公司仓库6S与目视化看板管理方案
6S生产现场目视管理要求
E----蓝色使用区域
桌面的划分 7mm蓝色胶带 实心线
F----绿色使用区域
人行道上的人行指示
定置区明确划分
G----白色使用区域
区域划分标识
类别
待检区
合格区
不良品区、返修区
废品区
工位器具定置点
物品临时存放区
区域线
颜色
蓝色
白色
绿色
黄色
红色
黄色
黄色
宽度
50mm
50mm
50mm
50mm
50mm
10. 工作角
工作角的6S要求
班组园地内的桌椅清洁 工作角内物品摆放整齐
工作角内的物品损坏及时修理 班组园地使用的桌椅放于工作角指定位置
11. 厂房内空间
厂房内空间6S要求
厂房内窗户、窗台洁净 墙壁、立柱上无乱贴、乱画或陈旧标语痕迹 四壁无积灰、蜘蛛网 物流、安全通道顺畅，无阻塞物
通过整理、整顿，工作场地环境明显改变
H----黄黑条纹使用区域
需特别注意的区域(设备,机器等) 50mm黄黑条纹胶带 实心线
H----黄黑条纹使用区域
需特别注意的区域(周边环境) 50mm黄黑条纹胶带 实心线
2. 楼梯
楼梯的标示
制作标示板:两色有机玻璃,单面印刷 上半部:白底黑字,蓝色箭标 下半部:蓝底白字,白色箭头 规格:长220MM,宽200MM,字体为黑色,字高50M 用硅胶贴在楼梯转弯处的前面 如果楼梯转弯处有应急灯(安全灯),则附着在应急灯(安全灯)上方300MM
E----蓝色使用区域
物品固定位置 50mm蓝色胶带 实心线
E----蓝色使用区域
料架最大库存量 25mm蓝色胶带 实心线
6S看板管理规范
6S看板管理规范引言概述：6S看板管理是一种用于提高生产效率和管理效能的方法。
它通过整理、整顿、清扫、清洁、素质和安全六个方面的管理，匡助企业实现高效、有序和安全的生产环境。
本文将详细介绍6S看板管理规范的五个部份，包括整理、整顿、清扫、清洁和安全。
一、整理：1.1. 确定物品的使用频率：按照使用频率将物品分为常用、偶用和不用三类，以便更好地进行整理和摆放。
1.2. 清理工作区域：清理工作区域的过程中，要将再也不使用的物品进行分类，包括废弃物、待修理物品和待归位物品等，以便及时处理。
1.3. 标识物品摆放位置：为每一个物品设定固定的摆放位置，并进行标识，以便员工能够快速找到所需物品。
二、整顿：2.1. 制定工作标准：制定每一个工作岗位的标准操作流程，明确员工的工作职责和要求，确保工作按照标准进行。
2.2. 设立工作流程：根据工作流程和工作标准，合理安排工作区域和设备的摆放位置，确保员工能够高效地完成工作。
2.3. 建立工作指导书：编写详细的工作指导书，包括工作流程、标准操作和注意事项等，供员工参考和学习。
三、清扫：3.1. 制定清扫计划：制定清扫计划，明确清扫的频率和责任人，确保工作区域的整洁和卫生。
3.2. 清理垃圾和废弃物：定期清理垃圾和废弃物，确保工作区域的整洁，并及时处理有害废弃物，确保员工的安全。
3.3. 维护设备和工具：定期对设备和工具进行清洁和维护，确保其正常运行和延长使用寿命。
四、清洁：4.1. 制定清洁标准：制定清洁标准，包括清洁频率、清洁方法和使用的清洁剂等，确保工作区域的清洁和卫生。
4.2. 培训员工清洁技巧：培训员工正确的清洁技巧和方法，包括使用清洁剂的正确比例和操作流程等，提高清洁效果。
4.3. 定期检查清洁情况：定期检查工作区域的清洁情况，及时发现和解决问题，确保清洁工作的质量和效果。
五、安全：5.1. 建立安全规章制度：制定安全规章制度，包括安全操作流程、安全防护措施和应急预案等，确保员工的安全。
工厂6S与可视化管理
安全 预防
素养 培训 教育 检查 奖惩
5个S之间相辅相成，缺一不可
• 整理是整顿的基础； • 整顿是整理的巩固； • 清扫显现整理整顿的效果； • 通过清洁与素养形成企业整体的改善氛围。
素养活动是决定5S活动能否产生效果的关键，而5S的成功要素之一，就 是制定规则。就像游戏一样，大家都按游戏规则进行。具体可从以下几个方 面入手： •根据生产进度，制定作业指导书、手册，并经常进行对照检查 •根据现场的实际情况，使全体人员对规则予以确认 •要明确整理、整顿、清扫、清洁状态的标准 1)要努力养成遵守作业指导书、手册和规则的习惯
场所：指定放置场所，消除寻找（场所编号，如丰田例） 方法：设计存放方法，易于取放（先进先出） 标识：明确物品类别，避免混用（标签、指示牌使用）
Location
场所
Method
方法
整顿SEITON
整顿的 3要素之注意点
放置场所 ○物品的放置场所原则上要100%设定 ○物品的保管要 定品、定位、定量 ○ 生产线附近只能放真正需要的物品
手段。可视化是现场整顿的手段和工具
（何地方） 地点标识
位置标识
定 位 地址标识
在库
架台品目标识
（何品种）
定
品种标识
品
必
物品品目标识
要
物 最大量标识
品
（多少）
数量标识
定 量
最小量标识
机械
机械设备标识
POINT 1）易找
2）近处
3）容易拿 4）能用得上 5）必要数量 6）安全
7）靠近容易
8）整齐 9）美观 10）容易放置
缺乏整理的现场
空间—— 资金—— 作业时间—— 场地与寻找时间—— 盘点时间——
现场6S+目视化改善
0、没有水准
有多少数量你知道吗？
5
4
3
1、初级水准
2
1 1 2 3 45
现状的数量清2楚4了！
目视管理判断的标准级别（物品放置规范）：
标准：20个/箱 5
异常处置方法：… 责任人：XXX
4
3
2、中级水准
2
1 1 2 3 45 数量是否符合要求也知道。
标5 准：20个/箱 4
3、高级水准
3
2
1 1 2 3 45 异常处置方法都列明！
够 一目了然 的做出判断。
22
目视管理的作用：
透明化 视觉化 标准化
---发现问题 ---显现问题 ---人人皆知 ---人人会用 ---反应水准
现场目视管理的水准级别：
1、初级水平：能辨别现在的状态
2、中级水平：谁都能判断正常与否
3、高级水平：管理方法（异常处理）也都明确23
目视管理判断的标准级别（物品放置规范）：
提醒或警告相关者，以免受到伤害
提供有关者现有的榜样，以便达到仿效的 目的
激发相关者产生“联想效应”而萌 生创意
14
人体各部分器官接收信息的能力？
味觉3.5% 1.5% 触觉 听觉 11%
1% 嗅觉
视觉 83%
信息
15
我们生活当中有哪些随处可见的目视化？
16
何为「目视管理」？
通过视觉感应引起人的意识变化的一种管理方法。
方法： 明确上限、下限、投入 范围、管理范围，现在 正常与否可以一目了然 的判断。
200ml 150ml 100ml 50ml
0
上限
管理 范围
下限
27
目视管理判断的标准级别（作业管理）：
现场6S管理--目视化管理
•再考虑增设工厂之前，首先做好整理工作。你会很惊讶地 发觉到：原来工厂是这样宽敞！
使用棚架或橱柜的浪费
3. 零件或产品变旧而不能使用的浪费
4. 放置处变得窄小，造成东西移动的浪费
三、具体事例 教养要如何落实在每天的工作中呢？ 1.早上，会前5分钟就全员到齐。 穿着规定的服装。 2.全员一起早会。 3.早会完毕，马上到作业岗位。 确认今天的工作。 材料、机械的点检也OK。 保护具的佩带不要忘记。 4.工作时间一到就开始作业。 依规定的材料。 使用规定的机械。 照规定的方法。 5.中午用餐的礼仪也很重要。 到时后，用餐前要洗手。 整齐而有次序的排列。 准备好餐卡。 用餐完毕要收拾整洁。 6.下午开始上班时，也要以饱满的精神。 饭后立即到现场岗位。 7.休息时按规定的时间，在规定的场所 。 饮料瓶、茶杯要放进茶杯柜。 8.下班前要清扫。 明天的工作也要加以确认。 零件、材料也要备齐。
但是6S的本意就是以4S（整理、整顿、清扫、清洁）为 手段完成基本工作，被籍以养成良好习惯。也就是透过任何 人都容易着手的4S来达成目标——素养。铁质的门已不合时 代。虽然还能看到铁板门加上锁的工具架，但这是违背6S的 精神。为了要贯彻教养，一切都应采取开放的方式才好。
所规定的事大家都照规定，正确地去实行。 ◆不可能发生不良 ◆可谋求策划成本的降低 ◆不会延误交货期限
二、推进的方法 1. 维持5S意识 公司与全体员工都必须永远保持要推进6S的心情。 2. 要制造6S改善的机会 需要实施改善活动的引发机。 6S参观会、改善票、最高主管巡视、6S创意竞赛等工 具也很有效. 3.赋予对6S的动机 ⑴对现场水准赋予动机 自己现场的水准提高多少？ 大家是否认识它？ 实施定点摄影或优良现场表扬。 ⑵对公司水准赋予动机 公司的6S水准现在已达到什么程度？ 目标在何处？
公司6S管理标准
6S管理标准一、生产区域现场管理标准1.通道1.1通道平整、干净，划线清楚且颜色、规格统一；1.2通道线及标识保持清晰完整；1.3通道、走道畅通，无任何物品摆放。
2.工作场所2.1工作场所划分合理，功能分区明确，设有定置图；2.2地面的突出物、地坑等应有防范或警示措施与明显标识；2.3各类物品分类合理，标识清楚，摆放有序，易于查找和取放；2.4现场没有非必需品；2.5工作环境保持整洁、干净；光照明亮，空气流通、清新；2.6地面、门窗洁净、无灰尘，墙壁无蜘蛛网；2.77地面油漆及标示线剥落的及时修补；2.8现场无随意摆放物品，暂放物品放置在暂放区，摆放整齐、有序,标示清楚、明确；2.9不在暂放区的临时物品需有临时存放标识；2.1010当天清除垃圾、纸屑、破布、棉纱头等废弃物及地面、作业区的油污；2.11短期内工作不用的物品分类定位，摆放整齐，并标识；2.12操作人员离开工作岗位，物品归位放置；2.13工作台（桌）面及抽屉及时清理，物归其位，保持干净；2.14材料架、报表架、工具架摆放合理、整齐、干净，有明显标示;2.15电器线路布局合理，整齐、规范，无安全隐患（如裸线、上挂物等）；2.16电器开关须有控制对象标识，电器检修时需有警示标识；2.17电控柜、配电柜前无摆放物品，地面有警示标示。
3.机器设备3.1机器设备上不摆放不必要的物品，工、量、器具或物品定位摆放牢靠；3.22按设备点检要求进行点检并记录完整;保持干净,处于完好状态;3.3有管理责任人标示，维修中的机器设备要挂有设备状态标示牌;3.4动力供给系统加设防护罩和警示标示；3.5不常用的设备、物品应标示并加盖防尘罩。
4.安全工器具、试验仪器4.1安全工器具、试验仪器定期检验记录，保持正常使用状态；4.2安全工器具、试验仪器分类定位、标示且摆放整齐，使用后及时归位；4.3安全工器具、试验仪器划定区域放置，标示清楚、明确；4.4工用具柜面标识明确，与柜内物品对应，合理摆放，明确品名、规格。
6S管理推进实施方案三篇
“6S”管理推进实施方案为深入推进“6S”管理活动，促进公司基础管理在“制度化、规范化、市场化”上水平，不断提升企业形象，特制定本方案。
一、指导思想围绕“两调整两提高、两创新两带动”战略部署，与开展“三化”管理、对标管理、精细化管理、信息化管理、流程化管理相结合，全面推行“6S”现场管理。
发扬“节奏快、标准高、工作实、状态好”的良好作风，切实加强基础管理，提升员工综合素养，推动**公司稳中求进、持续提升。
二、目的意义大力推动管理创新，促进公司干部职工更加注重行为规范、提高自身素养、增强效率活力、提升服务质量、关注安全发展，着力提升基础管理水平。
（一）推行“6S”管理，是实现传统管理向现代管理转变的客观需要。
**公司导入“6S”管理体系是继三标、六西格管理、对标管理、卓越绩效管理和企业文化建设以来，强化行业基础管理的一项重要举措。
全面推进“6S”管理有利于转变员工思维模式，养成“自律、规范、高效、有序”的行为习惯，推动公司执行力建设；有利于推进标准化建设,营造“人人积极参与，事事符合规则”的良好氛围，促进体系文件有效执行；有利于提高办公用品利用率，推进节能减排；有利于减少不安全因素，推动安全发展。
（二）推行“6S”管理，是加强**公司效能建设的有效载体。
“6S”管理本质上是一种执行文化，强调遵守标准，关注细节，规范行为。
全面推行“6S”管理，有利于形成良好的工作环境和工作氛围，强化公司工作作风建设，促进各项管理制度的执行与落实，防止办事拖拉，提高运行效率。
（S）推行“6S”管理，是提升公司员工队伍素质的重要途径。
“6S”管理活动的核心是“素养”，最终目的是提高员工素质、激发队伍活力。
推行“6S”管理要求员工严格按管理标准规范自身行为，逐步将制度要求转化为自觉行动,切实增强责任意识、自律意识和敬业精神。
同时，通过全员参与“6S”管理，营造舒适的工作环境和良好的学习氛围，有利于促进员工始终保持“满腔热情、富有激情、充满智慧、奋力创新”的良好精神状态，提升公司整体形象。
公司仓库6S与目视化看板管理方案
公司仓库6S与目视化看板管理方案在现代企业管理中，仓库的有效管理对于保证生产运营的顺利进行至关重要。
而6S管理与目视化看板作为一种先进的管理方式，可以帮助企业实现仓库管理的高效化和精益化。
本文将结合公司的实际情况，探讨并介绍公司仓库6S与目视化看板管理方案。
一、6S管理介绍与实施步骤1. 6S管理概念及目标6S管理是基于日本的精益生产理念而发展起来的一种仓库管理方式。
其核心目标是通过“整顿（Seiri）、整顺（Seiton）、清洁（Seiso）、清扫（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）”六个方面的管理措施，实现仓库的整洁、高效和安全，提高生产效率和产品质量。
2. 实施步骤（1）整顿（Seiri）仓库内进行物品分类和清理，将不必要的物品和杂物清除出去，只保留必要的、经常使用的物品，并对其进行有效分类和标识。
（2）整顺（Seiton）对存放的物品进行规整摆放，按照使用频率和使用顺序进行合理布局，便于快速取用，并进行标识和路径指引，降低取货时间和错误率。
（3）清洁（Seiso）仓库的日常清洁是保持整洁的前提条件。
定期清扫仓库，除去灰尘、杂物和污渍，定期清理库位、货架和货物，确保仓库环境干净整洁。
（4）清扫（Seiketsu）通过持续的清扫和整理，确保仓库的整洁和规范。
建立清扫和整理的标准化操作，并养成良好的清扫习惯，保持仓库的清爽和舒适。
（5）素养（Shitsuke）通过教育和培训，培养仓库工作人员的素质和意识，增强员工自觉遵守管理规范的能力，并建立良好的工作和行为习惯。
（6）安全（Safety）仓库的安全是最重要的，通过建立安全宣传教育、标识、设备维护等措施，确保仓库安全。
同时，制定紧急应急预案和安全操作规程，加强员工的安全意识和能力。
二、目视化看板管理方案介绍与实施步骤1. 目视化看板概念及目标目视化看板管理是通过可视化手段对仓库的运营进行管理，使信息传递更加直观、高效和准确，提高工作效率和运营效果。
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• 物品的标识要达到以下目的： • 1、看了就能够立即明白物品是什么，即在 实物上进行识别，具体指出物品名称、数 量、入库时期、品牌、现有状态。（正常 库存、特储、积压、报废等） • 2、物品可以立即取出，使用后能正确放回 原位，不会忘记也不会放错，即使放错或 忘记了，也能很容易辨别出来根据物品的 不同类型。 • 3、有利于盘库
目视化管理做法
• 3 、操பைடு நூலகம்流程图 描述工序重点和作业顺序的简 明指示书，也称为步骤图，用于指导作业。在看 板管理上可以放置操作流程图 • 4、警示 就是让现场的作业人员明白，也知道他 的不良的现象及后果。一般是放在人多的显著位 置，让人一看就明白，这是不能够正常使用，或 不能违规操作。 • 5、 提醒 用于防止遗漏。比如对新进待检，已检 不合格品，质疑物资等这些物资的记录都统称为 提醒，也需要在管理看板上简单记录，记录时需 注明日期，下一步做法。
2.开始一次全库区的 大清扫
3S 清扫 3.每个地方清洁干净 4.清除需改善修复死 角 5.建立清扫基准，作 为规范
6S管理要素做法
6S各要素 推行要领 1.制订有关规则、规定 2.制订礼仪守则 6S各要素 推行要领 1.电源开关、风扇、灯管损坏及时 报修
2.物品堆放、悬挂、安装、设置不 存在危险状况
目视化管理做法
• 6、 区域线 区域线就是对放置场所或通道等区 域，用线条把它画出。 • 7、 警示线 就是在仓库或其它物品放置处用来表 示最大或最小库存量的涂在地面上的彩色漆线。 • 8 、管理看板 管理看板是把希望管理的项目，通 过管理板展示出来，使管理状况众人皆知。是提 高管理透明度非常重要的工具。 • 9、各类标识：区域标识、警示标识、引导标识、 管理卡、料签等。 库房最主要的是对库存物资进行管理的相关标 识。设置标识的目的如下：
改善前
改善后
货架物品管理卡
仓库看板（示例）
仓库看板（示例）
仓库看板（示例）
物资仓储与配送管理实施细则 检查表
仓库6S与目视化看板管理
• • • • 为什么要专业化管理 目标 现状 怎么做
库房专业化管理目标
• 1、保证库存及出库的准确性 及时高效的盘库。 • 2、能及时发现库房问题 ，保证帐面实物相符， 杜绝出入库错误。 • 3、创造良好的仓储环境，保证库房人员和物 资的安全 • 4、提高效率，降低强度 最短时间找到物资， 最短时间上架和出库。 • 5、合理利用空间，提高单位面积利用率，美 化工作环境。 • 6、创建模范车间，提升荣誉感，提高工作地 位，创造激励条件。
出现上述情况的原因在哪里？
• 1、 标识不明确或没有标识，定置管理更是没 有合理规划好。 • 2、库存暂时无用的物料过多，没有科学合理 的规划仓库用地及对物料进行有效的定置管理。 • 3、没有运用科学的管理方法或对科学的管理 方法知之甚少。如；6S管理、看板管理等等！ • 4、制度流程不合理，或执行制度不严，没有 检查机制。 • 5、只有被动考核，没有主动管理争收益。
目视化管理
• 目视化管理能让流程更加直观，使 内部的信息实现可视化，并能得到 更有效的传达，从而实现管理的透 明化。也叫作：
眼睛看得见的管理
6S管理要素做法
6S各要素 推行要领 1.工作场所（范围）全 面检查 6S各要素 推行要领 1.前一步骤整理的 工作要落实 2.需要的物品明确 放置场所 2S 整顿 3.摆放整齐、有条 不紊 4.地板划线定位 5.规订废弃物处理 办法
仓库6S与目视化看板管理
• • • • 为什么要专业化管理 目标 现状 怎么做
为什么要专业化管理
• 1、 物料存储位置不明确，要用的急用的物 料经常找不到或要花很长时间才能找到？ • 2、 找到的物料经常性与需要的物料不相符 （数量、规格）？ • 3、 仓库的场地经常性不够用？ • 4、是不是获取正激励机会几乎没有？ • 5、涉及到出货相关的奖金被扣事件都有份， 荣誉感极低。
仓库6S与目视化看板管理
• • • • 为什么要专业化管理 目标 现状 怎么做
仓库6S与目视化看板管理
• • • • 现状 为什么要专业化管理 目标 怎么做
6S管理
• • • • • • • 6S管理可以用下面几句顺口溜来描述： ●整理：要与不要，一留一弃； ●整顿：科学布局，取用快捷； ●清扫：清除垃圾，美化环境； ●清洁：洁净环境，贯彻到底； ●素养：形成制度，养成习惯； ●安全：遵守制度，消除隐患。
2.制定｛要｝和｛不要｝ 的判别基准
1S 整理 3.不要物品的清除 4.要的物品调查使用频 度，决定日常用量 5.每日自我检查
6S管理要素做法
6S各要素 推行要领 1.建立清扫责任区 （室内、外） 6S各要素 推行要领
1.落实前面工作 2.制订目视管理及看 板管理的基准
3.制订6S实施办法 4S 清洁 4.制订检查考核方法 5.制订奖惩制度，加 强执行 6.主任带头巡查，带 动全员重视6S活动
4.特殊作业无上岗证严禁上岗
3.教育训练
5S 素养 4.推动各种激励活动 5.遵守规章制度
6S
安全 5.正在维修或修理设备贴上标识 6.危险物品、区域特别提示 7.保障库房安全，保证员工在生产 过程中的健康与安全。杜绝事 故苗头，避免事故发生。
6.敬业爱岗，与人为善
目视化管理做法
• 目视化具体包括： • 1、红牌 红牌，适宜于6S中的整理，是改善的 基础起点，用来区分日常生产活动中非必需品， 挂红牌的活动又称为红牌作战。 • 2、 看板 看板就是表示使用的物品放置场所等 基本状况的表示板，如它的具体位置在哪里？做 什么，数量多少，谁负责，甚至说，谁来管理等 等重要的项目，让人一看就明白。 同时可以一目 了然地发现异常状态及问题点的管理方式的一种 管理工具——“用眼睛来管理”）等。