，我们通常采用以下公式来计算搭边长度：搭边长度= 材料宽度+ 左右间隙+ 修整余量其中，左右间隙可根据模具设计来确定，修整余量是为了保证材料边缘的平整度而留出的余量。
三、搭边平整度搭边平整度是评估连续模料带质量的重要指标之一。
为了确保搭边平整度符合要求，我们需要在生产过程中对模具进行调整和维修，以确保其状态良好。
此外，我们还需要定期检查材料的质量和厚度是否符合要求，以避免因材料问题而影响搭边平整度。
四、搭边定位在连续模料带生产过程中，搭边定位是非常重要的环节之一。
一般来说，我们需要在模具上设置定位装置来确保搭边的位置精度。
此外，我们还需要在生产线上设置检测设备来对搭边位置进行实时监测，以确保其符合要求。
五、搭边强度搭边强度是指连续模料带边缘的强度。
在实际生产中，我们需要注意以下几点来提高搭边强度：1. 选择合适的材料来提高搭边强度。
一般来说，高强度材料能够承受更大的冲击和压力，因此更适合用于连续模料带的生产。
2. 在模具设计时考虑增加搭边的厚度和宽度，以提高其强度。
一般来说，较厚的搭边能够承受更大的冲击和压力，因此能够提高连续模料带的强度。
模具知识点2
模具知识点一、选择填空知识点整合1、冲压工序的分类：分离工序和成形工序2、影响冲压成形的性能指标：屈服强度，屈强比，伸长率，硬化指数，弹性模量，厚向异性系数，板平面各向异性系数。
A 总伸长率：拉伸试验中试样破坏时时的伸长率；B 屈强比（Ds/Db ）屈强比小即Ds 与Db 之间的差值大，材料易塑形变形而不易断裂。
C 弹性模量E ：弹性模量越大，在成形过程中抗压失稳能力越强，卸载后弹性恢复小，有利于提高零件的精度。
D 硬化指数n ：n 值越大的材料，硬化效应越大，对伸长变形是有利的。
E 板厚方向性系数r ：指宽向应变与厚向应变之比，r 越大，则板平面方向越容易变形，厚度方向较难变形，对拉伸有利。
F 板平面方向性：对冲压变形和制件的质量都是不利的，应尽量设法降低。
3、冲裁变形过程：弹性变形阶段，塑形变形阶段，断裂分离阶段。
4、落料冲裁时断面四个特征：毛刺，断裂带，光亮带，圆角带。
5、冲裁间隙对冲裁件断面质量，冲裁精度，冲裁工艺以及模具的寿命都有很大的影响，因此，在实际生产中，通常要选择一个合适的间隙范围，确定合理间隙值得方法有两种：理论确定法和经验确定法。
6、计算和确定凸、凹摸刃口尺寸及其公差时，根据冲孔和落料的特点，落料时以凹模为基准，间隙取在凸模上。
考虑凸模与凹模的磨损规律，对落料模凹模基本尺寸应取最小极限尺寸；对冲孔模凸模的基本尺寸应取最大极限尺寸。
7、根据凸、凹模的加工工艺方法的不同，刃口尺寸的计算方法可分为两种类型：凸模与凹模分别单独加工和凸模与凹模配合加工。
8、根据凸模的磨损而引起的工件尺寸变化分以下三种：凸模磨损后尺寸减小、凸模磨损后尺寸增大、凸模磨损后尺寸没有变化情况。
9、斜刃口模具冲裁时，为了不影响工件。
落料时，将凸模做成平刃口，凹模做成斜刃口。
冲孔时，将凸模做成斜刃口，凹模做成平刃口10、在设计冲裁磨具时，除了冲裁力外，还需计算的其他工艺力主要有卸料力、推件力和顶件力。
采用弹性卸料装置和上出料方式时、采用刚性卸料装置和下出料方式时的总冲裁力。
2.5排样与搭边详解
排 样 方 案
不同排样方式材料消耗对比
2、利用结构废料的措施有：
当材料和厚度相同时，在尺寸允许的情况下，较小尺寸的冲 件可在较大尺寸冲件的废料中冲制出来。 在使用条件许可下，也可以改变零件的结构形状，提高材料 利用率。
二、排样方法
根据材料的合理利用情况，条料排样方法可分为三种： 1.有废料排样 3.无废料排样
Lmax 1.5a y B1
五、排样图
0 一张完整的排样图应标注条料宽度尺寸 B
、条料长度L、板 料厚度t 、端距l、步距S、工件间搭边和侧搭边a。并习惯以剖面 线表示冲压位置。
2．搭边值的确定
四、条料宽度与导料板间距离的计算
1．有侧压装置时条料的宽度与导料板间距离 条料宽度：
0 0 B ( D 2 a ) max
导料板间距离：
A B 板间距离 条料宽度：
0 0 B ( D 2 a C ) max
排样原则： ﹡提高材料利用率 ﹡保证零件质量 ﹡简化模具结构 ﹡生产率高
2.少废料排样
少、无废料排样： 优点： 简化模具结构 ；提高材料的利用率。 缺点： 刃口单边磨损；模具寿命低；零件精度低。
﹡操作方便
三、搭边
搭边：
排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的
工艺废料。
作用： 1、补偿定位误差和剪板误差，确保冲出合格零件；
一张板料(或带料、条料)上总的材料利用率
总
nA1 100 % LB
板料的裁剪方法：
2．提高材料利用率的方法 冲裁所产生的废料：一类是结构废料；另一类是工艺废料。
1、减少工艺废料的有力措施是：
►设计合理的排样方案； ►选择合适的板料规格和合理的裁板法:减少料头、料尾和边余料； ►利用废料作小零件。
冲压复习题参考资料
冲压复习题参考资料冲压复习参考资料⼀、冲压是利⽤冲模在冲压设备上对板料施加压⼒（或拉⼒），使其产⽣分离或变形，从⽽获得⼀定形状、尺⼨和性能的制件的加⼯⽅法。
⼆、冲压⼯艺的基本⼯序可以分为：分离⼯序和成形⼯序两⼤类。
还会涉及其他⼯序，如结合⼯序、装配⼯序、修饰包装⼯序等。
三、塑性与变形抗⼒的概念：所谓塑性，是指⾦属材料在外⼒的作⽤下产⽣永久变形⽽其完整性不被破坏的能⼒。
变形抗⼒⼀般来说反映了⾦属在外⼒作⽤下抵抗塑性变形的能⼒。
四、化学成分对塑性变形的影响：1.碳钢中多余的C便与Fe形成硬⽽脆的渗碳体，从⽽使碳钢的塑性降低，变形抗⼒提⾼。
含碳量愈⾼，碳钢的塑性愈差。
2.杂质元素对刚的塑性变形⼀般都有不利的影响。
3.合⾦元素加⼊刚中，塑性降低，变形抗⼒提⾼。
五、变形温度对⾦属塑性变形的影响，其总的趋势是：随着温度的升⾼，塑性增加，变形抗⼒降低。
其主要原因如下：1.随温度的升⾼，发⽣了回复与再结晶。
2.温度升⾼，临界剪应⼒降低，滑移系增加。
3.新的塑性变形⽅式——热塑性产⽣。
4.温度升⾼导致晶界的切变抗⼒显著降低，晶界易于滑动；⼜由于扩散作⽤的加强，及时消除了晶界滑动所引起的微裂纹。
六、根据9种主应⼒图，⽐较材料的塑性好坏： P10七、板料的冲压成形性能包括：抗破裂性、贴模性、定形性（结冻性）。
贴模性是指板料在冲压成形过程中获得模具形状和尺⼨并不产⽣板⾯缺陷的能⼒。
定形性是指制件脱离模具后保持其在模具内既得形状和尺⼨的能⼒。
⼋、延伸率：试样在出现缩颈之前的延伸率叫做均匀延伸率δu；试样屈服阶段的延伸率叫做屈服延伸率δs；试样拉断之前的延伸率叫做总延伸率δ。
延伸率⼤，板料允许的塑性变形程度也⼤，抗破裂性较好。
屈强⽐：屈服强度与抗拉强度之⽐δs/δb叫做屈强⽐。
δs/δb数值⼩，板料由屈服到破裂的塑性变形阶段长，抗破裂性好，有利于冲压成形；δs/δb数值⼩，回弹⼩，定形性好。
可以说，δs/δb数值⼩对所有冲压成形都有利。
五金模排样与搭边
排样与搭边冲裁件在条料上的布置方法叫排样！排样的原则是：使模具结构简单，材料利用率高，工件质量好，效率高，操作方便。
排样一般的形式有；直排（一般形状简单的），斜排（L型或其他复杂形状的工件），直对排（T型或凹型工件），斜对排（T型工件），混合排（两种工件，材料和厚度要一致）多行排（用在小工件上），裁搭边（大批量，小而窄的工件）。
另外要注意的事项：1、注意片纹方向（一般扎制方向要垂直于纤维方向）以防止工件的弯曲开列2、如果材料的宽度就是工件尺寸时，那下料尺寸精度就是工件所能达到的尺寸精度（剪板精度）3、如手工送料，那长度不要超过1.5M，（一般是板料宽度）4、如果有废料，则尽量保留完整的废料搭边：在条料上冲裁时，工件之间或工件与材料边上的余料叫搭边（连续模可以1.25（主要用来补偿送料误差）一般1.5—3MM，—1.5倍料厚）工序件的携带方式：连续模一般采用先冲孔再落料的排序方式，落料前工件四周和料带是相连的1、成型件的连接有压合连接，实体连接，和通过连接桥连接三种2、工序安排的原则是，把保证工件质量和模具的使用寿命两个要素放在首位3、尽量采用简单的凸、凹模或机构。
哪怕适当增加模具步数3、尽量使压力中心处于模板的中部，（各冲裁与成型步骤要合理，尽量对称）4、对于纯冲裁的排样，要先冲孔，后切边，最后分离。
对于有冲裁和弯曲的，要先冲孔，再切掉弯曲部位的废料，最后再弯曲。
对于有拉深和弯曲的排样，要先拉深后修边，最后弯曲。
以避免材料流动引起的变形5、弯曲件在每个工序的变形程度不要太大，（可以分几次弯）对于不对称的弯曲部分要加防滑装置（尽量避免这种情况）6、有成型的要先成型，相对位置尺寸要求严的要在一个工位一次冲出，废料如果到最后是相连的，要做切废料刀把废料切断排样一旦确定：1、模具的工位数及各工位的作业内容就确定了，冲制顺序也定了2、工件排列的样式和方位就定了，材料利用率也定了3、模具的步距、精度及定距方式也定了，模具的精度就确定了4、条料宽度，供料方式，条料纤维方式，及送料方式就定了，模具的自动化程度就定了5、确定了模具的基本结构，整个模具的复杂程度也定了所以画展开图和排样是设计五金模具的关键。
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排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫搭边。
搭边的作用一是补偿定位误差和剪板误差，确保冲出合格零件；二是增加条料刚度，方便条料送进，提高劳动生产率；同时，搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉人模具间隙，从而提高模具寿命。
搭边值对冲裁过程及冲裁件质量有很大的影响，因此一定要合理确定搭边数值。
搭边过大，材料利用率低；搭边过小时，搭边的强度和刚度不够，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲裁件毛刺，有时甚至单边拉入模具间隙，造成冲裁力不均，损坏模具刃口。
根据生产的统计，正常搭边比无搭边冲裁时的模具寿命高50％以上。
1．影响搭边值的因素
(1）材料的力学性能硬材料的搭边值可小一些；软材料、脆材料的搭边值要大一些。
(2）材料厚度材料越厚，搭边值也越大。
(3）冲裁件的形状与尺寸零件外形越复杂，圆角半径越小，搭边值取大些。
(4）送料及挡料方式用手工送料，有侧压装置的搭边值可以小一些；用侧刃定距比用挡料销定距的搭边小一些。
(5）卸料方式弹性卸料比刚性卸料的搭边小一些。
2．搭边值的确定
搭边值是由经验确定的。
表2.5.2为最小搭边值的经验数表之一，供设计时参考。