轧钢车间工艺技术操作规程
轧钢技术操作规程
1250轧机技术操作规程1.加热炉操作规程1.1.板坯上料操作加热炉上料操作台主要控制：上料辊道A4、A3，称重辊道A2，炉前运输辊道A1及A4～A1辊道安全开关。
1.1.1.接班了解上班生产情况，认真检查设备状况；1.1.2.熟悉并了解本班生产作业计划，掌握装炉的钢坯钢种、规格及摆放位置；1.1.3.上料工按照计划表送钢坯，严格按照按炉送钢制度，发现不合格钢坯不得上料，立即退回；1.1.4.如果发现炼钢送的钢坯有质量问题，应与炼钢、计质计量部联系，并进行现场确认，确认钢坯有质量问题应及时返回。
返回时应当与炼钢送坯操作工联系好后方可启动辊道返回；1.1.5.轧制不同钢种时，要在第一块坯料上压隔号砖头；1.1.6.上料的钢坯上面不得有任何杂物，如果有应及时清理后才能上料；1.1.7.如果发现上料辊道有故障时，应马上通知有关人员进行处理。
1.2.推钢操作1.2.1.推钢工上钢前按要求进行对口交接班，检查炉内钢坯位置是否正常，设备、按钮及信号灯是否灵活可靠。
如果有问题应及时通知班长和有关人员进行处理，保证生产顺利进行；1.2.2.推钢工控制辊道将钢坯送至推钢辊道上，并根据定位灯将钢坯放置在准确位置，当允许推钢信号灯亮后，启动定位启动按钮，把钢坯推到步进梁上；1.2.3.经常检查入炉的钢坯的准确位置，如发现上冷钢坯有跑偏现象时，及时调整，避免发生事故；1.2.4.在推钢机推钢时，严禁启动辊道，必须待到推钢机零位后方可启动辊道送料，以免钢坯撞坏推钢机。
1.2.5.步进梁上升时，严禁推钢机推钢，以免撞坏步进梁；1.2.6.当推钢机出现故障后，按下急停，通知有关人员进行处理。
1.3.出钢操作1.3.1.出钢工在上岗前，除认真进行交接班，检查设备状况，了解生产情况外，还要侧重了解炉内钢种、规格及其分布和钢温等情况，熟悉当班作业计划，掌握加热炉的状况。
1.3.2.出钢信号灯亮时，并得到出钢通知后，及时出钢，根据轧制节奏和钢温状况均衡出钢。
轧机轧钢工安全技术操作规程
轧机轧钢工安全技术操作规程
第2篇轧机轧钢工:安全技术操作规程
1 岗位人员必须掌握轧钢机设备性能及操作要领,严格遵守技术操作规程。
2 轧钢时轧钢工必须站在轧机两侧,喂钢时要侧身,不能面对孔型,以防出钢时碰伤。
3 在摆动台上操作时,一定要站稳,且双脚都要站在上面,避免升降台摆动碰伤。
4 在轧制过程中,一定要与操作人员密切配合,协调一致.
5 在处理事故需紧急停车时,要发事故警报信号,待轧机停稳后才能处理,
6在处理卡夹时一定要用气焊将钢材,割断后吊走,切不可用吊车将整根钢材,强拉硬拽以免损伤设备和碰伤人。
7换槽和更换导卫板时,轧辊必须停稳并设专人监护轧机未停稳前,不准用手摸导板,前尖和辊缝,严谨拆卸各种防护罩。
碰伤,
8轧制过程中,辊道及拉钢机运行范围内不准站人,防止刮倒和伤。
9移动轴流风机时必须停电,风扇转动时,身体不准靠在风扇罩上。
10轧机为停稳前,不能靠近套筒机转动部分,。
11横动摆动前时应确认没有钢通过时,快速通过。
不准在摆动,台开起时固定下辊。
12摆动台工作时,不许把轧辊放在摆动台上,并严禁搬子、大锤、
废钢等掉到摆动台下,如发生此事,应立即停车处理。
13停用电,气焊时,要严格按照有关规程进行。
钢铁企业轧钢厂工艺技术操作规程
钢铁企业轧钢厂工艺技术操作规程ZY.18.054—20111、目的规范轧钢厂棒材车间生产工艺相关操作岗位操作标准，实现安全、平稳、高效生产。
2、适用范围本规程适用于轧钢厂棒材车间生产运行中相关的工艺操作及工艺管理。
3、引用文件本规程发布时，所引用的文件均为有效版本，鉴于索引文件在实践中的深入规范与更新，使用本规程的各单位应使用下列文件的最新有效版本。
1.GB 1499.2 《钢筋混凝土用钢热轧带肋钢筋》2.GB 1499.1 《热轧光圆钢筋》3.GB/T 702 《热轧钢棒尺寸、外形、重量及允许误差》4.YB/T 2011 《连续铸钢方坯和矩形坯》5.GB/T 2101 《型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》6.ZY.05.001 《按炉送钢制度》4、定义本规程采用GB/T19000—2008《质量管理体系基础和术语》中的定义5、职责5.1工艺技术科依本规程负责对100万吨棒材车间生产工艺进行日常管理。
5.2 100万吨棒材车间相关工艺操作岗位负责具体执行。
6、内容及要求6.1 车间概况及生产工艺流程6.1.1 车间概况棒材轧钢厂定位为国内先进技术装备水平，广泛采用国内外成熟、先进、适用技术，工艺流程和工艺配置突出体现高效、优质、节能及环保的技术特点。
车间布置形式为Φ550³4+Ф450³2/Ф450³4+Ф350³2/Ф350³6全连续式，全线18架轧机均采用短应力线高刚度轧机，并采用平立交替布置，实现全线无扭轧制。
其中粗、中轧机组采用微张力轧制，精轧机组采用无张力活套轧制，并于中轧机组后及精轧机组间配有1＃及机间穿水冷却装置，实现控轧控冷工艺；精轧机组后及3＃倍尺飞剪后配有2＃、3＃穿水冷却装置，实现轧后余热淬火加芯热回火处理工艺。
100万吨棒材车间以150mm³150mm³12000mm连铸坯为原料并采用热送热装工艺，生产Ф12～Ф50mm热轧螺纹、预应力螺纹、矿用锚杆和铁路用螺纹钢筋，并具备生产Ф14～Ф50mm热轧直条圆钢的能力，产品钢种为低合金。
轧机轧钢工安全技术操作规程范本（2篇）
轧机轧钢工安全技术操作规程范本一、操作前的准备1. 操作人员应接受相应的职业安全培训，并取得相应证书，确保具备必要的安全技术知识和操作能力。
2. 在进行操作前，应对轧机进行全面检查，确保设备正常运行，无异常现象。
3. 操作人员应穿戴符合安全要求的劳动防护用具，包括安全帽、防护眼镜、防护手套、防护鞋等。
4. 确保操作区域内的通道畅通，没有其他人员或杂物阻碍。
二、轧机启动操作1. 操作人员应先确认轧机处于停止状态，并确保开关处于关闭位置。
2. 打开轧机前，应将操作防护门、导轨防护门等安全装置完全关闭，并锁紧。
3. 操作人员应按照操作程序，逐步启动轧机，并注意观察各个部位是否运行正常。
4. 轧机启动后，操作人员应立即迅速离开运行区域，并观察设备是否正常运行和无异常声音。
三、钢材送入和送料操作1. 在进行钢材送入操作前，应先检查送入设备是否完好无损，确保正常使用。
2. 操作人员应将工件安装夹具、导轨等防护装置整理完好，并确认工件稳固。
3. 钢材送入时，操作人员应注意观察钢材的大小、形状和位置，确保送入平稳无卡阻。
4. 进行钢材送料操作时，应保持手部和身体与运动部件的距离，避免伸入危险区域。
四、轧制操作1. 轧机操作人员应根据工艺要求选择合适的辊轧和压下程度。
2. 操作人员应随时观察轧机运行情况，确保钢材的轧制过程稳定、均匀。
3. 在轧制过程中，操作人员应随时监控轧制压力、轧制温度等参数，确保在正常范围内。
4. 减轻轧机负荷时，操作人员应逐步减小辊轧和压下程度，确保安全运行。
五、轧机停机操作1. 在轧机停机前，操作人员应提前关闭轧机辊轧和压下功能。
2. 轧机停机后，应迅速关断电源，关闭进料装置，并锁紧操作防护门和导轨防护门。
3. 停机后，操作人员应对设备进行全面检查，清理工作区域，排除设备故障和隐患。
4. 操作人员应记录轧机停机相关信息，包括停机时间、问题描述、解决方案等，以备后续分析和改进。
六、紧急情况应急处理1. 遇到火灾等紧急情况时，操作人员应立即关闭电源和气源，并使用灭火器材进行灭火。
工艺技术操作规程
鲁阳轧钢厂工艺技术操作规程第一部分：加热区工艺技术操作规程一、炉温工艺制度3、炉压制度加热炉炉内压力应控制在0~±20P a,以出料端、装料端炉门稍许冒火为宜.4、技术要求4.1原料验收标准4。
1。
1原料几何尺寸按国家标准ＹB2011—83《连续铸钢方坯及矩形坯》及有关标准执行．4。
１。
2化学成分及其他按相应标准执行。
4。
2装炉应单排单层．4.3按批入炉，炉批与炉批之间有明显标志。
4.4加热应均匀无明显的黑印,断面温差≤５0oＣ.二、岗位操作规程（一)推钢工操作规程1、入炉钢坯必须是合格的、同牌号、同批号、同规格的。
2、坯料由上料辊道送至加热炉后,再由推钢机推钢入炉。
原料排放必须居炉筋管之中,严禁发生掉道事故,做到不刮炉墙、不拱钢、不挤炉端墙.３、推钢工要随时注意坯料在炉内的运行情况,发现跑偏时及时调整缓冲挡板，纠正坯料走向，防止刮炉墙和掉道。
4、换钢号或换炉号时,要做好标记。
不得出现混批、混号事故.一个批号的坯料入炉完毕后,填写该批送钢卡片的有关内容(如：钢种、长度、只数等)交与出钢工．送钢卡片应填写清楚、准确、不得出现缺项。
5、只有出钢机回到原始位置时，才允许推钢机推钢入炉。
6推钢入炉时入炉辊道停止转动。
（二)出钢工操作规程１、接班时应了解炉内坯料的规格、钢号、炉号及数量,出炉的数量要与装炉的数量相符,同时应注意坯料换批号标志,严禁混号混批。
2、出钢过程中应准确记录出钢只数,若发现实物与卡片不符，应立即通知班长和有关人员进行处理．3、一个批号的坯料出完后,出钢工填写该批送钢卡片内容后交与跑号工.跑号工填写该批送钢卡片相关内容后交与检验工。
送钢卡片应填写清楚、准确、不得缺项．4、根据生产情况,将加热好的钢坯及时从炉内推出,不得影响轧制节奏。
５、出钢时发现异常或者粘钢、卡钢现象时,应立即停止出钢并及时报告班长和有关人员进行处理.６、根据加热能力,严格控制小时出钢只数，确保加热质量。
(三）调火工操作规程1、正常运行时的加热操作1。
轧钢工艺操作规程
一、轧钢工艺操作规程钢坯进场验收——装钢加热——φ550轧机轧制——切头——φ350轧机轧制四道——切尾——φ300轧机轧制六道——飞剪——热检———步进冷床——冷检——剪切——分钢——打捆——检验入库二、原料种类及验收标准1、原料种类：135方 150方2、钢坯执行标准：GB1499—1998 YB/T2011—1983三、基本工艺技术要求及工艺参数1、加热炉技术规程1.1、要紧设备参数形式：三段式煤气发生炉外形尺寸：长27 m*宽 5m有效尺寸：长25 m*宽3.7 m1.2、加热炉点火前的准备工作1、工具：钳子、手钳，石棉布及司炉工应用的防护用品。
2、木柴及引火物：φ40—φ100mm，长度为300—500mm.3、司炉工检查煤气间内设备及水、电、汽管线、阀门、开关传动机组，及各密封处（探火孔、人孔门、双钟阀板）的可靠性，并在减速机油箱内加油，试开车运转。
4、点火：用长火点燃木屑，均匀燃烧后，关闭炉门，向炉内投煤。
培养火层至炉出口温度达400'C左右，关闭汽包放散阀，向炉底供蒸汽，取煤气抽样化验含量<0.4%，煤气合格后可供气。
5、日常保养：a 发生炉外部应保持清洁、无积灰、无油垢、无积水。
b 发生炉传动运转是否正常。
c 配套的各类阀门操作时，转动开启是否灵活。
d 各类润滑部位、油路、油液质量是否良好。
6、注意：测钎时，灰盘不能转动，以免发生事故，探火时，先开蒸汽阀，然后开探火孔塞头，方可进行炭火，但不能同时打开3个以上的探火孔，以免大量空气被吸入炉内而发生危险。
1.3、钢坯吊运管理规定1、接收钢坯时，务必执行按炉送钢制度。
2、检验钢坯外观质量。
3、剔除的钢坯要另外堆放，并做出标识。
4、无送钢卡片不得装炉。
5、按送钢卡片顺序吊装。
1.4 钢坯装炉规定1、纪录装炉钢坯根数、重量、装入时间。
2、换坯、换钢号时应按规定做好标记。
3、钢坯入炉不得刮墙落地。
1.5 钢坯加热规定：1、正常生产均热段温度操纵在1250—1350'c,窑炉加热不超过1320'C,低合金钢出炉温度1060—1200'C左右，普碳钢出炉温度1050—1150'C。
轧钢车间工艺技术操作规程
轧钢车间工艺技术操作规程1产品名称及执行标准产品规格Φ、Φ8、Φ10和Φ12㎜热轧盘圆，盘卷重量1950～2050Kg 钢种生产钢种为低碳钢、普碳钢执行标准GB/产量车间年产35万吨2高线车间生产工艺流程：钢坯--夹坯钳上料--送料辊道运送（废坯挑出）--推钢机推钢--推钢炉加热—出钢机出钢—拉料辊夹送—粗轧机组轧制—粗轧机后辊道运送—中轧机组轧制—切头剪切头—立活套—飞剪切头、碎断—预精轧机组轧制—立活套—精轧机组轧制—水冷段控制冷却—分钢器分钢—夹送辊夹送—吐丝机布线圈—散卷运输控制风冷—集卷—链条输送—15T立式压紧机压紧—链条输送—四杆集卷—行车C形钩吊运—卧式打包机打包—标签—卸卷—入库3原料工序连铸坯验收技术标准连铸坯横截面为方形，边长及允许偏差为150±5㎜，对角线之差不得大于7㎜。
连铸坯执行标准YB2011—83，规格150㎜×150㎜，长度为5500～6000㎜。
连铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重接、翻皮、结疤、夹杂、深度或高度大于3㎜的划痕，压痕，擦伤、气孔、皱纹、冷溅、夹子、凸块、凹坑，连铸坯端面不得有缩孔，皮下气泡。
连铸坯的弯曲度不影响入炉，连铸坯端部的切割变形应不影响咬入。
连铸坯的化学成分应符合现行国家标准规定。
连铸坯的其它技术要求执行YB2011-83《连铸方坯和矩形坯》现行标准。
原料工艺技术操作规程操作人员提前15分钟到岗，了解上班的投料，卸车情况，检查吊具是否完好，为确认安全后方可使用。
钢坯到原料场后，应先检查《按炉送钢卡片》与钢坯的炉号，钢号（涂色标识），支数是否相符，钢坯的表面质量，弯曲度，定尺长度等质量要求，按连铸坯验收技术标准检查验收，验收合格后，方可卸车。
验收时发现物卡不符，标识不清或连铸坯质量不符合标准要求时不得卸车或卸车后另行堆放，同时通知工段长与质检直接联系。
卸车时，根据每炉连铸坯的牌号、等级、碳含量堆放，要确保同一垛连铸坯的牌号、等级相同。
轧钢厂技术操作规程(3篇)
第1篇第一章总则第一条为确保轧钢厂生产安全、高效、稳定，保障员工身心健康，特制定本规程。
第二条本规程适用于轧钢厂所有生产、操作、维护和管理人员。
第三条轧钢厂生产操作必须遵循“安全第一、预防为主、综合治理”的原则。
第二章安全生产第一节安全教育培训第四条轧钢厂所有员工必须接受安全教育培训，熟悉本岗位的安全操作规程和应急预案。
第五条新员工必须经过三级安全教育，考试合格后方可上岗。
第六条定期对员工进行安全教育培训，提高员工的安全意识和操作技能。
第二节安全设施第七条轧钢厂应配备必要的安全设施，如安全帽、安全带、防护眼镜、防护手套等。
第八条安全设施应定期检查、维护，确保其完好有效。
第九条轧钢厂应设置安全通道，保持通道畅通无阻。
第十条设备操作人员必须熟悉设备的安全操作规程，严格遵守操作规程。
第三节安全操作第十一条操作人员必须穿戴齐全劳保用品，进入工作场所。
第十二条操作人员应严格遵守设备操作规程，不得擅自改变设备操作参数。
第十三条操作人员应随时检查设备运行情况，发现异常立即停机检查。
第十四条操作人员不得在设备运行时进行维修、保养工作。
第十五条操作人员不得在设备附近进行与工作无关的活动。
第十六条操作人员应按照规定使用安全防护设施，确保自身安全。
第三章生产准备第一节工艺准备第十七条生产前，生产调度应根据生产计划，合理配置生产设备和人员。
第十八条工艺员应根据生产计划，编制生产工艺卡片，明确生产参数。
第十九条操作人员应按照生产工艺卡片进行操作，确保产品质量。
第二节设备准备第二十条设备维护人员应定期对设备进行检查、维护，确保设备完好。
第二十一条设备维护人员应按照设备维护保养计划进行保养，防止设备故障。
第二十二条操作人员应按照设备操作规程进行操作，确保设备安全运行。
第四章轧制操作第一节轧前准备第二十三条操作人员应按照工艺要求，调整设备参数。
第二十四条操作人员应检查设备状态，确保设备正常运转。
第二十五条操作人员应按照生产工艺卡片进行操作，确保产品质量。
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轧钢车间工艺技术操作规程1产品名称及执行标准1.1产品规格Φ6.5、Φ8、Φ10和Φ12㎜热轧盘圆，盘卷重量1950～2050Kg 1.2钢种生产钢种为低碳钢、普碳钢1.3执行标准GB/1499.1--20081.4产量车间年产35万吨2高线车间生产工艺流程：钢坯--夹坯钳上料--送料辊道运送（废坯挑出）--推钢机推钢--推钢炉加热—出钢机出钢—拉料辊夹送—粗轧机组轧制—粗轧机后辊道运送—中轧机组轧制—切头剪切头—立活套—飞剪切头、碎断—预精轧机组轧制—立活套—精轧机组轧制—水冷段控制冷却—分钢器分钢—夹送辊夹送—吐丝机布线圈—散卷运输控制风冷—集卷—链条输送—15T立式压紧机压紧—链条输送—四杆集卷—行车C形钩吊运—卧式打包机打包—标签—卸卷—入库3原料工序3.1连铸坯验收技术标准，边长及允许偏差为150±5㎜，对角线之差不得大于7㎜。
，规格150㎜×150㎜，长度为5500～6000㎜。
，压痕，擦伤、气孔、皱纹、冷溅、夹子、凸块、凹坑，连铸坯端面不得有缩孔，皮下气泡。
，连铸坯端部的切割变形应不影响咬入。
3.2原料工艺技术操作规程，了解上班的投料，卸车情况，检查吊具是否完好，为确认安全后方可使用。
，应先检查《按炉送钢卡片》与钢坯的炉号，钢号（涂色标识），支数是否相符，钢坯的表面质量，弯曲度，定尺长度等质量要求，按连铸坯验收技术标准检查验收，验收合格后，方可卸车。
，标识不清或连铸坯质量不符合标准要求时不得卸车或卸车后另行堆放，同时通知工段长与质检直接联系。
，根据每炉连铸坯的牌号、等级、碳含量堆放，要确保同一垛连铸坯的牌号、等级相同。
，要在该炉钢坯的《按炉送钢卡片》右上角标出准确存放地点（道垛层），一经垛好的连铸坯任何人不得随意调动。
，标有钢号的一端在同一侧面，剁高不超过3m，剁距不小于1m。
，支数及表面质量，并按批号顺序入炉。
，将不合格坯挑出，吊至指定地点，并在不合格坯上标明钢号，炉号同时做好《钢坯挑废记录》。
，上一批号的最后一支坯进入炉后，才允许将下一批号的连铸坯放在送料辊道上，两批号之间要有明显的标识（一块或两块耐火砖），标识放在上批号的末支坯上。
，并及时向调度汇报更换品种的准确时间。
，锰含量存放在回炉区，并及时与质检员联系组批。
，杜绝混炉混号事故发生。
3.3热送热装技术操作规程，核对无误后，方可卸车，同时在记录上标明来料时间，如有问题及时与质检员联系。
，并在对应位置树立标牌，注明该垛钢坯的炉号、来料时间。
，（以此作为坯料进厂统计依据，然后将卡片交给配批人员，配批人员组批后，下料工指挥行车按批上料。
，严禁使用钢丝绳吊热坯。
，尽量减少热坯在上料辊道上的停留时间，以免将辊道烧坏。
，在不能实施热送热装时要及时组织冷坯入炉，回炉坯的入炉与冷坯相同。
4加热工序:4.1加热炉主要技术参数，低合金钢Q P=16720KJ/Nm35250～5625Nm3/h1050℃-1150℃Nm3/h300～500℃；出口直径：2m4.2炉区设备主要技术参数型号：9-19NO-14D风量：21793m3/h风压（全压）：11874pa电机功率：132KW推力：45t推速：0.1m/s行程：2.42电机功率：45KW辊子：Φ299㎜×1000㎜辊道线速度：1.59m/s辊距：1000㎜推力：P=1.5t推杆速度V=1m/s工作行程：S=6m小车横移速度：V=0.14m/s 小车横移距离：±200㎜电机功率：11KW（推杆移动）4.3钢坯入炉规程，应按批号顺序装炉，同时应核对入炉支数与送钢卡是否相符。
，应在上批号末支钢坯上放置一块或两块耐火砖，换品种时，放置双层耐火砖作为换号标识。
，长度等技术要求如不符合应及时挑出，挑出的不合格坯要做好《钢坯挑废记录》，并存放到指定地点。
，推钢过程中要密切观察炉内钢坯运行情况，当发现钢坯推斜，拱钢时要及时处理。
4.4加热操作规程，烟道，冷却水系统，供风系统，煤气管路，汽化冷却系统，确认符合要求后，才允许点火升温。
，使炉温升到300℃，再打开烧嘴用煤气和木柴共同燃烧，当炉温超过600℃，并且火焰连续恒定时，才能停止加木柴。
，要根据炉温情况，认真执行“勤观察，勤联系，勤调整”的“三勤”操作，及时调整空燃比及烟道闸板，严禁钢坯发生粘钢，脱碳等事故，出炉钢坯应符合开轧温度的要求，并掌握好出钢速度。
，应保持炉内火焰稳定燃烧完全，烟囱严禁冒黑烟。
，以出钢口炉门微冒火为宜。
，同支钢坯温差不能超过50℃。
，司炉工可通过控制各种阀门对加热段，均热段分段调节。
，炉内保证有50支钢坯符合轧制要求，交于下一班。
4.5钢坯出炉操作规程，符合轧制工艺要求时，方可出钢，发现钢坯温度低或温差大应通知控温工。
，每次推出一支，严禁推偏和带出钢坯。
，均衡出钢，出炉待轧钢坯不得超过一支。
，应停止出钢。
，支数，注意观察换号标识，当本批号最后一支坯出炉时要及时跟踪，通知精整质检准备换号。
，回炉坯标明批号后退到原料场指定区域。
4.6加热炉维护规程：，以防损坏炉子解体。
，应将烟道闸板，炉门打开缓慢降温，严禁向炉底，炉墙，炉顶打水进行强制冷却。
，炉温控制在1300℃以下。
，确保钢结构处于完好状态。
，应放下烟道闸板，炉门应严密关闭，并根据烧嘴关闭数量将热风放散阀打开，放散部分热风以保证换热器正常运行。
，畅通，且使水温保持在55℃以下。
，应将烧嘴及附件交于下一班，并保证烧嘴无结焦堵塞现象，喷咀通道应光滑，清洁。
，换辊等情况下停炉时，应调节供气压力，保证炉温不低于800℃。
，严禁将油等易燃物品放置到炉体周围。
，将所有烧嘴阀门打开进行清扫，确认阀门无焦油等杂物。
，方可关闭冷却水。
，防止冻裂。
月要对加热炉底进行集中清渣。
4.7空气预热器维护规程，先用压缩空气吹灰，再用蒸汽吹扫。
，保持换热器与烟道的密封性，防止未燃烟气与吸入空气形成二次燃烧。
，以防止烟气中可燃物与空气形成二次燃烧。
，应将放散阀打开，防止风机哮喘和干烧换热器。
，先将燃料通路打开，继续鼓风，直到换热器管温度低于300℃。
，应打开备用风机，当风机发生停车事故时，应立即关闭烧嘴，打开人孔炉门降温。
，应关火降温。
4.8热送热装加热制度先冷坯后热坯装炉时，视加热炉段情况，即从均热段到加热段，依次减少烧嘴煤气流量或关闭加热段部分烧嘴，以增加预热段长度。
热坯装炉时，炉子需加强动态管理，视热坯温度的差别，炉内气氛及仪表显示数据对炉子的煤气量，空气量进行调整，严防粘钢和过烧。
先热坯后冷坯装炉时，从均热段到加热段依次增加烧嘴煤气流量，直到冷热交替完毕，为了杜绝热冷交替时热坯易过热，过烧及冷坯烧不透问题，采用保证热坯加热速度方法，待热坯出完均为冷坯时，将坯在炉内待温10～30分钟再出炉开轧。
5轧制工序5.1轧制工艺技术参数1）、主电机（Ⅰ、Ⅱ）型号：Z450-4P功率：400KW转速：385～1250r/min 主电机（Ⅲ）型号：Z450-3功率：400KW转速：590-1250 r/min2）、齿轮箱传动比：i=44.713）、轧机：型式=辊闭口式轧机，滚动轴承压下方式：手动压下轧辊尺寸：Φ550×1050㎜轧辊使用范围：Φmax=600 Φmin=525 上辊中心距：Amax=600 Amin=525轧辊轴向调整量（上轧辊）±3㎜轧辊径向调整量 100㎜机架横移距离±450㎜蜗杆每转一周压下0.58㎜1）、主电机型号：Z560-4P（Ⅰ架） Z450-4P（Ⅱ架）功率：500KW 400KW转速：285-700r/min（Ⅲ、Ⅳ）型号：Z450-3功率：400KW转速：590-1250r/min2）、齿轮箱总传动比 I=14.313）、轧机型式二辊闭口式轧机滚动轴承压下方式：手动压下轧辊尺寸：Φ450×900轧辊使用范围：Φmax=480㎜Φmin=Φ425㎜上下辊中心距：amax=498 amin=Φ425㎜轧辊轴向调整量：±2.5㎜机架横移距离：±400㎜蜗杆每转一圈压下：0.58㎜Φ400×2（集体传动）1）、主电机型号：Z560-4P（直流）功率：600KW转速：350～1000r/min2）、联合齿轮箱（Ⅰ）传动比i=8.67联合齿轮箱（Ⅱ）传动比i=6.153）、轧机机型：SY二辊短应力轧机，滚动轴承压下方式手动压下轧辊直径Φ380～Φ440㎜，辊身长650㎜轧辊速度（可调）Ⅰ: n1max=115r/minm1min=40.37r/minⅡ:n2max=162.6 r/minn2max=56.91 r/min最大轧制力：1500kN最大轧制力矩：90 kN·m轧辊轴向调整量：±3mm（Φ300×2）集体传动1）、主电机型号：Z450-4P（直流）功率：527KW转速：564～1500r/min2）、联合齿轮箱（Ⅰ）传动比i=4.8054（Ⅱ）传动比i=3.5193）、轧机机型SY二辊短应力轧机滚动轴承压下方式，手动压下轧辊直径Φ290～Φ330辊身长：600㎜最大轧制力：1000KN最大轧制力矩：60KNm轧辊轴向调整量：±3㎜1）、主电机型号：Z450-4A功率：527KW转速：564～1500r/min2）、联合齿轮箱（Ⅰ）传动比i=2.5989（Ⅱ）传动比i=1.9355 3）、轧机同三中轧1）、主电机同四中轧2）、联合齿轮箱（Ⅰ）传动比i=1.3235（Ⅱ）传动比i=1.0294 3）、轧机同三中轧1）、机型：摩根型侧交45°高速无扭精轧机组2）、主电机：型号YR2400-8/1730功率：P=2400KW转速：n=742r/min3）、增速箱：Z2/Z1=46/130=0.35384）、分速箱速比上轴 i= 1：1.08=0.926下轴 i= 1：1.32=0.7585）、精轧机锥、辊箱速比轧制速度见附表：6）、轧机轧机规格×机架数：Φ152×8最大轧制速度（m/s）：60.257轧辊直径（㎜）：Φ158/Φ143 辊环宽度（㎜）：62 机架间距（㎜）：750 轧槽数（个）：2辊环材质：WC 成品规格（㎜）：Φ6.5～Φ10 压下调节机构：偏心套式辊环安装：锥形套精轧机参数一览表5.1.7 1#切头剪电机型号：Y250-8功率：30KW转速：730r/min皮带传动比：i=2.9剪子传动比：i=3.2381剪子参数：剪切规格（㎜2）：42×42剪切材质：普碳钢和低合金钢剪切温度（℃）：900～1100剪切速度（m/s）：3m/s剪切力（KN）：165剪刃材质：6CrW2Si制动器型号：ATD.316离合器名称：气动盘式制动器，离合器电机型号：YZR160L-6功率：11KW转速：1000r/min齿轮箱速比：i=40夹送辊上辊径×辊身长：Φ320×300 下辊径×辊身长：Φ320×400 下辊线速度：V=0.42m/s上辊横移距离S=500㎜电机型号：ZFQZ-280-11B（直流拖动）转速：0-515r/min功率：75KW工作制度：启停式剪切断面：Φ17～22㎜剪切速度：6.8～8m/s剪切温度：950℃减速器速比：2：1电机型号：YZR280S转速：571r/min功率：42KW剪切断面：Φ17～22㎜剪切速度：6.8～8m/s剪切最低温度：950℃碎断长度：250㎜夹送辊直径：320㎜夹送辊宽度：100㎜型式：D杆气缸驱动，事故卡断用剪切段面：3600㎜2剪切温度：950℃电机型号：Y225M-4功率：45KW转速：1480r/min1）、传动型式：上辊由电机经增速箱驱动，下辊为自由辊。