高线轧钢调整培训教材
轧钢工艺基础理论培训讲义
轧钢⼯艺基础理论培训讲义轧钢基础理论培训讲义第⼀章钢材品种及其⽣产系统⼀、钢材的压⼒加⼯⽅法1、压⼒加⼯⽅法：就是⽤不同的⼯具，对⾦属施加压⼒，使之产⽣塑性变形，制成⼀定形状产品的加⼯⽅法。
除轧制外还有锻造、冲压、挤压、冷拔、热扩、爆炸成型等。
2、轧钢：在旋转的轧辊间改变钢锭、钢坯形状的压⼒加⼯过程并希望得到需要的形状和改善钢的内部质量，提⾼钢的⼒学性能叫做轧钢。
⽬的：得到需要的形状（精确成形）、改善钢的内部质量，提⾼钢的⼒学性能。
3、热轧：⾦属在⾼于再结晶温度以上的轧制为热轧。
4、冷轧：⾦属在低于再结晶温度的轧制称为冷轧。
钢的再结晶温度⼀般在450~600℃⼆、轧钢成品的种类1、轧钢产品品种：是指轧制产品的钢种、形状、⽣产⽅法、⽤途和规格的总和。
轧制品种的多少是衡量轧钢⽣产技术⽔平的⼀个重要标志。
2、板管⽐：按照轧制产品的断⾯形状特征和⽤途，通常热轧钢材可以分为板材、管材和型材等种类。
在热轧钢材总量中板材和管材产量所占的百分⽐称为板管⽐。
⼯业发达国家的板管⽐以达到60%以上。
我国⽬前板管⽐已接近40%。
板管⽐的⼤⼩在⼀定程度上反映了⼀个国家的钢铁⼯业发展⽔平。
三、轧钢⽣产系统1、型钢⽣产系统：是单⼀化的轧钢⽣产系统。
基本轧机是⽅坯轧机、中⼩型轧机和各类成品型轧机。
2、钢板⽣产系统：是⽣产各类钢板、带钢的轧钢⽣产系统。
⼀般⽣产规模较⼤，年产量在300万t以上。
3、钢管⽣产系统：⽣产各类钢管的轧钢⽣产系统。
4、混合⽣产系统：⽣产型钢、板带钢和钢管或其中任何两类轧制产品的轧钢⽣产系统。
5、冶⾦⽣产过程的短流程冶⾦⽣产过程⼤体可以分为三个阶段。
第⼀阶段到20世纪40年代，⽣产⼯艺过程的基本模式是：炼焦——烧结——⾼炉冶炼——平炉冶炼——铸锭——初轧开坯——成品轧制；第⼆阶段到20世纪50年代，⽣产⼯艺过程的基本模式是：炼焦——烧结——⾼炉冶炼——转炉冶炼——连铸——各类成品轧机轧制；第三阶段到20世纪80年代，⽣产⼯艺过程的基本模式是：电炉（炉外精炼）——连铸——成品连轧。
高线轧钢调整培训教材
轧钢调整辊缝的调整辊缝调整的正确与否直接影响轧制过程的稳定，也决定了轧件出口的尺寸。
辊缝调整质量的判断依据是：轧制过程平稳，轧件尺寸合格，轧件形状正常和压下量分配均匀。
具体操作有三项：①轧制一定量后补偿轧槽磨损的辊缝调节（补偿调节）。
②依据轧件尺寸和所轧钢材或工艺参数的变化所采用的辊缝灵活调整。
③轴向调整（错辊、窜辊）。
张力的设定和调节张力的大小影响轧件的尺寸。
对其的要求：各架张力恒稳不变，减少张力波动对轧件尺寸和轧制过程的影响。
检查方法有三种：①用铁棒等工具敲击轧件，检查两机架间拉紧程度来判断其大小②观察轧件两旁未轧部分的宽度来判断其大小（宽度变化越大，张力就越大）。
③也可通过电机负荷电流的变化来判断。
调节张力主要是通过调节轧机转速来实现的。
但是实现这一过程之前，必须保证各架轧机的轧件高度尺寸符合工艺要求。
切不可在调转速的同时又调辊缝，易造成调整混乱。
精轧机组料型调整准则㈠、不能随意调整20#～27#轧机。
调整后会破坏各架间的微张力，造成尺寸精度波动，易造成堆钢事故。
㈡、成品尺寸不稳时，应检查导卫。
高度较大宽度也较大时，先调19#后调28#。
㈢、成品尺寸波动较大时，应检查各架次的料型（主要是试铅棒）。
㈣、要检查好预精轧的料型。
粗中轧常见事故分析和处理头部堆钢：①轧制速度、轧辊辊径设定不正确。
（正确设定轧制速度、轧辊辊径、张力）。
②由于上架尺寸不符合要求（过宽或过高），引起卡在导卫里。
（处理措施是经常观察料型，调节辊缝方法是“二次椭一次圆”）。
③原料劈头或夹杂、钢温过低咬入困难、导卫里有异物。
（处理措施是过钢前好好检查一遍）。
④上架的导卫坏、粘钢、导卫开口度过大或过小造成的倒钢。
（及时或提前换导卫）。
⑤上架的轧制线不正、导卫装偏造成的弯头。
（处理措施是勤看导卫、勤观察料型、勤测量尺寸）。
中间堆钢：①料型不好造成张力不合，拉断轧件。
（处理方法是调整好料型、控制好张力）。
②破料或劈头。
③轧机掉速。
（处理措施是查找电气系统原因）。
轧钢工艺规程培训
3＃飞剪剪切后的轧件，经冷床上料辊道上 提速后，在设定的时间内，冷床上料机构 的滑板升起，轧件滚落到冷床入口的矫直 板上，冷床动齿条动作一次，轧件向前进 一步。轧件在步进式齿条冷床上边步进边 冷却，由齐头辊将棒材头部对齐，轧件在 冷床密集段密集，收集到一定根数后由靠 近冷床出口侧的移钢装置将其送至冷床输 出辊道上。
轧钢工艺规程培训
第一部分 工艺规程介绍
轧钢工艺规程培训
一、2#高棒简介 1、概述
2#高棒生产线设计生产能力为100万吨/ 年，最高轧制速度为16m/s，主要产品为 φ10～φ50mm的热轧带肋钢筋和φ16～ φ50mm的热轧直条圆钢。采用150×150或 158mm×158mm×9500mm的连铸坯，采取热送热 装方式。全线轧机共18架，呈平立交替布置 （其中16#、18#机架为平立可转换），由粗 轧机组φ610×4+φ480×2，中轧机组φ480×6， 精轧机组φ380×6组成，全部为高刚度短应力 线轧机，全部实现无扭轧制。
轧钢工艺规程培训
由连铸机铸出的热连铸坯经提升机提升到热送 辊道后，经热送辊道、旋转辊道、入炉辊道， 送入推钢加热炉加热。按相应制度加热后，由 推钢机推出进入出炉辊道，通过横移台架送到 粗轧轧制，粗轧后经1＃飞剪切头、切尾再进 入中轧机组轧制，中轧轧制后经2＃飞剪切头、 切尾，最后进入精轧轧制。轧制过程中出现故 障，用于轧件切头、切尾和事故碎断，轧件切 头及碎断部分落入平台下的收集筐内，由天车 将切头筐吊出收集坑，由汽车运出车间。轧制 成成品后通过轧后水冷装置进行控制冷却，经 过3＃倍尺飞剪切成需要的倍尺，3＃飞剪具有 最佳剪切的功能以保证尾段轧件顺利上冷床。
机架号 1
2
3
4
5
6
轧钢精整培训计划
轧钢精整培训计划一、前言在当今社会，钢铁行业作为国家重要的基础产业之一，对国民经济的发展发挥着非常重要的作用。
而轧钢作为钢铁生产中的重要工序之一，其质量和精度对于成品钢材的质量和性能起着决定性的作用。
因此，提高轧钢精整技术的水平和质量，对于调整和改进生产工艺，提高产品质量和产量，降低生产成本，提高经济效益有着非常重要的意义。
根据公司实际生产需要，制定本培训计划，旨在提高轧钢精整操作人员的技术水平和综合素质，使其具备精确操作生产设备和独立解决生产中的常见故障能力，做到技能过关、工作可靠，为公司的生产经营提供有力的技术支持。
二、培训基本内容1.轧钢精整操作技能培训2.轧钢设备维护及故障排除技能培训3.安全生产和环保知识4.团队合作和沟通技巧三、培训对象公司所有新聘入职的轧钢精整操作人员以及现有员工需要提高操作技能的人员。
四、培训方法1.理论培训：通过课堂授课、专题讲解等形式，向学员传授轧钢精整操作技能及相关理论知识。
2.实操演练：在生产一线展开实际操作，操作人员根据实际情况进行模拟操作和问题处理，提高实际技能。
3.学习考核：设立培训考核，考核包括理论知识考核和实际操作技能考核两部分。
五、培训计划1.第一阶段(3天)培训内容：轧钢精整操作基础知识、设备结构和功能、操作流程培训方法：理论课程、设备展示及讲解、现场观摩学习考核：基础知识理论考试、设备操作模拟考核2.第二阶段(5天)培训内容：轧钢设备维护、故障排除技能培训方法：专题讲解、设备维护演练、现场故障排除学习考核：维护技能考核、故障排除演练3.第三阶段(2天)培训内容：安全生产和环保知识、团队合作和沟通技巧培训方法：安全生产知识讲解、团队协作培训学习考核：安全知识考核、团队合作演练六、培训实施方案1.确定培训计划，并安排专业教师和技术人员负责培训。
2.配备培训所需设备和工具，确保培训的实施。
3.严格按照培训计划的时间表进行培训，不得临时更改或取消培训任务。
轧钢工理论培训教程基础知识篇
拔管工拔管工、、热轧工理论培训教程热轧工理论培训教程基础知识篇第一章第一章 金属学的基本知识金属学的基本知识含碳量为0.3%的铁碳合金（30#钢）具有良好的力学性能，而含碳3.0%的铁碳合金（铸铁）塑性很低只能铸造。
化学成分的不同（含C 量）造成了性能的差异，而同一化学成分的生铁可以铸造成白口铁、灰口铁，性能的差异也很大。
所以单以化学成分，不足以说明材料的性能差异，必须进一步研究金属内部的组织结构即金属学所研究的内容：在金相显微镜下看到的金属的晶粒简称组织。
用电子显微镜可以观察到金属原子的各种规则排列，这种排列称为金属的晶体结构，简称结构。
第一节第一节 金属的晶体结构金属的晶体结构物质都是由原子构成的。
按着原子排列的方式不同分为晶体和非晶体。
除少数物质：松香、玻璃等，大多数固态无机物都是晶体。
我们把内部原子是规则排列的物质称为晶体，凡是晶体都具有规则的外形、一定的熔点。
那么内部原子是如何按规则进行排列的，它们排列的方式有哪些种类，就是我们要研究的晶体结构：一 常见金属的晶体结构常见金属的晶体结构为了简化问题，便于分析通常把原子当成一个刚性球，并在平衡位置不动，再抽象成一个点，代表原子的振动中心，这样原子在空间堆垛的刚性球模型就成为一个规则排列的晶体点阵，把这些点用直线连结就成了一个空间格架，简称晶格。
取具有代表的结构单元称晶胞。
原子排列的方式基本类型有14种，而金属材料中常有的有三种类型：1．体心立方晶格在立方体中心有一个原子，八个顶角各有一个原子 .例如：α−Fe、Cr、W、V 、β−Ti 等 。
2．面心立方晶格：在立方体六个面的中心各有一个原子，八个顶角各有一个原子。
例如：−～1390℃)Al、Cu、Ni、Au91099Fe−等（金）、Ag、β C3．密排六方晶格在晶胞六方柱体的十二角和上下六角底面中心各有一个原子，晶胞的中间还有三个原子。
−等例：Mg、Zn、Be9铍)、αTi−、α C每种排列的方式不同则它们的致密度不同，面心和密排的致密度为0.74，体心的致密度为0.68。
轧钢培训培训资料
汽车用钢材的轧制
总结词
汽车用钢材的轧制要求高精度、高质量和高性能，以满足汽车工业对材料性能的严格要求。
详细描述
在汽车用钢材的轧制过程中，需要采用高精度轧制设备和工艺，确保钢材的尺寸精度、表面质量和机械性能等达 到汽车工业的标准和要求。同时，还需要考虑材料的可回收性和环保性能，采用可再生和可循环利用的材料，降 低汽车制造对环境的影响。
表面清洁。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
轧制技术的创新与发展
01
02
03
高效轧制技术
通过采用先进的工艺和设 备，提高轧制效率和质量， 降低能耗和成本。
智能化轧制技术
利用计算机技术和传感器 技术实现轧制过程的自动 化和智能化控制，提高产 品质量和稳定性。
新材料轧制技术
研究和发展新型金属材料 及其轧制技术，满足不同 领域的需求。
03
实践案例
介绍国内外智能化轧钢技术的典型案例和成功经验，包括智能化设 备、自动化生产线和智能管理系统等。
未来展望
探讨智能化轧钢技术的发展趋势和未来发展方向，为轧钢行业的转 型升级提供支持。
谢谢观看
02
轧钢技术培训
轧制技术原理
轧制技术定义
轧制是一种金属加工工艺，通过 两个旋转的轧辊将金属材料轧制 成所需形状和尺寸的型材、板材
等。
轧制原理
轧制过程中，金属在轧辊的挤压下 发生塑性变形，形成连续的金属带 或板材。
轧制分类
根据轧制工艺的不同，可以分为热 轧和冷轧，根据轧制设备的不同， 可以分为单机架轧机和多机架连轧 机。
家用电器用钢材的轧制
总结词
家用电器用钢材的轧制要求材料具有优良的电磁性能、耐腐蚀性和美观的外观。
详细描述
高线质量检验知识学习培训内容
高线质量检验知识学习培训内容一、线材产品概述我国有关标准规定，直径为5~60mm（其中直径10mm以上的品种已与圆钢相搭接）。
形状呈盘卷状态的热轧圆钢称为线材，它是热轧型钢中断面尺寸最小的一种，因以盘卷交货，故又称盘条。
线材的用途很广，在国民经济各个部门中线材占有重要地位。
有的线材轧制后可直接使用。
主要作钢筋混凝土的配筋和焊接结构件用；有的则作为再加工原料，经过加工后使用。
如经过拉拔成为各种钢丝，再捻制成钢丝绳，或再经编织成钢丝网；经过热锻成铆钉；经过冷锻、滚压成螺栓，以及经过各种切削加工及热处理制成机器零件或工具；经过缠绕成型及热处理制成弹簧等等。
自1968年世界上第一套摩根45ο轧机及相应的控制冷却等设备正式投产以来，目前，高速无扭精轧机的出口速度已达120米/秒，最高可达140米/秒，自动化程度也随之更为提高，并采用电子计算机控制和进行生产管理。
1.线材的规格、种类(1)按国家标准规定的规格范围有两种：GB/T14981-2009热轧圆盘条规格为Ф5-60mm；GB1499.1-2008规格为Ф6（6.5）-22mm。
(2)按生产方式划分：高线（高速线材轧机生产的盘条）；普线（一般轧机或复二重轧机生产的盘条）。
(3)按线材性能划分：硬线(优质碳素钢盘条、制绳钢丝用盘条)；普线（普通低碳钢热轧盘条）；焊条（碳素焊条钢盘条）。
(4)按线材用途划分：供拉丝用盘条；供建筑和其他用途用盘条。
2.高线的工艺流程：原料准备（验收、计量）----组批装炉----加热----出钢----粗轧----剪头----中轧----事故剪切----精轧----控制冷却----散卷风冷----收集落盘----链条输送----钩冷----检验----打捆----计量挂牌----入库----发运。
二、线材常见缺陷1.裂缝1.1特征：盘条表面裂缝一般呈纵向裂开的细纹，在盘条表面呈连续或不连续的分布。
1.2产生原因：1.2.1钢坯的皮下气孔或非金属夹杂，热轧后暴露于外。
轧钢作业区安全培训材料新PPT课件
对培训效果进行评估，及时调整培训计划和方法，确保培训质量。
安全宣传与教育活动
安全宣传活动
定期开展安全宣传活动，如安全 知识竞赛、安全文化周等，提高 员工参与度。
安全教育活动
组织安全教育活动，如安全讲座 、安全演练等，增强员工的安全 意识和应对突发事件的能力。
谢谢观看
操作规范
遵循设备操作规范，严禁违规 操作，避免发生设备故障或人 员伤亡。
定期维护保养
按照规定对轧钢设备进行定期 维护保养，确保设备处于良好
状态。
轧钢工安全操作规程
岗前培训
轧钢工在上岗前应接受安全培训，了 解设备操作规程和安全注意事项。
劳保用品佩戴
轧钢工在操作时应按规定佩戴劳保用 品，如安全帽、手套、耳塞等。
制定职业病报告流程，及时报告和处理员工 的职业病问题，防止事态扩大。
落实职业病防治经费
确保职业病防治经费的投入，为轧钢作业区 职业病防治工作提供保障。
05
安全文化与培训教育
安全文化建设
安全理念
树立“安全第一，预防为主”的 安全理念，确保员工在生产过程
中始终将安全放在首位。
安全制度
建立健全各项安全管理制度，明 确各级管理人员和员工的安全职
定期进行职业病危害因素检测与评价
对轧钢作业区内的粉尘、噪声、高温等职业病危害因素进行定期检测， 评估其对员工健康的危害程度，并采取相应的控制措施。
完善作业场所职业病防护设施
配备有效的通风设备、除尘器、消音器等设施，确保作业场所的职业 病防护设施正常运行。
建立员工健康监护档案
定期对员工进行职业健康检查，建立健康监护档案，及时发现和处理 员工的职业病问题。
案例三
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轧钢调整
辊缝的调整
辊缝调整的正确与否直接影响轧制过程的稳定，也决定了轧件出口的尺寸。
辊缝
调整质量的判断依据是：轧制过程平稳，轧件尺寸合格，轧件形状正常和压下量分配均
匀。
具体操作有三项：①轧制一定量后补偿轧槽磨损的辊缝调节（补偿调节）。
②依据
轧件尺寸和所轧钢材或工艺参数的变化所采用的辊缝灵活调整。
③轴向调整（错辊、窜
辊）。
张力的设定和调节
张力的大小影响轧件的尺寸。
对其的要求：各架张力恒稳不变，减少张力波动对
轧件尺寸和轧制过程的影响。
检查方法有三种：①用铁棒等工具敲击轧件，检查两机架间拉紧程度来判断其大
小②观察轧件两旁未轧部分的宽度来判断其大小（宽度变化越大，张力就越大）。
③也
可通过电机负荷电流的变化来判断。
调节张力主要是通过调节轧机转速来实现的。
但是实现这一过程之前，必须保证
各架轧机的轧件高度尺寸符合工艺要求。
切不可在调转速的同时又调辊缝，易造成调整
混乱。
精轧机组料型调整准则
㈠、不能随意调整20#～27#轧机。
调整后会破坏各架间的微张力，造成尺寸精度
波动，易造成堆钢事故。
㈡、成品尺寸不稳时，应检查导卫。
高度较大宽度也较大时，先调19#后调28#。
㈢、成品尺寸波动较大时，应检查各架次的料型（主要是试铅棒）。
㈣、要检查好预精轧的料型。
粗中轧常见事故分析和处理
头部堆钢：①轧制速度、轧辊辊径设定不正确。
（正确设定轧制速度、轧辊辊径、张
力）。
②由于上架尺寸不符合要求（过宽或过高），引起卡在导卫里。
（处
理措施是经常观察料型，调节辊缝方法是“二次椭一次圆”）。
③原料劈
头或夹杂、钢温过低咬入困难、导卫里有异物。
（处理措施是过钢前好好
检查一遍）。
④上架的导卫坏、粘钢、导卫开口度过大或过小造成的倒钢。
（及时或提前换导卫）。
⑤上架的轧制线不正、导卫装偏造成的弯头。
（处
理措施是勤看导卫、勤观察料型、勤测量尺寸）。
中间堆钢：①料型不好造成张力不合，拉断轧件。
（处理方法是调整好料型、控制好张力）。
②破料或劈头。
③轧机掉速。
（处理措施是查找电气系统原因）。
④断辊。
⑤打滑。
（处理
措施是重新打磨轧槽）。
粗轧出口夹板不合适、料形控制、导卫横梁高低（翘头、扎头）
预精轧常见事故分析和处理
头部堆钢：①轧制速度、轧辊辊径设定不正确（正确设定轧制速度、轧辊辊径、张
力）。
②由于上架尺寸不符合要求（过宽或过高），卡在入口导卫里（处
理措施是量好料型，经常调节辊缝，调整方法是“二次椭一次圆”）。
③
劈头、夹杂或导卫里有异物（处理措施是过钢前好好检查原料和导卫一
遍）。
④活套未落或起套过早（处理措施是查找电气延时是否合适）。
⑤
导卫开口度大造成倒钢或导卫坏（处理措施是是“勤看导卫、勤观察料
型、勤测量尺寸”）。
中间堆钢：①粗中轧张力过大、甩尾造成轧件拉断（调整好料型、控制好张力）。
②导卫坏、粘钢、刮铁皮（处理措施是及时或提前更换导卫）。
③润滑系统
故障自动停车（处理措施是检查润滑系统）。
④活套自动落套（处理措施
是查找电气原因）。
⑤轧机自动升速或掉速。
精轧常见事故分析和处理
8号活套堆钢：①轧制线不正、活套未落到位造成的撞头部（处理措施是调整好轧制线）。
②活套起套过早、起套延迟或不起套（处理措施是检查热检信号前
水雾大不、有没有被挡或电气故障信号闪烁）。
③活套被卡住未起套（处
理因机械造成的卡套）。
④3#剪剪刃磨损严重，切弯头（处理措施是及时
或提前更换剪刃）。
⑤切头过短，带入后卡在到导槽内（加长切头长度）。
3#剪堆钢：①切头（尾）过长而卡在到导槽内。
②剪刃、转撤磨损变形。
③转撤磨损位置不正确。
④轧件劈头。
精轧机中间堆钢：①料形尺寸不合适。
②进口导卫坏（粘钢、轴承坏、刮铁皮）。
③进出口导卫松动。
④轧件劈头。
⑤导卫开口度大造成的倒钢。
废品箱堆钢：①未吐丝就堆钢（因夹送辊的安装不好、辊缝不对、进出口导卫安装不正确等原因造成的）②吐丝几圈堆钢（因精轧机和夹送辊速度不匹配、28#入口导卫没装
正、穿水冷却段水开启过早、水冷段装配不好、夹送辊压力不合适、吐丝机入口
导向锥套磨损严重等原因造成的）
措施：①认真安装夹送辊、进出口导卫；调节好夹送辊的辊缝。
②认真
安装和检查好28#入口导卫、水冷段导槽、吐丝机入口导向锥套；设定
好精轧机与夹送辊的匹配速度；夹送辊的夹持力；调整好开穿水冷却段
冷却水的让头长度。
辊环爆裂：①加压不好造成窜辊。
②冷却水管堵塞。
③堆钢处理不及时，烧坏辊环后开水。
④润滑系统加热不好，辊轴温度不够，装冷辊环。
⑤过低温钢。
⑥辊环材质不好
或有硬伤。
措施：①加压注意观察液压小车的压力，达到标准压力后保持10秒钟。
②经常检
查冷却水管。
③及时处理堆钢。
④等辊轴温度接近35℃左右才能装辊环。
⑤认真
检查辊环质量。
⑥严禁轧低温钢。
计算轧制表一些常用的公式
连轧指在单位时间内轧件通过各轧机的体积相等的轧制。
原则：连轧常数C必须是一个常数，
连轧条件：连轧常数C=F1*V1= F2*V2= F3*V3= Fn*Vn
F——轧件的红坯面积
V——轧件的速度
1、2、3……n表示第一架、第二架、第三架……第n架
电机转数：n电机=n轧辊×i减速比
轧制线速度：ν线=π×D轧辊×n轧辊/60
ν线——轧制速度，米/秒；
D轧辊——轧辊工作直径，毫米；
n轧辊——轧辊每分钟转数，转/分。
D轧辊= D轧辊原始直径-K系数
本车间的调整范围：轧机电机的最大联调调节量10%，活套的最大联调调节量3%。
常见的成品缺陷：
裂纹：一般为直线形，偶尔出现曲线形，纵向、横向或以某个角度延伸至产品表面，其长度变化不定。
产生的原因：炼钢原因（微裂纹、皮下气泡、钢坯表面结疤凹坑等）；轧钢原因（加热、轧制工艺不合理，轧辊表面磨损、过分粗糙或表面划伤、粗轧的导卫划伤、操作不当等）。
都会使产品表面出现裂纹。
其检验方法：比较大的直接肉眼看，一般裂纹用人工扭转试验法（小规格）。
折叠：在表面沿轧制线方向呈直线状或锯齿状的细线、在横断面上呈现折角的表面缺陷。
可能是连续的或不连续的，经扭转后呈现翘起。
产生的原因：坯料本身存在缩孔、偏析、夹杂等缺陷；孔型过充满或未充满、导卫开口度过大，使轧件来回摆动产生不规则的耳子，则引起不规则的折叠；导卫未对中或有一个导轮不转，则会引起单侧着折叠。
因导卫缺陷产生的折叠大多数发生在成品前几道次上。
成品出现断续折叠的原因是中轧和预精轧的料形出现问题（偏大）或进口导卫开口度偏大。
认真检查各机架的料形尺寸、轧槽的磨损程度和导卫的开口度，注意观察粗中轧是否存在倒钢现象。
花伤：划伤形似槽痕，沿线材纵向分布。
产生的原因：被锋利的物体划破造成的（导卫上的“粘钢”、其他杂物或导卫加工不良、磨损、破裂、毛刺都会划伤轧件，水冷段导槽、吐丝管中有其他杂物或有凸块）
结疤：在表面上有可以除掉的附属物，一般是原料带来的，或是前面的轧槽或辊环掉肉造成的，还有轧制过程中带入的其他细小杂物。
如果呈断断续续的结疤，前面的轧槽或辊环掉肉，出现这样的情况要认真检查轧槽和辊环表面。
辊印：呈凹凸状，通常周期性出现、形状和尺寸变化不定。
产生的原因：辊环或夹送辊有凹陷
损伤或是辊环裂纹。
麻面：表面出现连续性不规则细小凹凸点组成的片状分布的缺陷。
成品架次或成品前架次的辊环磨损严重。