对接电阻焊工艺
电阻焊原理和工艺
电阻焊原理和工艺电阻焊是一种常见的金属材料连接方法，在制造业中被广泛应用。
本文将详细介绍电阻焊的原理和工艺，旨在让读者对电阻焊有更深入的了解。
一、电阻焊原理电阻焊原理是利用电流通过电阻加热金属材料，使其表面达到熔化点从而实现材料连接的过程。
具体操作时，将待连接的两个金属部件夹持在电极之间，当通电时，电流通过电极和工件产生电阻加热效应。
工件表面的温度升高，到达熔化点后，通过施加适当的压力将金属部件连接在一起。
电阻焊原理的优点在于焊接速度快、两个金属部件的连接牢固可靠，并且不需要额外的填充材料。
同时，电阻焊的加热效率高，可以在短时间内完成一次焊接过程。
二、电阻焊工艺1. 设备准备进行电阻焊前，首先需要确保焊接设备正常工作。
检查电极和电缆的接触是否良好，排除各种可能的故障。
2. 工件准备将待焊接的金属部件准备好。
确保工件表面光洁无杂质，确保接触电阻正常。
如果工件表面存在氧化物，可以通过清洁和打磨来去除。
3. 焊接参数设置根据具体的焊接材料和工件的要求，设置合适的焊接参数。
这包括电流大小、焊接时间和压力等参数。
正确设置参数可以保证焊接质量的稳定和可靠性。
4. 焊接操作将待焊接的金属部件夹持在电极之间，保持适当的压力。
在确保焊接区域接触电阻正常的情况下，通电进行焊接。
焊接时间一般很短，通常在毫秒级别。
焊接完成后，停止通电，等待焊接区域冷却。
5. 检查和质量控制焊接完成后，对焊接区域进行检查。
检查焊接部位是否均匀，是否达到连接的要求。
同时，还可以进行拉伸等质量检测，确保焊接质量的可靠性和稳定性。
电阻焊工艺的优点在于焊接速度快、连接牢固可靠，并且适用于不同类型的金属材料。
但是也需要注意，电阻焊操作过程中存在一定的安全风险，需要操作人员具备相应的操作技能和安全意识。
总结：电阻焊作为一种常用的焊接方法，具有快速、可靠的特点，被广泛应用于制造业中。
通过电阻效应加热金属材料，实现金属部件的连接。
但在实际操作中需要注意安全性，并遵循合适的工艺步骤。
电阻焊原理和焊接工艺完整版
电阻焊原理和焊接工艺完整版电阻焊是指利用电流通过两个接触电极，通过电流在焊接接头上产生的热量，将两个焊接材料加热至熔化状态，然后冷却固化，实现连接的一种焊接方法。
电阻焊可以分为电阻点焊、电阻缝焊和电阻插焊等。
电阻焊的原理是利用焊接接点的电阻加热而焊接材料加热到熔化温度。
焊接接头形成一个电阻，通过焊机施加的电流通过接头，形成焊接接点的电阻加热。
当焊接接头内部电流通过产生的热量超过材料的熔点时，焊接材料开始熔化。
然后通过施加的压力使熔化的焊接材料接触，形成一体化连接。
焊接完成后，断开电流，焊接接头冷却固化，形成强固的连接。
电阻焊的焊接工艺可以从焊材选择、接触电阻、焊接时间、施加压力等多个方面进行控制。
首先，选择合适的焊材能够确保焊接接头的质量。
焊接材料应具备良好的导电性和可焊性。
其次，接触电阻是决定焊接热量的重要因素之一、焊接电极与工件的接触电阻越小，焊接热量就越大。
因此，要采取措施确保接触电阻的稳定和减小接触电阻。
然后，焊接时间是控制焊接热量的另一重要参数。
焊接时间应根据焊接材料的熔点来确定。
焊接时间过短会导致焊接不充分，焊接强度不够；焊接时间过长则容易热损伤焊接接头。
最后，施加的压力也是控制焊接质量的关键。
合适的压力能够保证熔化的焊接材料进一步接触，使焊接接头的凝固过程更加完善。
针对不同焊接材料及材料厚度，电阻焊还可以采用不同的焊接工艺。
例如，电阻点焊广泛应用于金属板材的连接，可以快速、高效地实现金属板材的焊接。
电阻点焊的工艺流程一般包括调整焊机参数、清洁焊接接头、固定焊接接头、施加电流和压力、焊接完成后的冷却和检测等步骤。
电阻点焊的优点是焊接速度快、接头强度高。
此外，电阻焊还有电阻缝焊和电阻插焊等。
总之，电阻焊是利用通过焊接接头的电流加热焊接材料，实现焊接的一种方法。
通过控制焊接材料的选择、接触电阻、焊接时间和施加压力等参数，可以实现高质量的焊接连接。
电阻焊涉及到的焊接工艺可以根据具体的焊接需求进行选择和设计。
电阻点焊操作流程与注意事项
电阻点焊操作流程与注意事项1、电阻点焊机焊接方法——点焊点焊是将焊件装配成搭接接头，并压紧在两柱状电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法。
点焊主要用于薄板焊接。
点焊的工艺过程：(1)预压，保证工件接触良好。
(2)通电，使焊接处形成熔核及塑性环。
(3)断电锻压，使熔核在压力继续作用下冷却结晶，形成组织致密、无缩孔、裂纹的焊点。
2、电阻点焊机焊接方法——缝焊(1)缝焊的过程与点焊相似，只是以旋转的圆盘状滚轮电极代替柱状电极，将焊件装配成搭接或对接接头，并置于两滚轮电极之间，滚轮加压焊件并转动，连续或断续送电，形成一条连续焊缝的电阻焊方法。
(2)缝焊主要用于焊接焊缝较为规则、要求密封的结构，板厚一般在3mm以下3、电阻点焊机焊接方法——对焊对焊是使焊件沿整个接触面焊合的电阻焊方法。
4、电阻点焊机焊接方法——凸焊凸焊(projection welding )，是在一工件的贴合面上预先加工出一个或多个突起点，使其与另一工件表面接触并通电加热，然后压塌，使这些接触点形成焊点的电阻焊方法。
凸焊是点焊的一种变形，主要用于焊接低碳钢和低合金钢的冲压件。
板件凸焊最适宜的厚度为0.5~4mm，小于0.25mm时宜采用点焊。
随着汽车工业发展，高生产率的凸焊在汽车零部件制造中获得大量应用。
凸焊在线材、管材等连接上也获得普遍应用。
)在使用点焊机作业过程中的注意事项：1、在作业时，应检查气路及水流量检测开关，确保气路、水冷系统畅通。
气体应保持干燥。
排水温度不得超过40℃，排水量可根据气温调节。
2、严禁在引燃电路中加大熔断器。
3、当控制箱长期停用时，每月应通电加热30min.更换闸流管时应邓热30min。
正常工作的控制箱的预热时间不得小于5min。
4、中频点焊机焊接操作及配合人员必须按规定穿戴劳动防护用品。
5、现场使用的中频点焊机，应设有防雨、防潮、防晒的机棚，并应装设相应的消防器材。
6、当清除焊件焊渣时，应戴防护眼镜，头部应避开敲击焊渣飞溅方向。
电阻焊原理和焊接工艺
电阻焊原理和焊接工艺电阻焊是一种常见的金属连接技术，它通过电阻加热金属部件，使其达到熔化温度并通过力使其连接在一起。
电阻焊可以分为两种类型：电阻点焊和电阻缝焊。
电阻点焊是一种将两个或多个金属部件连接在一起的焊接方法。
焊接过程中，需要将两个或多个金属部件放置在电极之间，并施加一定的持续压力。
然后通过电流通过电极，形成电路。
电流通过电阻热开始在接触表面产生热量，直到金属达到熔化温度并融合在一起。
随着材料冷却，金属部件会被牢固地连接在一起。
电阻点焊适用于连接薄板材料，如汽车制造业中的车身件。
电阻缝焊是一种焊接两个金属件的方法，这两个金属件通常是长条形的。
焊接过程中，金属件被放置在一对电极之间，并施加一定的持续压力。
随后通过电流通过电极，形成电路。
电流通过电阻加热产生热量，使接触表面达到熔化温度并融化在一起形成一条缝。
随着材料冷却，焊接部分被连接在一起。
电阻缝焊通常用于连接钢筋、管道和其他长条形金属件。
电阻焊有一些优点，例如焊接速度快，工艺简单，可以自动化，焊接质量稳定等。
然而，它也有一些局限性，例如焊接材料受限，只能焊接导电材料，金属件厚度限制较大，焊接位置受限等。
此外，焊接过程中可能产生一些污染物，如焊接烟和气体。
在进行电阻焊时，需要注意以下几点。
首先，应选择适当的电极形状和材料，以确保良好的接触，并且能够传递所需的电流。
其次，在进行焊接前应清洁金属表面，以确保良好的接触。
还应控制电极压力和焊接时间，以确保获得所需的焊接质量。
此外，还应注意焊接电流和持续时间，以避免过热金属件，并防止产生过多的烟。
最后，应根据具体要求对焊接接头进行检测和评估。
总而言之，电阻焊是一种常见的金属连接技术，它有着简单的原理和工艺。
它被广泛应用于许多领域，如汽车制造、家电制造和金属结构等。
随着技术的进步，电阻焊将继续发展，并为更多的应用领域提供高效和可靠的连接方法。
电阻对接焊焊接原理
对接电阻焊（以下简称对焊）是利用电阻热将两工件沿整个端面同时焊接起来的一类电阻焊方法。
对焊的生产率高、易于实现自动化，因而获得广泛应用。
其应用范围可归纳如下：（1）工件的接长例如带钢、型材、线材、钢筋、钢轨、锅炉钢管、石油和天然气输送等管道的对焊。
（2）环形工件的对焊例如汽车轮辋和自行车、摩托车轮圈的对焊、各种链环的对焊等。
（3）部件的组焊将简单轧制、锻造、冲压或机加工件对焊成复杂的零件，以降低成本。
例如汽车方向轴外壳和后桥壳体的对焊，各种连杆、拉杆的对焊，以及特殊零件的对焊等。
（4）异种金属的对焊可以节约贵重金属，提高产品性能。
例如刀具的工作部分（高速钢）与尾部（中碳钢）的对焊，内燃机排气阀的头部（耐热钢）与尾部（结构钢）的对焊，铝铜导电接头的对焊等。
对焊分为电阻对焊和闪光对焊两种。
电阻对焊电阻对焊是将两工件端面始终压紧，利用电阻热加热至塑性状态，然后迅速施加顶锻压力（或不加顶锻压力只保持焊接时压力）完成焊接的方法。
一、电阻对焊的电阻和加热对焊时的电阻分布如图14-2所示。
总电阻可用下式表示：R=2Rω+RC+2Reω式中 Rω--一个工件导电部分的内部电阻（Ω）；Rc--两工件间的接触电阻（Ω）；Rω--工件与电极间的接触电阻（Ω）；工件与电极之间的接触电阻由于阻值小，且离接合面较远，通常忽略不计。
工件的内部电阻与被焊金属的电阻率ρ和工件伸出电极的长度l成正比，与工件的断面积s成反比。
和点焊时一样，电阻对焊时的接触电阻取决于接触面的表面状态、温度及压力。
当接触电阻有明显的氧化物或其他赃物时，接触电阻就大。
温度或压力的增高，都会因实际接触面积的增大而使接触电阻减小。
焊接刚开始时，接触点上的电流密度很大；端面温度迅速升高后，接触电阻急剧减小。
加热到一定温度（钢600度，铝合金350度）时，接触电阻完全消失。
和点焊一样，对焊时的热源也是由焊接区电阻产生的电阻热。
电阻对焊时，接触电阻存在的时间极短，产生的热量小于总热量的10-15%。
电阻焊工艺技术
电阻焊工艺技术电阻焊是一种常见的金属连接工艺，广泛应用于电子、电器、汽车、航空航天等领域。
电阻焊工艺技术是保证焊缝质量和工艺效率的关键，下面就电阻焊工艺技术进行详细介绍。
电阻焊的工艺流程一般包括准备工作、焊接准备、焊接操作和焊后处理四个步骤。
准备工作主要是根据焊接材料的要求选择合适的焊接设备和焊接材料。
焊接设备主要包括焊接机、电源、电极和夹具等。
焊接材料包括金属件、焊接材料（通常为焊锡）、焊通剂和保护剂等。
焊接准备是为了确保焊接材料的良好接触和导电性。
首先需要清洁焊接材料的表面，以去除污垢和氧化物。
一般使用金刚砂纸或溶剂进行清洁。
然后对焊接材料进行调整和切割，确保焊接材料的尺寸和形状符合要求。
焊接操作是最关键的环节。
首先，需要调整焊接机和电源的工作参数，如电流、电压和时间等。
然后将焊接材料放置在合适的位置，并将电极与焊接材料接触。
此时，电流通过焊接材料，产生热量，使焊接材料熔化，并与被焊接材料形成焊接接头。
焊接操作需要根据具体的焊接材料和要求来确定焊接参数。
焊后处理主要是用于提高焊缝质量和延长焊接材料的使用寿命。
一般包括除渣、打磨和清洁等步骤。
除渣是为了去除焊接过程中产生的氧化物和杂质。
打磨是为了去除焊接接头表面的粗糙和毛刺，使接头光滑并提高强度。
清洁是为了去除焊接材料和焊通剂残留，防止腐蚀和污染。
总之，电阻焊工艺技术是一门综合性的技术，需要根据具体情况进行调整和改进。
在实际应用中，需要根据焊接材料、产品要求和工艺条件等方面进行综合考虑，以确保焊缝质量和工艺效率。
同时，还需要进行定期的维护和保养，以延长设备的使用寿命和提高工作效率。
电阻焊接工艺
电阻焊接工艺电阻焊接是一种常见的金属焊接方法，可以用于连接电路板上的元件和导线。
本文将介绍电阻焊接的基本工艺和注意事项。
电阻焊接步骤1. 准备焊接材料：电阻焊接需要使用焊锡丝、焊锡通量和焊接工具，确保这些工具和材料的质量和使用期限。
2. 检查焊接工具：确保焊接铁头干净，没有氧化或污垢。
如果有需要，清洁铁头以确保良好的接触。
3. 准备焊接区域：清洁焊接区域，防止灰尘和杂质对焊接的干扰。
4. 热熔焊锡：将焊锡丝插入焊接工具，启动热熔功能。
等待焊锡融化并变成液态。
5. 进行焊接连接：将需要连接的元件和导线放置在焊接区域，用热熔的焊锡丝将它们连接在一起。
确保焊接点充分接触和固定。
6. 冷却焊接点：焊接完成后，等待焊接点冷却和固化。
不要移动或扭动焊接点，以免造成损坏。
7. 检查焊接质量：用放大镜检查焊接点的质量，确保焊接点光滑、无裂纹和无断点。
注意事项- 安全操作：进行电阻焊接时，务必佩戴防护眼镜和手套，以防受伤。
- 控制温度：焊接热点的温度应适中，过高可能引起熔化或损坏，过低可能导致焊接不牢固。
- 避免过度焊接：焊接点应尽量避免过度焊接，以免造成电路短路或损坏元件。
- 注意电子元件的极性：在焊接元件时，需要注意元件的极性，确保正确连接。
- 均匀施力：焊接时，应均匀施力，使焊接点处于稳定状态。
结论电阻焊接是一种常见且有效的金属焊接方法。
通过掌握基本的电阻焊接工艺和注意事项，可以确保焊接质量和连接稳固性。
在操作过程中务必保持安全，控制温度，避免过度焊接，并正确连接电子元件。
电阻焊接技术
电阻焊接技术电阻焊接技术是一种常用的金属连接方法，它通过电流通过电阻产生的热量来熔化和连接金属材料。
电阻焊接技术在工业生产中得到广泛应用，具有高效、可靠的特点。
一、电阻焊接的原理电阻焊接是利用电流通过电阻产生的热量来熔化金属材料，并通过压力将两个金属材料连接在一起。
具体步骤如下：1. 准备工作：选择合适的电阻焊接设备和电极，清洁要焊接的金属表面。
2. 定位：将要焊接的金属材料放置在电阻焊接设备的电极之间，确保金属材料之间的接触面积最大化。
3. 加热：通电后，电流通过金属材料产生的电阻会产生热量，使金属材料加热到熔点。
4. 压力施加：在金属材料加热到一定温度后，施加一定的压力，使金属材料接触更紧密，进一步加强焊接效果。
5. 冷却：待金属材料冷却后，焊接完成。
二、电阻焊接的优点1. 高效快捷：电阻焊接的加热速度快，焊接时间短，适用于大批量生产。
2. 连接牢固：电阻焊接产生的焊接接头强度高，连接牢固可靠。
3. 适用范围广：电阻焊接适用于多种金属材料的连接，包括铜、铝、铁、不锈钢等。
4. 焊接质量好：由于电阻焊接过程中金属材料加热均匀，焊接接头质量好，焊缝无气孔、夹渣等缺陷。
三、电阻焊接的应用领域1. 汽车制造：电阻焊接广泛应用于汽车制造中，如车身焊接、发动机焊接等。
2. 电子设备：电阻焊接技术用于电子设备的电路板焊接，确保电子元件的连接可靠。
3. 家电制造：电阻焊接用于家电制造，如冰箱、洗衣机等产品的焊接。
4. 金属制品：电阻焊接可用于金属制品的生产，如钣金制品、管道等。
四、电阻焊接的注意事项1. 选择合适的电阻焊接设备和电极，确保设备的稳定性和可靠性。
2. 清洁要焊接的金属表面，确保焊接接头的质量。
3. 控制好焊接温度和焊接时间，避免金属材料过热或焊接不充分。
4. 注意安全，避免电流过大或操作不当导致事故发生。
电阻焊接技术是一种高效、可靠的金属连接方法，广泛应用于工业生产中。
通过电流产生的热量，使金属材料熔化并连接在一起，具有连接牢固、焊接质量好等优点。
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对接电阻焊对接电阻焊（以下简称对焊）是利用电阻热将两工件沿整个端面同时焊接起来的一类电阻焊方法。
对焊的生产率高、易于实现自动化，因而获得广泛应用。
目录：1应用其应用范围可归纳如下：（1）工件的接长例如带钢、型材、线材、钢筋、钢轨、锅炉钢管、石油和天然气输送等管道的对焊。
（2）环形工件的对焊例如汽车轮辋和自行车、摩托车轮圈的对焊、各种链环的对焊等。
（3）部件的组焊将简单轧制、锻造、冲压或机加工件对焊成复杂的零件，以降低成本。
例如汽车方向轴外壳和后桥壳体的对焊，各种连杆、拉杆的对焊，以及特殊零件的对焊等。
（4）异种金属的对焊可以节约贵重金属，提高产品性能。
例如刀具的工作部分（高速钢）与尾部（中碳钢）的对焊，内燃机排气阀的头部（耐热钢）与尾部（结构钢）的对焊，铝铜导电接头的对焊等。
2分类对焊分为电阻对焊和闪光对焊两种。
电阻电阻对焊是将两工件端面始终压紧，利用电阻热加热至塑性状态，然后迅速施加顶锻压力（或不加顶锻压力只保持焊接时压力）完成焊接的方法。
一、电阻对焊的电阻和加热对焊时的电阻分布如图14-2所示。
总电阻可用下式表示：R=2Rω+RC+2Reω式中Rω--一个工件导电部分的内部电阻（Ω）；Rc--两工件间的接触电阻（Ω）；Rω--工件与电极间的接触电阻（Ω）；工件与电极之间的接触电阻由于阻值小，且离接合面较远，通常忽略不计。
工件的内部电阻与被焊金属的电阻率ρ和工件伸出电极的长度l0成正比，与工件的断面积s成反比。
和点焊时一样，电阻对焊时的接触电阻取决于接触面的表面状态、温度及压力。
当接触电阻有明显的氧化物或其他赃物时，接触电阻就大。
温度或压力的增高，都会因实际接触面积的增大而使接触电阻减小。
焊接刚开始时，接触点上的电流密度很大；端面温度迅速升高后，接触电阻急剧减小。
加热到一定温度（钢600度，铝合金350度）时，接触电阻完全消失。
和点焊一样，对焊时的热源也是由焊接区电阻产生的电阻热。
电阻对焊时，接触电阻存在的时间极短，产生的热量小于总热量的10-15%。
但因这部分热量是接触面附近很窄的区域内产生的。
所以会使这一区域的温度迅速升高，内部电阻迅速增大，即使接触电阻完全消失，该区域的产热强度仍比其他地方高。
所采用的焊接条件越硬（即电流越大和通电时间越短），工件的压紧力越小，接触电阻对加热的影响越明显。
二、电阻对焊的焊接循环、工艺参数和工件准备1、焊接循环电阻对焊时，两工件始终压紧，当端面温升高到焊接温度Tω时，两工件端面的距离小到只有几个埃，端面间原子发生相互作用，在接合上产生共同晶粒，从而形成接头。
电阻对焊时的焊接循环有两种：等压的和加大锻压力的。
前者加压机构简单，便于实现。
后者有利于提高焊接质量，主要用于合金钢，有色金属及其合金的电阻对焊，为了获得足够的塑性变形和进一步改善接头质量，还应设置电流顶锻程序。
2、工艺参数电阻对焊的主要工艺参数有：伸出长度、焊接电流（或焊接电流密度）、焊接通电时间、焊接压力和顶锻压力。
（1）伸出长度l0 即工件伸出夹钳电极端面的长度。
选择伸出长度时，要考虑两个因素：顶锻时工件的稳定性和向夹钳的散热。
如果l0过长，则顶锻时工件会失稳旁弯。
l0过短，则由于向钳口的散热增强，使工件冷却过于强烈，会增加塑性变形的困难。
对于直径为d的工件，一般低碳钢：l0=(0.5-1)d，铝和黄铜：l0=(1-2)d，铜：l0=（1.5-2.5)d。
（2）焊接电流Iω和焊接时间tω 在电阻对焊时，焊接电流常以电流密度jω来表示。
jω和tω是决定工件加热的两个主要参数。
二者可以在一定范围内相应地调配。
可以采用大电流密度、短时间（强条件），也可以采用小电流密度、长时间（弱条件）。
但条件过强时，容易产生未焊透缺陷；过软时，会使接口端面严重氧化、接头区晶粒粗大、影响接头强度。
（3）焊接压力Fω与顶锻压力Fu，Fω对接头处的产热和塑性变形都有影响。
减小Fω有利于产热，但不利于塑性变形。
因此，易用较小的Fω进行加热，而以大得多的Fu进行顶锻。
但是Fω也不能过低，否则会引起飞溅、增加端面氧化，并在接口附近造成疏松。
3、工件准备电阻对焊时，两工件的端面形状和尺寸应该相同，以保证工件的加热和塑性变形一致。
工件的端面，以及与夹钳接触的表面必须进行严格清理。
端面的氧化物和赃物将会直接影响到接头的质量。
与夹钳接触的工件表面的氧化物和赃物将会增大接触处电阻，使工件表面烧伤、钳口磨损加剧，并增大功率损耗。
清理工件可以用砂轮、钢丝刷等机械手段，也可以用酸洗。
电阻焊接头中易产生氧化物夹杂。
对于焊接质量要求高的稀有金属、某些合金钢和有色金属时，常采用氩、氦等保护氛来解决。
电阻对焊虽有接头光滑、毛刺小、焊接过程简单等优点，但其接头的力学性能较低，对工件端面的准备工作要求高，因此仅用于小断面（小于250mm2）金属型材的对接。
闪光闪光对焊可分为连续闪光对焊和预热闪光对焊。
连续闪光对焊由两个主要阶段组成：闪光阶段和顶锻阶段。
预热闪光对焊只是在闪光阶段前增加了预热阶段。
一、闪光对焊的两个阶段闪光阶段闪光的主要作用是加热工件。
在此阶段中，先接通电源，并使两工件端面轻微接触，形成许多接触点。
电流通过时，接触点熔化，成为连接两端面的液体金属过梁。
由于液体过梁中的电流密度极高，使过梁中的液体金属蒸发、过梁爆破。
随着动夹钳的缓慢推进，过梁也不断产生与爆破。
在蒸气压力和电磁力的作用下，液态金属微粒不断从接口间喷射出来。
形成火花急流--闪光。
在闪光过程中，工件逐渐缩短，端头温度也逐渐升高。
随着端头温度的升高，过梁爆破的速度将加快，动夹钳的推进速度也必须逐渐加大。
在闪光过程结束前，必须使工件整个端面形成一层液体金属层，并在一定深度上使金属达到塑性变形温度。
由于过梁爆破时所产生的金属蒸气和金属微粒的强烈氧化，接口间隙中气体介质的含氧量减少，其氧化能力可降低，从而提高接头的质量。
但闪光必须稳定而且强烈。
所谓稳定是指在闪光过程中不发生断路和短路现象。
断路会减弱焊接处的自保护作用，接头易被氧化。
短路会使工件过烧，导致工件报废。
所谓强烈是指在单位时间内有相当多的过梁爆破。
闪光越强烈，焊接处的自保护作用越好，这在闪光后期尤为重要。
顶锻阶段在闪光阶段结束时，立即对工件施加足够的顶端压力，接口间隙迅速减小过梁停止爆破，即进入顶锻阶段。
顶锻的作用是密封工件端面的间隙和液体金属过梁爆破后留下的火口，同时挤出端面的液态金属及氧化夹杂物，使洁净的塑性金属紧密接触，并使接头区产生一定的塑性变形，以促进再结晶的进行、形成共同晶粒、获得牢固的接头。
闪光对焊时在加热过程中虽有熔化金属，但实质上是塑性状态焊接。
预热闪光对焊是在闪光阶段之前先以断续的电流脉冲加热工件，然后在进入闪光和顶锻阶段。
预热目的如下：（1）减小需用功率可以在小容量的焊机上焊接断面面积较大的工件，因为当焊机容量不足时，若不先将工件预热到一定温度，就不可能激发连续的闪光过程。
此时，预热是不得已而采取的手段。
（2）降低焊后的冷却速度这将有利于防止淬火钢接头在冷却时产生淬火组织和裂纹。
（3）缩短闪光时间可以减少闪光余量，节约贵重金属。
预热不足之处是：（1）延长了焊接周期，降低了生产率；（2）使过程的自动化更加复杂；（3）预热控制较困难。
预热程度若不一致，就会降低接头质量的稳定性。
二、闪光对焊的电阻和加热闪光对焊时的接触电阻Rc即为两工件端面间液体金属过梁的总电阻，其大小取决于同时存在的过梁数及其横断面积。
后两项又与工件的横断面积、电流密度和两工件的接近速度有关。
随着这三者的增大，同时存在的过梁数及其横截面积增大，Rc将减小。
闪光对焊的Rc比电阻对焊大得多，并且存在于整个闪光阶段，虽然其电阻值逐渐减小，但始终大于工件的内部电阻，直到顶锻开始瞬间Rc才完全消失。
图14-5是闪光对焊时Rc、2Rω和R变化的一般规律。
Rc逐渐减小是由于在闪光过程中，随着端面温度的升高，工件接近速度逐渐增大，过梁的数目和尺寸都随之增大的缘故。
由于Rc大并且存在整个闪光阶段，所以闪光对焊时接头的加热主要靠Rc。
三、闪光对焊的焊接循环、工艺参数和工件准备1、焊接循环闪光对焊的焊接循环14-7所示，图中复位时间是指动夹钳由松开工件至回到原位的时间。
预热方法有两种：电阻预热和闪光预热，图中（b）采用的是电阻预热。
2、工艺参数闪光对焊的主要参数有：伸出长度、闪光电流、闪光流量、闪光速度、顶锻流量、顶锻速度、顶锻压力、顶锻电流、夹钳夹持力等。
图14-8是连续闪光对焊各流量和伸出长度的示意图。
下面介绍各工艺参数对焊接质量的影响及选用原则：（1）伸长长度l0 和电阻对焊一样，l0影响沿工件轴向的温度分布和接头的塑性变形。
此外，随着l0的增大，使焊接回路的阻抗增大，需用功率也要增大。
一般情况下，棒材和厚臂管材l0=（0.7-1.0）d，d为圆棒料的直径或方棒料的边长。
对于薄板（δ=1-4mm）为了顶锻时不失稳，一般取l0=（4-5）δ。
不同金属对焊时，为了使两工件上的温度分布一致，通常是导电性和导热性差的金属l0应较小。
表1是不同金属闪光对焊时的l0参考值。
（2）闪光电流If和顶锻电流Iu If取决于工件的断面积和闪光所需要的电流密度jf。
jf的大小又与被焊金属的物理性能、闪光速度、工件断面的面积和形状，以及端面的加热状态有关。
在闪光过程中，随着vf的逐渐提高和接触电阻Rc的逐渐减小，jf将增大。
顶锻时，Rc迅速消失，电流将急剧增大到顶锻电流Iu。
当焊接大截面钢件时，为增加工件的加热深度，应采用较小的闪光速度，所用的平均jf一般不超过5A/mm2。
表2为断面积200-1000mm2工件闪光对焊时jf和ju的参考值。
电流的大小取决于焊接变压器的空载电压U20。
因此，在实际生产中一般是给定次级空载电压。
选定U20时，除应考虑焊机回路的阻抗，阻抗大时，U20应相应提高。
焊接大断面工件时，有时采用分级调节次级电压的方法，开始时，用较高的U20来激发闪光，然后降低到适应值。
（3）闪光流量δf 选择闪光流量，应满足在闪光结束时整个工件端面有一熔化金属层，同时在一定深度上达到塑性变形温度。
如果δf 过小，则不能满足上述要求，会影响焊接质量。
δf过大，又会浪费金属材料、降低生产率。
在选择δf时还应考虑是否有预热，因预热闪光对焊的δf可比连续闪光对焊小30-50%。
（4）闪光速度vf 足够大的闪光速度才能保证闪光的强烈和稳定。
但vf过大会使加热区过窄，增加塑性变形的困难，同时，由于需要的焊接电流增加，会增大过梁爆破后的火口深度，因此将会降低接头质量。
选择vf时还应考虑下列因素：1）被焊材料的成分和性能。
含有易氧化元素多的或导电导热性好的材料，vf应较大。
例如焊奥氏体不锈钢和铝合金时要比焊低碳钢时大；2）是否有预热。
有预热时容易激发闪光，因而可提高vf。