电阻对接焊焊接原理
电阻焊接原理
电阻焊接原理
电阻焊接是一种常见的金属连接方法，它利用电流通过金属零件产生的热量来融化焊接材料，从而实现金属零件的连接。
电阻焊接原理包括电流作用原理、热量传导原理和金属结构原理。
首先，电阻焊接的原理是利用电流在金属导体中产生的电阻热来融化焊接材料。
当电流通过金属导体时，导体内部会产生电阻，电流通过导体时会产生热量。
这种热量可以使金属导体和焊接材料达到熔点，从而实现焊接。
电阻焊接的电流作用原理是实现焊接的基础，通过控制电流的大小和时间来控制焊接的质量和效果。
其次，热量传导原理是电阻焊接的重要原理之一。
在电流作用下，金属导体和焊接材料会产生大量的热量，这些热量会通过导体和焊接材料的热传导作用向周围传播。
在焊接过程中，热量传导的速度和方向会影响焊接的温度分布和焊接接头的形状。
因此，控制热量传导是实现高质量焊接的关键。
最后，金属结构原理是影响电阻焊接质量的重要因素之一。
金属的导电性和热导性会影响电流通过金属导体时产生的电阻热和热量传导的速度。
此外，金属的结构和成分也会影响焊接接头的强度
和耐腐蚀性能。
因此，在电阻焊接过程中，需要根据金属的结构特点来选择合适的焊接参数和焊接材料，以确保焊接质量。
总的来说，电阻焊接原理涉及电流作用原理、热量传导原理和金属结构原理。
通过理解和掌握这些原理，可以实现高质量的电阻焊接，为金属制品的生产和加工提供可靠的焊接工艺支持。
简述电阻点焊的工作原理
简述电阻点焊的工作原理
电阻点焊是一种常见的金属连接方式，它的工作原理是利用电流通过金属接头时产生的热量，使得接头处的金属瞬间熔化，从而实现金属的连接。
电阻点焊主要应用于金属板材的连接，例如汽车制造、家电制造、航空航天等领域。
电阻点焊设备主要由电源、焊机、夹具和控制系统等组成。
其中电源提供电流，焊机将电流传输到夹具上，夹具将电流传输到金属接头上，控制系统则控制整个焊接过程。
在焊接过程中，夹具会将两个金属接头夹在一起，并施加一定的压力，以确保接头之间的紧密接触。
然后，电流通过接头时会产生热量，使得接头处的金属瞬间熔化。
当电流停止时，金属又会迅速冷却并凝固，从而实现金属的连接。
电阻点焊具有以下优点：首先，焊接速度快，一般只需要几秒钟就能完成一个焊点；其次，焊接效果好，焊接点处强度高、气密性好；此外，焊接过程中不需要额外的填充材料，因此可以节省成本。
然而，电阻点焊也存在一些缺点。
首先，焊接点处会受到较大的热影响区域，容易导致变形和变质；其次，焊接点处可能会产生氧化物或其他杂质，影响焊接强度和质量；此外，电阻点焊只适用于金属板材的连接，对于其他形状的金属件则不太适用。
总之，电阻点焊是一种常见且实用的金属连接方式。
虽然它存在一些缺点，但是在适用范围内仍然具有广泛的应用价值。
电阻焊原理和焊接工艺
电阻焊原理和焊接工艺电阻焊是一种常见的金属连接技术，它通过电阻加热金属部件，使其达到熔化温度并通过力使其连接在一起。
电阻焊可以分为两种类型：电阻点焊和电阻缝焊。
电阻点焊是一种将两个或多个金属部件连接在一起的焊接方法。
焊接过程中，需要将两个或多个金属部件放置在电极之间，并施加一定的持续压力。
然后通过电流通过电极，形成电路。
电流通过电阻热开始在接触表面产生热量，直到金属达到熔化温度并融合在一起。
随着材料冷却，金属部件会被牢固地连接在一起。
电阻点焊适用于连接薄板材料，如汽车制造业中的车身件。
电阻缝焊是一种焊接两个金属件的方法，这两个金属件通常是长条形的。
焊接过程中，金属件被放置在一对电极之间，并施加一定的持续压力。
随后通过电流通过电极，形成电路。
电流通过电阻加热产生热量，使接触表面达到熔化温度并融化在一起形成一条缝。
随着材料冷却，焊接部分被连接在一起。
电阻缝焊通常用于连接钢筋、管道和其他长条形金属件。
电阻焊有一些优点，例如焊接速度快，工艺简单，可以自动化，焊接质量稳定等。
然而，它也有一些局限性，例如焊接材料受限，只能焊接导电材料，金属件厚度限制较大，焊接位置受限等。
此外，焊接过程中可能产生一些污染物，如焊接烟和气体。
在进行电阻焊时，需要注意以下几点。
首先，应选择适当的电极形状和材料，以确保良好的接触，并且能够传递所需的电流。
其次，在进行焊接前应清洁金属表面，以确保良好的接触。
还应控制电极压力和焊接时间，以确保获得所需的焊接质量。
此外，还应注意焊接电流和持续时间，以避免过热金属件，并防止产生过多的烟。
最后，应根据具体要求对焊接接头进行检测和评估。
总而言之，电阻焊是一种常见的金属连接技术，它有着简单的原理和工艺。
它被广泛应用于许多领域，如汽车制造、家电制造和金属结构等。
随着技术的进步，电阻焊将继续发展，并为更多的应用领域提供高效和可靠的连接方法。
电阻焊机原理
电阻焊机原理
电阻焊机是一种利用电热效应进行金属连接的设备，它的工作原理是通过电流通过焊接接点，产生瞬间高温，使接点部分熔化并形成金属连接。
在电阻焊机中，通常有两个电极，被焊接的金属部分位于电极之间。
当电流通过电极，由高温电阻件（通常是电阻焊机的电极之一）产生的电阻会转化为热能，使焊接接点升温。
焊接接点的升温速率取决于应用的电流大小和焊接接点的电阻。
随着接点温度的升高，金属在瞬间熔化，形成焊缝。
此时，焊接接点受到一定的压力，以确保焊接接点处于紧密接触状态。
熔化的金属在接触状态下重新凝固，形成金属连接。
电阻焊机的优点是焊接速度快、焊接强度高、焊接过程稳定。
这种焊接方式适用于焊接铜、铝等导电性较好的金属。
然而，电阻焊机也存在一些缺点，如在连接过程中需要施加足够的压力以确保良好的焊接结果，同时需要控制焊接时间和电流大小，以避免瞬间过热导致材料熔化或电阻焊机损坏。
总之，电阻焊机通过利用电热效应来实现金属连接。
通过控制电流和施加一定的压力，能够在短时间内实现高质量的焊接连接。
这种焊接方式在汽车制造、电子设备制造等领域得到广泛应用。
电阻焊的基本原理
电阻焊的基本原理
电阻焊是一种利用电流通过工件产生热量，并利用热量熔化连接材料的焊接方法。
其基本原理包括以下几个方面：
1. 电流通过工件产生热量：在电阻焊中，通过电极施加电流使工件通电，电流在工件内部通过会产生热量。
2. 材料的电阻加热：工件材料的电阻决定了电能转化为热能的程度。
在电流通过工件时，由于导电材料的电阻性，电能会转化为热能，使工件局部变热。
3. 熔化材料：在工件局部受热的情况下，当温度达到或超过工件材料的熔点时，材料开始熔化。
4. 熔化材料的混合：熔化的材料在热状态下可以进行一定程度的混合，形成焊接接头。
5. 钝化剂的应用：由于高温条件容易引起氧化和腐蚀，电阻焊中通常使用一种钝化剂来防止氧化反应。
6. 施加压力：电阻焊中通常需要施加一定的压力，在热状态下施加的压力有助于使熔化的材料充分接触和混合，形成坚固的焊接接头。
通过以上步骤，电阻焊可以实现材料的连接，形成强固的焊接接头。
这种焊接方法在工程应用中广泛使用，适用于各种金属材料的连接。
电阻焊的工作原理
电阻焊的工作原理
电阻焊是利用电阻加热原理进行焊接的一种方法。
具体工作原理如下：
1. 电流通过焊接部件：在电阻焊中，焊接部件通常由两个金属工件组成，它们需要被连接在一起。
电流会通过这两个工件中的一个或者两个。
2. 电阻发热：当电流通过焊接部件时，由于工件的电阻会产生一定的电阻热。
这是由欧姆定律决定的，其公式为 V=I*R，
其中 V 是电压，I 是电流，R 是电阻。
较高的电流或较高的电
阻将导致较高的发热量。
3. 转化为热能：电阻发热后，会将电能转化为热能，使焊接部件升温。
升温过程中，焊接部件的温度逐渐升高，直至达到金属熔点。
4. 压力施加：一旦焊接部件达到足够高的温度，需要施加一定的压力来确保焊接。
5. 金属溶合：当施加足够的压力后，金属在高温和高压下开始融化。
融化的金属将会通过浸渍或者烧结的方式将工件连接在一起。
6. 固化：待焊点冷却后，溶解的金属重新凝固，焊点变得坚固。
总的来说，电阻焊利用电流通过焊接部件产生的电阻热进行焊
接，通过施加压力使金属融化并连接在一起，最后冷却形成坚固的焊点。
电阻焊的原理
电阻焊的原理电阻焊是一种常见的焊接方法，它利用电阻加热原理将金属件连接在一起。
在电阻焊中，电流通过金属件产生热量，使金属件表面温度升高，从而实现焊接。
电阻焊的原理是利用电热效应，即电流通过金属产生热量的现象。
当电流通过金属导体时，由于导体的电阻，电流会受到阻碍，产生热量。
这种热量就是电阻焊中焊接所需的能量来源。
在电阻焊中，焊接件通常是金属导体，如钢管、铜线等。
焊接件的两端通过电极与电源相连接，形成一个电路。
当电流通过电路时，焊接件的阻值会产生热量，使焊接件表面温度升高。
为了实现有效的焊接，电阻焊通常需要控制焊接件的温度。
根据焊接件的材料和要求，可以调整电流大小以及焊接时间，控制焊接过程中的温度变化。
通常情况下，焊接时间较短，以避免过热引起的材料变形或熔化。
在电阻焊过程中，焊接件的表面温度升高后，可以通过施加压力使焊接件接触紧密，从而实现焊接。
焊接件表面的高温会使金属表面氧化，形成氧化层。
这种氧化层会降低金属的导电性，增加焊接件的阻值，进而产生更多的热量。
这种热量可以进一步加热焊接件，使焊接更加牢固。
电阻焊具有许多优点。
首先，它能够提供高质量的焊接接头，焊接强度高，焊接件之间的接触紧密。
其次，电阻焊不需要使用焊接材料，节约了成本。
此外，电阻焊的焊接过程速度快，效率高，适用于大批量生产。
然而，电阻焊也存在一些问题。
首先，焊接件的材料和形状对焊接质量有较大影响。
材料的导电性和热传导性会影响焊接的效果。
此外，焊接件的形状和尺寸也会影响焊接过程中的温度分布和焊接质量。
其次，焊接过程中需要控制好焊接时间和电流大小，以避免过热或不足热导致的焊接质量问题。
电阻焊是一种利用电热效应实现焊接的方法。
通过控制电流大小、焊接时间和施加的压力，可以实现金属件之间的牢固连接。
电阻焊具有高质量、高效率和节约成本的优点，被广泛应用于工业生产中。
然而，在实际应用中需要注意焊接件的材料和形状，以及焊接过程中的控制参数，以确保焊接质量。
电阻焊的概念
电阻焊的概念电阻焊是一种传统的金属连接技术，通过通电使导电材料发热，然后将需要连接的金属材料压合在一起，利用金属材料的高温软化和塑性变形，在高温下使金属之间的原子间距减少，从而形成了一个坚固可靠的焊接接头。
电阻焊的原理是利用电阻发热效应，即导电材料通电后会发热。
通电时，电流通过导电材料，由于电阻对电流的阻碍作用，导电材料会发热。
导电材料的发热量主要取决于电流强度和导电材料的电阻值。
导电材料发热后，金属会由于热胀冷缩的特性而变软，这样就可以将需要连接的金属材料压合在一起。
电阻焊的主要特点是焊接速度快、效率高，焊缝质量良好，连接强度高。
相比于传统的焊接方法，电阻焊不需要使用焊接剂，避免了对工件的污染。
另外，电阻焊适用于多种金属的连接，无论是相同金属的连接还是不同金属的连接，都可以通过电阻焊来实现。
电阻焊可以分为几种不同的类型，根据焊接方式可以分为点焊和对焊。
点焊是将需要连接的金属材料放在两个电极之间，通过电流的通电使得材料发热，然后压合，形成一个焊点。
对焊是将需要连接的金属材料夹在两个电极之间，通过电流的通电使得材料发热，然后压合，形成一个焊缝。
根据焊接设备的不同，电阻焊还可以分为手工电阻焊和自动电阻焊。
手工电阻焊主要适用于简单的焊接任务，操作简单方便，适用于小规模的生产。
自动电阻焊则适用于大规模的生产，需要通过自动化设备来完成焊接任务。
自动电阻焊可以高效率地完成大量的焊接任务，提高生产效率。
电阻焊在工业领域有着广泛的应用。
它被广泛应用于制造业中的金属构件的制造和维修领域，如汽车制造、航空航天、电子设备制造等。
在汽车制造中，电阻焊主要用于连接车身的各个零部件，确保车身的坚固性和安全性。
在航空航天中，电阻焊主要用于连接飞机的结构件和电子设备，确保飞机的稳定性和可靠性。
在电子设备制造中，电阻焊主要用于连接电路板上的各个元器件，确保电子设备的正常工作。
总而言之，电阻焊是一种传统的金属连接技术，通过利用电阻发热效应，将需要连接的金属材料发热软化后压合在一起，形成坚固可靠的焊接接头。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
对接电阻焊（以下简称对焊）是利用电阻热将两工件沿整个端面同时焊接起来的一类电阻焊方法。
对焊的生产率高、易于实现自动化，因而获得广泛应用。
其应用范围可归纳如下：（1）工件的接长例如带钢、型材、线材、钢筋、钢轨、锅炉钢管、石油和天然气输送等管道的对焊。
（2）环形工件的对焊例如汽车轮辋和自行车、摩托车轮圈的对焊、各种链环的对焊等。
（3）部件的组焊将简单轧制、锻造、冲压或机加工件对焊成复杂的零件，以降低成本。
例如汽车方向轴外壳和后桥壳体的对焊，各种连杆、拉杆的对焊，以及特殊零件的对焊等。
（4）异种金属的对焊可以节约贵重金属，提高产品性能。
例如刀具的工作部分（高速钢）与尾部（中碳钢）的对焊，内燃机排气阀的头部（耐热钢）与尾部（结构钢）的对焊，铝铜导电接头的对焊等。
对焊分为电阻对焊和闪光对焊两种。
电阻对焊电阻对焊是将两工件端面始终压紧，利用电阻热加热至塑性状态，然后迅速施加顶锻压力（或不加顶锻压力只保持焊接时压力）完成焊接的方法。
一、电阻对焊的电阻和加热对焊时的电阻分布如图14-2所示。
总电阻可用下式表示：R=2Rω+RC+2Reω式中 Rω--一个工件导电部分的内部电阻（Ω）；Rc--两工件间的接触电阻（Ω）；Rω--工件与电极间的接触电阻（Ω）；工件与电极之间的接触电阻由于阻值小，且离接合面较远，通常忽略不计。
工件的内部电阻与被焊金属的电阻率ρ和工件伸出电极的长度l成正比，与工件的断面积s成反比。
和点焊时一样，电阻对焊时的接触电阻取决于接触面的表面状态、温度及压力。
当接触电阻有明显的氧化物或其他赃物时，接触电阻就大。
温度或压力的增高，都会因实际接触面积的增大而使接触电阻减小。
焊接刚开始时，接触点上的电流密度很大；端面温度迅速升高后，接触电阻急剧减小。
加热到一定温度（钢600度，铝合金350度）时，接触电阻完全消失。
和点焊一样，对焊时的热源也是由焊接区电阻产生的电阻热。
电阻对焊时，接触电阻存在的时间极短，产生的热量小于总热量的10-15%。
但因这部分热量是接触面附近很窄的区域内产生的。
所以会使这一区域的温度迅速升高，内部电阻迅速增大，即使接触电阻完全消失，该区域的产热强度仍比其他地方高。
所采用的焊接条件越硬（即电流越大和通电时间越短），工件的压紧力越小，接触电阻对加热的影响越明显。
二、电阻对焊的焊接循环、工艺参数和工件准备1、焊接循环电阻对焊时，两工件始终压紧，当端面温升高到焊接温度Tω时，两工件端面的距离小到只有几个埃，端面间原子发生相互作用，在接合上产生共同晶粒，从而形成接头。
电阻对焊时的焊接循环有两种：等压的和加大锻压力的。
前者加压机构简单，便于实现。
后者有利于提高焊接质量，主要用于合金钢，有色金属及其合金的电阻对焊，为了获得足够的塑性变形和进一步改善接头质量，还应设置电流顶锻程序。
2、工艺参数电阻对焊的主要工艺参数有：伸出长度、焊接电流（或焊接电流密度）、焊接通电时间、焊接压力和顶锻压力。
（1）伸出长度l即工件伸出夹钳电极端面的长度。
选择伸出长度时，要考虑两个因素：顶锻时工件的稳定性和向夹钳的散热。
如果l过长，则顶锻时工件会失稳旁弯。
l过短，则由于向钳口的散热增强，使工件冷却过于强烈，会增加塑性变形的困难。
对于直径为d的工件，一般低碳钢：l=(0.5-1)d，铝和黄铜：l0=(1-2)d，铜：l=（1.5-2.5)d。
（2）焊接电流Iω和焊接时间tω在电阻对焊时，焊接电流常以电流密度jω来表示。
jω和tω是决定工件加热的两个主要参数。
二者可以在一定范围内相应地调配。
可以采用大电流密度、短时间（强条件），也可以采用小电流密度、长时间（弱条件）。
但条件过强时，容易产生未焊透缺陷；过软时，会使接口端面严重氧化、接头区晶粒粗大、影响接头强度。
（3）焊接压力Fω与顶锻压力Fu，Fω对接头处的产热和塑性变形都有影响。
减小Fω有利于产热，但不利于塑性变形。
因此，易用较小的Fω进行加热，而以大得多的Fu进行顶锻。
但是Fω也不能过低，否则会引起飞溅、增加端面氧化，并在接口附近造成疏松。
3、工件准备电阻对焊时，两工件的端面形状和尺寸应该相同，以保证工件的加热和塑性变形一致。
工件的端面，以及与夹钳接触的表面必须进行严格清理。
端面的氧化物和赃物将会直接影响到接头的质量。
与夹钳接触的工件表面的氧化物和赃物将会增大接触处电阻，使工件表面烧伤、钳口磨损加剧，并增大功率损耗。
清理工件可以用砂轮、钢丝刷等机械手段，也可以用酸洗。
电阻焊接头中易产生氧化物夹杂。
对于焊接质量要求高的稀有金属、某些合金钢和有色金属时，常采用氩、氦等保护氛来解决。
电阻对焊虽有接头光滑、毛刺小、焊接过程简单等优点，但其接头的力学性能较低，对工件端面的准备工作要求高，因此仅用于小断面（小于250mm2）金属型材的对接。
闪光对焊闪光对焊可分为连续闪光对焊和预热闪光对焊。
连续闪光对焊由两个主要阶段组成：闪光阶段和顶锻阶段。
预热闪光对焊只是在闪光阶段前增加了预热阶段。
一、闪光对焊的两个阶段1、闪光阶段闪光的主要作用是加热工件。
在此阶段中，先接通电源，并使两工件端面轻微接触，形成许多接触点。
电流通过时，接触点熔化，成为连接两端面的液体金属过梁。
由于液体过梁中的电流密度极高，使过梁中的液体金属蒸发、过梁爆破。
随着动夹钳的缓慢推进，过梁也不断产生与爆破。
在蒸气压力和电磁力的作用下，液态金属微粒不断从接口间喷射出来。
形成火花急流--闪光。
在闪光过程中，工件逐渐缩短，端头温度也逐渐升高。
随着端头温度的升高，过梁爆破的速度将加快，动夹钳的推进速度也必须逐渐加大。
在闪光过程结束前，必须使工件整个端面形成一层液体金属层，并在一定深度上使金属达到塑性变形温度。
由于过梁爆破时所产生的金属蒸气和金属微粒的强烈氧化，接口间隙中气体介质的含氧量减少，其氧化能力可降低，从而提高接头的质量。
但闪光必须稳定而且强烈。
所谓稳定是指在闪光过程中不发生断路和短路现象。
断路会减弱焊接处的自保护作用，接头易被氧化。
短路会使工件过烧，导致工件报废。
所谓强烈是指在单位时间内有相当多的过梁爆破。
闪光越强烈，焊接处的自保护作用越好，这在闪光后期尤为重要。
2、顶锻阶段在闪光阶段结束时，立即对工件施加足够的顶端压力，接口间隙迅速减小过梁停止爆破，即进入顶锻阶段。
顶锻的作用是密封工件端面的间隙和液体金属过梁爆破后留下的火口，同时挤出端面的液态金属及氧化夹杂物，使洁净的塑性金属紧密接触，并使接头区产生一定的塑性变形，以促进再结晶的进行、形成共同晶粒、获得牢固的接头。
闪光对焊时在加热过程中虽有熔化金属，但实质上是塑性状态焊接。
预热闪光对焊是在闪光阶段之前先以断续的电流脉冲加热工件，然后在进入闪光和顶锻阶段。
预热目的如下：（1）减小需用功率可以在小容量的焊机上焊接断面面积较大的工件，因为当焊机容量不足时，若不先将工件预热到一定温度，就不可能激发连续的闪光过程。
此时，预热是不得已而采取的手段。
（2）降低焊后的冷却速度这将有利于防止淬火钢接头在冷却时产生淬火组织和裂纹。
（3）缩短闪光时间可以减少闪光余量，节约贵重金属。
预热不足之处是：（1）延长了焊接周期，降低了生产率；（2）使过程的自动化更加复杂；（3）预热控制较困难。
预热程度若不一致，就会降低接头质量的稳定性。
二、闪光对焊的电阻和加热闪光对焊时的接触电阻Rc即为两工件端面间液体金属过梁的总电阻，其大小取决于同时存在的过梁数及其横断面积。
后两项又与工件的横断面积、电流密度和两工件的接近速度有关。
随着这三者的增大，同时存在的过梁数及其横截面积增大，Rc将减小。
闪光对焊的Rc比电阻对焊大得多，并且存在于整个闪光阶段，虽然其电阻值逐渐减小，但始终大于工件的内部电阻，直到顶锻开始瞬间Rc才完全消失。
图14-5是闪光对焊时Rc、2Rω和R变化的一般规律。
Rc逐渐减小是由于在闪光过程中，随着端面温度的升高，工件接近速度逐渐增大，过梁的数目和尺寸都随之增大的缘故。
由于Rc大并且存在整个闪光阶段，所以闪光对焊时接头的加热主要靠Rc。
三、闪光对焊的焊接循环、工艺参数和工件准备1、焊接循环闪光对焊的焊接循环14-7所示，图中复位时间是指动夹钳由松开工件至回到原位的时间。
预热方法有两种：电阻预热和闪光预热，图中（b）采用的是电阻预热。
2、工艺参数闪光对焊的主要参数有：伸出长度、闪光电流、闪光流量、闪光速度、顶锻流量、顶锻速度、顶锻压力、顶锻电流、夹钳夹持力等。
图14-8是连续闪光对焊各流量和伸出长度的示意图。
下面介绍各工艺参数对焊接质量的影响及选用原则：（1）伸长长度l0 和电阻对焊一样，l影响沿工件轴向的温度分布和接头的塑性变形。
此外，随着l的增大，使焊接回路的阻抗增大，需用功率也要增大。
一般情况下，棒材和厚臂管材l=（0.7-1.0）d，d为圆棒料的直径或方棒料的边长。
对于薄板（δ=1-4mm）为了顶锻时不失稳，一般取l=（4-5）δ。
不同金属对焊时，为了使两工件上的温度分布一致，通常是导电性和导热性差的金属l0应较小。
表1是不同金属闪光对焊时的l参考值。
（2）闪光电流If和顶锻电流Iu If取决于工件的断面积和闪光所需要的电流密度jf。
jf的大小又与被焊金属的物理性能、闪光速度、工件断面的面积和形状，以及端面的加热状态有关。
在闪光过程中，随着vf的逐渐提高和接触电阻Rc的逐渐减小，jf将增大。
顶锻时，Rc迅速消失，电流将急剧增大到顶锻电流Iu。
表1 不同金属闪光对焊时的伸出长度注：d为工件直径（mm）当焊接大截面钢件时，为增加工件的加热深度，应采用较小的闪光速度，所用的平均jf一般不超过5A/mm2。
表2为断面积200-1000mm2工件闪光对焊时jf和ju的参考值。
表2 闪光对焊时jf和ju的参考值电流的大小取决于焊接变压器的空载电压U20。
因此，在实际生产中一般是给定次级空载电压。
选定U20时，除应考虑焊机回路的阻抗，阻抗大时，U20应相应提高。
焊接大断面工件时，有时采用分级调节次级电压的方法，开始时，用较高的U20来激发闪光，然后降低到适应值。
（3）闪光流量δf选择闪光流量，应满足在闪光结束时整个工件端面有一熔化金属层，同时在一定深度上达到塑性变形温度。
如果δf 过小，则不能满足上述要求，会影响焊接质量。
δf过大，又会浪费金属材料、降低生产率。
在选择δf时还应考虑是否有预热，因预热闪光对焊的δf可比连续闪光对焊小30-50%。
（4）闪光速度vf 足够大的闪光速度才能保证闪光的强烈和稳定。
但vf过大会使加热区过窄，增加塑性变形的困难，同时，由于需要的焊接电流增加，会增大过梁爆破后的火口深度，因此将会降低接头质量。
选择vf时还应考虑下列因素：1）被焊材料的成分和性能。
含有易氧化元素多的或导电导热性好的材料，vf应较大。
例如焊奥氏体不锈钢和铝合金时要比焊低碳钢时大；2）是否有预热。