连杆盖机制工艺说明书
连杆盖说明书
目录第一章柴油机连杆的加工工艺 (2)1.1 柴油机连杆的用途及其特点 (2)1.2 连杆的的材料及毛坯制造 (2)1.3 连杆的加工工艺过程 (3)1.4 连杆的加工工艺过程分析 (4)1.4.1 定位基准的选择 (4)1.4.2 加工阶段的划分和加工顺序的安排 (5)1.4.3 确定合理的夹紧方法 (5)1.4.4 连杆主要面的加工方法 (6)1.4.5 连杆主要孔的加工方法 (6)1.4.6 连杆体与连杆盖的铣开工序 (7)1.5夹具使用 (7)1.6 确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差. 71.6.1 确定加工余量 (7)1.6.2确定工序尺寸及其公差 (8)1.7 各项加工数据的计算 (8)1.8 连杆的检验 (12)1.8.1 观察外表缺陷及目测表面粗糙度 (13)1.8.2 检查主要表面的尺寸精度 (13)1.8.3检验主要表面的位置精度 (13)1.8.4 连杆螺钉孔与结合面垂直度的检验 (13)第二章工装设计 (14)2.1 铣削分面夹具设计 (14)2.1.1夹具的问题注意 (14)2.1.2 夹具设计 (14)2.2 扩大头孔夹具 (16)2.2.1 夹具的注意问题 (16)2.2.2 夹具设计................................................ １６参考文献: ............................................................ ２０致谢. (21)第一章柴油机连杆的加工工艺1.1 柴油机连杆的用途及其特点连杆是发动机中的主要传动部件之一，它在柴油机中，把作用于活塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴，又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。
连杆在工作中承受着急剧变化的动载荷。
连杆由连杆体及连杆盖两部分组成。
连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起。
为了减少磨损和便于维修，连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦。
S195柴油机连杆工艺说明书
序言本课程设汁题LI是制定S195型柴油机发动机连杆零件的机械加工工艺规程，LI的是希望能在降低生产成本的同时乂可以制造岀品质优良的产品，在最少的工序或加工时间中制造出满足形状、尺寸,精度、表面粗糙度等要求的产品。
设计应在保证加工精度的同时，乂利用工件装卸的合理夹具结构，并有一定使用价值。
由于理论知识与实践经验有限，我将采用普遍性强的加工方法,但该零件的机械加工工艺规程可以适当采用较为先进的制造工艺方法和专用机床设备，刀具和量具。
本课题的主要内容是分析零件的技术条件画出零件图及毛坯图。
拟定合理的工艺路线，粗镇大头孔夹具草图等。
本设计采用了连杆体和连杆盖分离制造,并制定相对合理的工艺路线。
在夹具设计部分，以大小孔端面、大小孔工艺凸台及小头孔为定位基准，符合定位原理并达到定位U的，夹具机构则采用螺旋夹紧机构,亦即达到夹紧效果。
机械加工工艺规程设计是机械制造及其自动化专业学生在完成了机械制图、机械原理、机械设计、机械制造工艺学及公差与测量技术、金属工艺学、金属切削原理、切削刀具、机床等专业课程，并进行了专业课程设计后进行的一次实践设计过程,其主要U 的有三。
一是综合运用所学专业基础课及专业课程的理论和实际知识，使这些知识进一步巩固、深化发展，并使理论知识与生产实践互相结合起来;二是初步树立正确的设计思想，掌握一般机械设计的基本方法，训练设计构思和创新意识;三是通过计算、绘图、查阅手册和设讣资料，熟悉有关国家标准，认识标准和规范。
1机械设汁与制造的发展、应用及特点机械制造技术是研究产品设计、生产、加丄制造、销售使用、维修服务乃至回收再生的整个过程的工程学科，是以提高质量、效益、竞争力为LI标,包含物质流、信息流和能量流的完整的系统工程。
随着社会的发展，人们对产品的要求也发生了很大变化，要求品种要多样、更新要快捷、质量要高档、使用要方便、价格要合理、外形要美观、自动化程度要高、售后服务要好、要满足人们越来越高的要求，就必须采用先进的机械制造技术。
连杆加工工艺及夹具设计说明书 精品
设计题目：连杆加工工艺及夹具设计绪论一、连杆的结构特点连杆是发动机的主要零件之一，它连接活塞和曲轴，把作用于活塞顶面的膨胀气体的压力传给曲轴；将活塞的往复运动变为曲柄的旋转运动，又受到曲轴的驱动而带动活塞压缩缩气缸中的气体。
因此，连杆在工作中承受着呈周期交变的压缩、拉伸及弯曲应力，这些交变载荷具有很大的冲击特性。
发动机正常工作时，连杆大头约以3000r/min的转速旋转，线速度达10m/s，所以连杆在工作时，形成巨大的离心力。
由于连杆横向窜动和形位误差引起连杆受压时产生弯曲，是连杆很容易断裂，断裂是连杆的主要损伤形式。
连杆由连杆体及连杆盖两部分组成。
连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起。
为了减少磨损和便于维修，连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦。
轴瓦有钢质的底，底的内表面浇有一层耐磨巴氏合金。
连杆小头用活塞销与活塞连接。
小头孔内压入青铜衬套，以减少小头孔与活塞销的磨损，同时便于在磨损后进行修理和更换。
连杆属于典型的“杂件”类零件，不但精度要求高，形状复杂，制造难度大，而且批量大，直接影响发动机质量，本篇详细介绍了其加工方法的拟订和确立，并对加工中镗连杆总成体大头孔所采用专用立式镗床夹具进行设计。
从工艺与专用夹具的方向进行了一定的探讨。
<制造工艺的发展情况>随着科学技术的发展，各料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向高质量、高生产率和低成本方向发展。
电火花、电解、超声波、种新材激光、电子束和离子束加工等工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。
近年发展起来的以计算机为行动中心，完成加工、装卸、运输、管理的柔性制造系统，具有监视、诊断、修复、自动转位加工产品的功能，使多品种、中小批量生产实现了加工自动化，大大促进了自动化的进程，尤其是将计算机辅助设计与制造结合起来而形成的计算机集成制造系统，是加工自动化向智能化方向发展的又一关键性技术，并进一步朝着网络化、集成化和智能化的方向发展。
295柴油机连杆工艺规程及工艺说明书
295柴油机连杆⼯艺规程及⼯艺说明书第⼀章⼯艺规程设计1．1柴油机⼯作原理柴油机的⼯作是由进⽓、压缩、燃烧膨胀和排⽓这四个过程来完成的，这四个过程构成了⼀个⼯作循环。
活塞⾛四个过程才能完成⼀个⼯作循环的柴油机称为四冲程柴油机。
第⼀冲程——进⽓，它的任务是使⽓缸内充满新鲜空⽓。
当进⽓冲程开始时，活塞位于上⽌点，⽓缸内的燃烧室中还留有⼀些废⽓。
当曲轴旋转时，连杆使活塞由上⽌点向下⽌点移动，同时，利⽤与曲轴相联的传动机构使进⽓阀打开。
随着活塞的向下运动，⽓缸内活塞上⾯的容积逐渐增⼤：造成⽓缸内的空⽓压⼒低于进⽓管内的空⽓压⼒，进⽓开始，由于存在残余废⽓，所以稍⾼于⼤⽓压⼒P0。
在进⽓过程中由于空⽓通过进⽓管和进⽓阀时产⽣流动阻⼒，所以进⽓冲程的⽓体压⼒低于⼤⽓压⼒，其值为0.085～0.095MPa，在整个进⽓过程中，⽓缸内⽓体压⼒⼤致保持不变。
当活塞向下运动接近下⽌点时，冲进⽓缸的⽓流仍具有很⾼的速度，惯性很⼤，为了利⽤⽓流的惯性来提⾼充⽓量，进⽓阀在活塞过了下⽌点以后才关闭。
虽然此时活塞上⾏，但由于⽓流的惯性，⽓体仍能充⼈⽓缸。
第⼆冲程——压缩。
压缩时活塞从下⽌点间上⽌点运动，这个冲程的功⽤有⼆，⼀是提⾼空⽓的温度，为燃料⾃⾏发⽕作准备：⼆是为⽓体膨胀作功创造条件。
当活塞上⾏，进⽓阀关闭以后，⽓缸内的空⽓受到压缩，随着容积的不断细⼩，空⽓的压⼒和温度也就不断升⾼，压缩终点的压⼒和湿度与空⽓的压缩程度有关，即与压缩⽐有关，⼀般压缩终点的压⼒和温度为：Pc＝4～8MPa,Tc＝750～950K。
柴油的⾃燃温度约为543—563K，压缩终点的温度要⽐柴油⾃燃的温度⾼很多，⾜以保证喷⼊⽓随的燃油⾃⾏发⽕燃烧。
喷⼊⽓缸的柴油，并不是⽴即发⽕的，⽽且经过物理化学变化之后才发⽕，这段时间⼤约有0.001～0.005秒，称为发⽕延迟期。
因此，要在曲柄转⾄上⽌点前10～35°曲柄转⾓时开始将雾化的燃料喷⼊⽓缸，并使曲柄在上⽌点后5～10°时，在燃烧室内达到最⾼燃烧压⼒，迫使活塞向下运动。
设计连杆盖零件的机械加工工艺规程及工艺装备
目录序言：设计目的 (1)一、零件的分析 (1)1、零件的作用2、零件的工艺分析二、确定毛坯，画毛坯——零件合图 (4)1、选择毛坯2、确定机械加工余量，毛坯尺寸和公差3、零件的毛坯图（如附图二所示）三、工艺规程设计 (6)1、定位基准的选择2、零件表面加工方法的选择3、制定工艺路线四、加工工序设计 (8)1、选择加工设备及工艺装备2、确定工序尺寸五、确定切削用量及基本时间 (9)1、时间定额计算六、夹具设计 (9)1、确定设计方案2、计算夹紧力3、定位精度分析参考文献设计目的本次课程设计的目的在于：1.培养学生解决机械加工工艺问题的能力。
通过课程设计，熟练运用机械制造技术基础课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸的确定等问题，保证零件的加工质量，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。
2.提高结构设计能力。
学生通过训练，能根据被加工零件的加工要求，选择高效、省力、经济合理而能保证加工质量的夹具，提高结构设计能力。
3.培养学生熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力。
4.进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件等基本技能。
一、零件的分析1、零件的作用连杆盖零件，是汽车上的动力连接装置中的主要零件。
ф20孔与动力源配合起定心作用。
用ф81mm的半圆将动力传至输出装置。
零件的工艺分析此零件为连杆盖合件之二-连杆盖，连杆盖的视图完整，尺寸、公差及技术要求齐全。
此零件形状结构较为简单，零件各表面的加工并不困难，但是基准孔Ø81+0.021 0mm以及小头孔要求表面粗糙度Ra1.6µｍ偏高。
基本思路为先加工大头孔再以其为基准来加工小头孔。
在小头孔中间的大的沟槽需要用R67mm具去加工，同样在加工大头孔内表面的沟槽时也要用特殊的R25mm的刀具去加工。
此外还应该注意：1.该连杆盖为整体铸造成型，其外形可不在加工。
连杆盖机制工艺说明书(有设计图纸)
目录一、序言 (2)二、设计任务书 (3)三、计算生产纲领、确定生产类型 (4)四、零件的分析........................................... (4)五、选择毛坯 (4)六、工艺规程设计6.1定位基准的选择 (5)6.2零件表面加工方法的选择 (5)6.3制定工艺路线 (5)6.4确定机械加工余量及毛坯尺寸 (7)6.5工序设计 (7)七、小结 (9)八、参考文献 (10)一、序言机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后。
七、设计小结本次设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练。
它在我们大学四年的大学生活中占有重要的地位，因此，我对本次课程设计非常重视。
我们这次的设计、学习是分阶段进行的，还不能做到全局把握，面面俱到，因而不可避免地会出现一些问题和缺点。
通过对本次课程设计过程及老师指点的回顾和总结，可以系统地分析一下整个设计、学习过程中所存在的问题。
通过总结，还可以把平时听课时还没有弄懂、弄透的问题加以学习巩固，以获得更多的收获，更好的达到课程设计的预期目的和意义。
虽然在课程设计中我遇到了不少困难，比如在加工顺序中我不知应该先加工哪一步，还有加工刀具的选择不清楚等，但是我不怕麻烦多次向老师求教并作出修改，终于确定了这次课程设计的工艺路线。
在工艺路线制作中，使我对机械制造工艺学、金属切削机床等相关专业知识的理解更加深入。
因此，在这次课程设计完成的过程中我学到了许多东西，并成功完成了这次课设。
此次课程设计对给定的零件图分析并进行工艺规程设计，其中考察了定位基准的选择，零件表面加工方法的选择，加工工艺路线的拟订及工序加工余量，工序尺寸，公差等相关知识，利用近两个月课余时间的课程设计，加深了对所学知识的理解，有助于今后工作。
连杆的机械加工工艺规程
下面以CA6102发动机为例，对其连杆和曲轴的加工工艺及发动机总成进行分析。
1.1 连杆加工工艺1.1.1 连杆的功用、结构特点及工作条件连杆是汽车发动机主要的传动构件之一，它是把作用于活塞顶部的膨胀气体压力传给曲轴，使活塞的往复直线运动变为曲轴的回转运动，以输出功率。
CA6102发动机连杆采用直剖式结构，它由从大头到小头逐步变小的工字形截面的连杆体及连杆盖、螺栓、螺母等组成。
由以上部分合在一起形成连杆的大、小头及杆身。
连杆大头孔套在曲轴的连杆轴颈上，与曲轴相连，内装有轴瓦。
为了便于安装，大头设计成两半，然后用连杆螺栓连接。
连杆小头与活塞销相连，小头压人耐磨的铜衬套，孔内设有油槽。
小头顶部有油孔，以便使曲轴转动时飞溅的润滑油能流到活塞销的表面上，起到润滑作用。
为了减少惯性力，连杆杆身部位的金属重量应当减少并且要有一定的刚度，所以杆身采用工字形断面。
连杆杆身部位是不加工的。
在毛坯制造时，杆身的一侧作出定位标记，作为加工及装配基准。
连杆在工作中主要承受着以下三种动载荷：①气缸内的燃烧压力（连杆受压）；②活塞连杆组的往复运动惯性力（连杆受拉）；③连杆高速摆动时产生的横向惯性力（连杆受弯曲应力）；为了保证工作时连杆的一些危险点（螺栓、杆身或大端盖等）不发生断裂，将其设计成如图1.1.1所示的结构。
该结构不仅重量轻、刚度大，而且具有足够的疲劳强度和冲击韧性。
1.1.2 连杆材料及毛坯制造方法由于连杆在工作中承受多种急剧变化的动载荷，所以不仅要求其材料具有足够的疲劳强度及结构刚度，而且还要使其纵剖面的金属宏观组织纤维方向应沿着连杆中心线并与连杆外形相符，不得有扭曲、断裂、裂纹、疏松、气泡、分层、气孔和夹杂等缺陷。
连杆成品的金相显微组织应为均匀的细晶结构，不允许有片状铁素体。
CA6102发动机连杆材料采用 55#或 35MnVs ，经调质处理后，硬度为 226－271 HBS 。
采用整体模锻的加工方式，具有劳动生产率高、锻件质量好、材料利用率高、成本低等优点。
连杆盖设计说明书及钻2m12孔夹具设计课程设计 _大学论文
摘要连杆是柴油机的主要传动件之一，本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。
连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。
逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。
机械加工工艺是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保障。
然而夹具又是制造系统的重要部分，工艺对夹具的要求也会提高，专用夹具、成组夹具、组合夹具和随行夹具都朝着柔性化、自动化、标准化、通用化和高效化方向发展以满足加工要求。
所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。
关键字：连杆，加工工艺，夹具设计目录摘要 (I)第1章零件的工艺分析 (1)1.1零件的功用、结构及特点 (1)1.2 零件的工艺分析 (2)第2章毛坯的选择 (3)2.1 确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差 (3)2.2 定毛坯的技术要求 (3)2.3 绘制毛坯图 (3)2.4 确定机械加工余量、工序尺寸及公差 (4)第3章基准的选择 (5)第4章拟订机械加工工艺路线 (6)4.1 确定各表面的加工方法 (6)4.2 拟订加工工艺路线 (6)4.2.1工艺路线方案1 (6)4.2.2工艺路线方案2 (7)4.3工艺方案的比较与分析 (7)第5章确立切削用量及基本工时 (8)5.1工序2切削用量及其基本时间的确定 (8)5.1.1 确定每齿进给量fz (8)5.1.2 选择铣刀磨钝标准和耐用度 (8)5.1.3确定切削速度和工作台每分钟进给量 (8)5.1.4基本时间 (9)5.2工序4切削用量及其基本时间的确定 (9)5.2.1 确定进给量f (9)5.2.2 确定切削速度V (9)5.2.3 确定切削速度V (9)5.2.4 基本时间的确定 (10)5.3工序9切削用量及其基本时间的确定 (10)5.3.1 确定每齿进给量f (10)z5.3.2 选择铣刀磨钝标准和耐用度 (10)5.3.3 确定切削速度和工作台每分钟进给量 (10)5.3.4基本时间 (11)5.4工序10切削用量及其基本时间的确定 (11) (11)5.4.1 确定每齿进给量fz5.4.2 选择铣刀磨钝标准和耐用度 (11)5.4.3 确定切削速度和工作台每分钟进给量 (12)5.4.4基本时间 (12)第6章夹具体方案设计 (13)6.1确定定位基准 (13)6.2 确定夹具整体方案 (13)6.2.1 方案的选择 (14)6.3夹具定位误差分析 (14)6.4夹紧力的计算 (14)6.5切屑参数的设定 (15)6.5.1钻孔切削用量 (15)6.5.2确定进给量f (15)6.5.3 确定切削速度v (15)6.6、钻孔基本时间的确定 (16)6.7、定位误差分析 (16)6.8 夹具精度分析 (16)6.9 夹具总体设计 (17)第7章夹具结构设计 (20)7.1钻套 (20)7.2夹具体设计 (20)7.3压板 (21)7.4夹紧机构 (22)7.5刀具的选择 (23)7.6夹具的设计及操作的简要说明 (24)7.7结构特点 (24)设计心得 (24)参考文献 (25)附录 (26)第1章零件的工艺分析1.1零件的功用、结构及特点图1.1为连杆盖零件，材料为QT450-10铸件，生产纲领为6000 件／年。
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目录一、序言 ..................................... (2)二、计算生产纲领、确定生产类型..................... . (2)三、零件的分析 (2)四、选择毛坯 . ....................................... (3)五、工艺规程设计5.1 定位基准的选择........ (3)5.2 零件表面加工方法的选择 (3)5.3 制定工艺路线 (5)5.4 确定机械加工余量及毛坯尺寸 (5)六、确定切削用量及基本工时 (8)七、小结........................................................ . (11)八、参考文献... ............................................. .. (11)一、序言本次课程设计的目的在于： 1.培养学生解决机械加工工艺问题的能力。
通过课程设计，熟练运用机械制造技术基础课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸的确定等问题，保证零件的加工质量，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。
2.提高结构设计能力。
学生通过训练，能根据被加工零件的加工要求，选择高效、省力、经济合理而能保证加工质量的夹具，提高结构设计能力。
3.培养学生熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力。
4.进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件等基本技能。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次锻炼。
此次课程设计对给定的零件图分析并进行工艺规程设计，其中考察了定位基准的选择，零件表面加工方法的选择，加工工艺路线的拟订及工序加工余量，工序尺寸，公差等相关知识，历时半个月的设计加深了对所学知识的理解，有助于今后能够熟练地运用于工作中。
设计过程中遇到一些疑问经过老师的悉心指导都得以解决，在此对老师表示忠心地感谢。
适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。
由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指教。
二、计算生产纲领、确定生产类型此零件为连杆盖，由设计任务书要求，此零件为大批量生产。
三、零件的分析此零件为连杆盖合件之二-连杆盖，连杆盖的视图完整，尺寸、公差及技术要求齐全。
此零件形状结构较为简单，零件各表面的加工并不困难，但是基准孔?81 +00.021mm 以及小头孔要求表面粗糙度Ra1.6 偏高。
基本思路为先加工大头孔再以其为基准来加工小头孔。
在小头孔中间的大的沟槽需要用R67mn刀具去加工，同样在加工大头孔内表面的沟槽时也要用特殊的R25mn t勺刀具去加工。
此外还应该注意：1. 该连杆盖为整体铸造成型，其外形可不在加工。
铸件尺寸公差，铸件尺寸公差分为16 级，由于是大批量生产，毛坯制造方法采用金属模铸造，由机械加工工艺简明手册查得，铸件尺寸公差等级为13 级。
2. 连杆大头孔对A 基准的平行度公差为0.01mm。
3. 大头孔两端的台阶面对B 基准的对称度公差为0.3mm。
4. 小头孔中间的沟槽，对基准B 的对称度为0.2mm。
5. 铸件毛坯需要经过人工时效处理。
6. 材料QT450-10 。
7. 工序（12）采用2mnm勺锯片铳刀加工，也可以改为线切割加工，该道工序使的连杆大孔为一个不完整的半圆。
若采用线切割可减小加工缺陷，但是采用铣刀可以节约加工时间。
由于加工为大批量生产所以采用铣刀加工。
8. 连杆大小头孔平行度的检验，可采用穿入专用心轴，在平台上用等高的V 型块支撑连杆大头孔心轴，测量大头孔心轴在最高位置时两端的差值，其差值一半即为平行度误差。
四、选择毛坯在各类机械中，连杆盖为为传动件,由于其在工作时处于运动中，经常受冲击和高压载荷，要求具有一定的强度和韧性。
该零件的材料选择QT450-10，零件的轮廓尺寸不大，形状不是很复杂，为大批量生产，从减少加工难度来说，经查机制工艺手册，毛坯采用铸造成型。
因为零件形状并不复杂，虽为大批量生产，但为减小加工时的切削用量和提高生产效率，节约毛坯材料，毛坯形状可以与零件形状接近。
即外形做成台阶形，内部孔铸造出。
毛坯尺寸通过确定加工余量后决定。
五、工艺规程设计1. 定位基准的选择该零件是带孔的盘状零件，孔是其设计基准，为避免由于基准不重合而产生误差，应-选孔为定位基准，即选?81 +00.021mm 孔及一端面为加工精基准。
由连杆盖有孔、沟槽等都需加工，而孔作为精基准应先加工，因此选外圆及一端面为粗基准。
2. 零件表面加工方法的选择该零件的加工面有内孔、端面、小孔及槽等，材料为QT450-10。
参考有关资料，其加85 工方法的选择如下毛坯的两端面应该互为基准加工，表面粗糙度为Ra3.2ym ，需粗铳-半精铳。
大头孔？81 +0021mm :内表面粗糙度为 Ra1.6 ^m,需进行粗镗-精镗。
小头孔?20 +0.023:内表面粗糙度为 Ra1.6^m ，需进行扩-半精铰。
大头孔内沟槽：表面粗糙度为Ra6.3^m, —次成型磨即可。
切割面：表面粗糙度为 Ra1.6^m ，需精铳。
两台阶面；底面为 Ra6.3 ^m ，侧面为Ra1.6^m ，故采用粗铳台阶面后，对则面进行精 铳并保证距离尺寸 94-；023 mm 以及对称度0.3mm A 。
两个螺纹孔的加工：钻 -铰孔。
小头孔的大沟槽采用 R67mn 的成型铳刀去加工。
大头孔内表面的沟槽采用 R25 的砂轮磨削。
小头孔里面的够槽用精细的镗刀加工。
在将连杆盖毛坯从大头孔中间切开的时候采用 2mm 的锯片铣刀。
3 .制定工艺路线连杆的加工工艺路线一般是先进行外形的加工， 再进行孔、 槽等加工。
连杆的加工包括 各侧面和端面的加工。
按照先加工基准面及先粗后精的原则， 连杆盖加工可按下面工艺路线 进行。
又因为此零件要求大批量生产，所以工序安排要求较集中。
工序 1：铸造毛坯。
工序 2：无损探伤，查是否有夹渣，气孔，疏松等缺陷：清理毛刺、飞边，涂漆。
工序 3：人工时效处理。
工序 4：划杆身中心线，以及大小头孔的中心线。
工序 5：按线加工，精铣连杆大小头两平面，互为基准（加工中多翻转几次）至尺寸43-0.20 -0.36mm 。
工序 6：重划大小头孔中心线，并选择一个面为基面。
工序 7：以基面定位，按线找正，粗镗大小头孔，分别为 ?78±0.05mm, ?17 ±0.05mm. 工序&以基面定位，按线找正，精镗大头孔到？81 *0血1 mm 。
并定其轴线为基准 A 。
工序 9：以大头孔、基面定位，借助侧面装夹工件，精镗小头孔至工序10:磨大头孔内表面的沟槽砂轮R25mm ,磨削深度2.5mm 。
车倒角1*45度。
?20+00.023mm 。
并保证中心距为+0.1mm ,以及对基准 A 的平行度为0.01mm 。
工序11:以基面、侧面和小头孔定位装夹工件，按照大头孔的中心线用锯片铳刀将连杆切开，并对连杆做好标记。
工序12 :以基面、连杆体侧面和分割面装夹工件，铳削两个台阶面，保证台阶面的距离为94-0.o23mm，深度3.5+0.05mm，以及对基准A的对称度为0.3mm。
钻两边的底孔？10mm，保证中心距为110 土0.15。
工序13 :由钳工铰孔2-M12-6H。
工序14 :以连杆分割面、基面定位装夹，铳削沟槽宽15+0.05 mm，R67mm的盘形铳刀。
对基准B的对称度为0.01mm。
工序15 :用微型铳刀铳内沟槽直径？21罟28mm,宽1.1+0.12mm，两沟槽距离37+0.15mm。
工序16 :车倒角0.5*45度。
工序17 :检查各个部分的尺寸和精度。
4.确定机械加工余量，及毛坯尺寸。
1）确定机械加工余量（1 ）铸件质量：零件表面无明显的裂纹等缺陷。
（2）加工精度：零件除孔以外的各表面为一般加工精度。
（3）机械加工余量。
根据铸件质量、形状，以及各个加工部位的要求毛坯尺寸和余量如下。
5工序设计1）选择加工设备与工艺装备。
（1）选择机床。
a. 工序10、16、是车倒角。
该零件外廓尺寸不大，选用 CA6140卧式车床即可。
b. 工序05、12为粗铳铳、精铳。
由于加工的零件轮廓尺寸不大， ，故宜在普通铳床就可以。
选用立式铳床 X5020B 型铳床。
c. 工序07、08、09为粗镗、精镗。
从加工要求及尺寸大小考虑，选用卧式镗床 T611A 。
d. 工序10是用？50mm 的砂轮去磨，需要组合夹具，用内圆磨床考虑到孔的大小用 M2110内圆磨床。
e.工序11因为要将连杆锯断，工件尺寸不是很大，用卧式铳床X6012。
f. 工序12钻孔考虑孔的尺寸等技术要求，采用立式钻床 Z5125A 。
g. 工序14考虑到加工位置和技术要求需要用卧式铳床 X6012。
h. 工序15加工内沟槽，用微型镗刀加工，由于是回转体 2)选择夹具。
组合夹具和普通的三抓、四爪卡盘就可以。
镗刀。
(4) 选择量具。
本零件属于大批量生产，一般采用通用量具。
选择量具的方法有两种: 是按计量器具的精确度选择；二是按计量器具的测量方法极限误差选择。
b.选择加工槽所用量具。
均可选用分度值0.02mm ，测量范围0~150mm 游标卡尺进行测 量。
2)确定工序尺寸(1)确定圆柱面的工序尺寸。
查表可以得出该零件圆柱表面的工序加工余量、工序尺寸采用车床CA6140。
(3)选择刀具。
在工序 10需用到R25mm 的砂轮。
工序 15需要刃口小于1.1mm 的细小根据生产纲领和零件结构选择毛坯：零件毛坯材料选择为QT450-10,生产类型为大量生产，采用铸造毛坯。
毛坯两侧面的加工余量：铸造件的机械加工余量查表《机械加工工艺手册》表2.3—5，其单边余量规定为：1 mm精铳两侧面：参照《机械加工工艺手册》表 2.3—39,其余量值规定为0.5mm铸造毛坯的基本尺寸为43 2 1 46mm。
根据《机械加工工艺手册》表 2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为1.0mm。
粗铳外圆根据《机械制造工艺学》表1-9，选得经济精度为IT12，再查《互换性与技术测量》表1-8和表1-10查的公差为-300 m零件基本尺寸为：43零件粗铳后的尺寸：46—2=44mm零件精铳后的尺寸：44—仁43mm精铳后的尺寸与零件图的尺寸相同：43 mm大头孔的加工余量：铸造件的机械加工余量查表《机械加工工艺手册》表2.3—5，其单边余量规定为：2.5mm精车孔：参照《机械加工工艺手册》表 2.3—43,其余量值规定为0.5mm铸造毛坯的基本尺寸为81 5 2 1 70mm根据《机械加工工艺手册》表2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为0.9mm。