4吨锅炉脱硫除尘设计方案-(布袋+双碱法)要点
4吨生物质锅炉布袋除尘器设计内容与范围
4吨生物质锅炉布袋除尘器设计内容与范围1. 引言1.1 背景介绍生物质能源作为一种可再生能源，因其具有低碳排放、环境友好等特点，近年来得到了广泛关注和应用。
在生物质能源的利用过程中，锅炉是核心设备之一，承担着将生物质燃料转化为热能的重要任务。
然而，在锅炉运行过程中会产生大量的颗粒物及其他污染物，给环境带来严重影响。
为了减少锅炉排放对环境的污染，布袋除尘器被广泛应用于生物质锅炉中。
它通过滤芯收集并阻截颗粒物，以提高废气的清洁度。
针对4吨生物质锅炉布袋除尘器设计问题进行深入研究和探索，将对提高锅炉整体性能、降低污染排放具有重要意义。
1.2 目的和意义本文旨在详细介绍4吨生物质锅炉布袋除尘器的设计方案，并探讨相关技术原理和要点。
通过对该系统进行全面分析和设计，旨在提高生物质锅炉的整体性能，实现废气的高效清洁处理。
同时，也为相关行业提供了布袋除尘器设计和优化的参考。
1.3 研究范围和内容概述本文主要围绕4吨生物质锅炉布袋除尘器的设计展开深入研究。
具体包括以下几个方面：首先，在引言部分介绍背景和目的，明确对该系统进行设计和研究的重要意义。
接着，在生物质锅炉技术概述中，探讨生物质能源与环保的关系、锅炉在生物质能源利用中的地位以及布袋除尘器在生物质锅炉中的应用情况。
然后，在布袋除尘器设计原理及要点部分，详细介绍布袋除尘器的工作原理，并进行设计要素分析和优化方向探讨。
这将有助于制定有效、可靠的设计方案。
接下来，在4吨生物质锅炉布袋除尘器设计详解中，针对特定规格的锅炉进行参数调整说明，并详细阐述布袋除尘器的配置方案和关键参数设计。
最后，对系统的性能进行测试，并提出改进策略建议，以进一步提高除尘效果。
最后，在结论与展望部分，对本次布袋除尘器设计的成果进行总结评价，探讨其局限性，并展望未来可能的改进方向和对环保产业发展的启示。
通过以上内容的研究和探讨，旨在为生物质锅炉布袋除尘器的设计和优化提供理论支持并带来实际应用上的指导意义。
锅炉脱硫除尘方案
潍坊港2台4吨锅炉配套除尘脱硫除尘方案一、设计依据1．本设计依据废气排放执行DB37/2374-2013《山东省锅炉大气污染排放标准》2．产生的噪声执行GB12348-90《工业企业厂界噪声标准》之规定，即厂界噪声白天≤65db,夜间≤55db。
3. GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》4. GB3095-1996《环境空气质量标准》5. GB13271《锅炉大气污染物排放标准》6、适应潍坊港现有锅炉房的安装空间。
二、设计目标：1．烟气粉尘浓度≤30mg/m3.除尘效率>99.9%，SO2排放浓度≤100mg/m3，NOX<300,烟气林格曼黑度（级）1.0，脱硫效率≥95%，烟筒高度35M。
2. 投资省、结构合理、维护简便，运行费用低。
三、工程范围：脱硫部分：1.脱硫装置采用一炉一塔脱硫装置方式，烟气处理能力按最大值设计，并在锅炉房南部空置区域设计安装相应设备，公共系统（氧化池，浓缩池等等）部分借助原系统，脱硫部分设计主要是脱硫塔、水泵以及烟道的设计安装。
2.脱硫系统的工艺技术要求脱硫系统对烟气中的其它污染物如：S03、HCl、HF、N0等具有一定的脱除效果，对以上污染物能达到的脱除率分别不小于：30％、95％、95%、10％。
3.脱硫系统消耗指标先进合理，原料石灰乳、水、电消耗最低，最大限度降低脱硫运行成本，Ca/S(mol/mo1)≤1.03，最低脱硫率保证值≥95％。
4.脱硫岛技术达到目前先进水平，所有设备的制造和设计符合安全可靠、连续有效运行的要求。
5.脱硫系统吸收塔采用一炉一塔。
6.脱硫系统吸收塔塔体采用316L不锈钢复合板。
7.吸收塔系统设计合理，采用旋流板塔气速≥3.5m/s。
(1)塔体漏风率：<1％；(2)所有零部件均能满足露天布置要求。
(3)吸收塔的使用寿命不低于30年。
(4)装置有适当的人孔、检修孔、通道，并有可靠的密封、接地、安全连锁装置。
锅炉环保脱硫措施方案设计
锅炉环保脱硫措施方案设计背景与意义环境保护是人类必须面对的挑战之一。
锅炉作为能源生产的关键设备，其排放的废气对环境的影响尤为显著。
其中，二氧化硫排放是造成大气污染的主要原因之一。
为了减少二氧化硫的排放，保护环境，各国都在积极推进锅炉脱硫技术的研究与发展。
本文通过方案设计，旨在为某锅炉厂的环保脱硫措施提供指导。
方案设计1.采用湿法脱硫技术湿法脱硫技术是目前锅炉脱硫的主流技术之一。
其原理是将石灰和氧化钙放入水中产生反应，生成氢氧化钙，再将二氧化硫与氢氧化钙反应，产生硫酸钙和水。
其中，石灰和氧化钙是固体，通过喷雾器将其与烟气混合，形成细小的雾粒，与二氧化硫反应后，产生颗粒物。
2.脱硫剂的选取目前市场上可用作脱硫剂的主要有石灰石和石膏两种。
其中，石灰石虽然具有较高的脱硫效率，但产生的副产品（如石灰浆）的处理比较困难，且会对环境造成污染。
而石膏则可以做为化肥或建材，比较容易处理，且对环境污染比较小。
因此，建议采用石膏作为脱硫剂。
3.合理设置喷雾器与反应室喷雾器的喷射效果和喷射高度都对脱硫效果产生影响。
在设计喷雾器时，需要根据锅炉（或锅炉组）的具体情况和运行参数进行合理设置。
同时，反应室的设计也需要考虑到混合烟气与脱硫剂的效果，打造出足够的混合时间和不断提高脱硫效率的条件。
4.排放脱硫废水的处理方法湿法脱硫过程中，产生的脱硫废水含有大量的悬浮、化学氧化物、钙和硫等杂质，且pH值很低，直接排放会对环境造成污染。
因此，必须对废水进行处理。
一般采用中和处理、氧化沉淀和生物处理等多种方法，达到对环境的净化和防止二次污染的要求。
总结与展望本文以一家锅炉厂为例，阐述了锅炉环保脱硫措施方案设计的具体方法和注意事项。
建议在设计方案时，充分考虑到锅炉厂的实际情况，以及湿法脱硫技术的特点和发展趋势。
未来，还需加强技术研究，不断优化锅炉脱硫技术方案，以协助各企业有效应对大气污染和环境保护问题。
锅炉布袋除尘器系统技术设计方案
锅炉布袋除尘器系统技术方案（供参考用）方案综述目前用于锅炉除尘效果比较好的的设备主要是卧式电除尘器和袋式除尘器。
1. 电除尘器电除尘器电利用高压电场进行除尘，其特点是除尘效率高运行比较稳定，但设备体积庞大，占地面积大，钢材耗量大，投资也比较大。
如果选用电除尘器作为本次技改的主要设备，一台25T/H循环流化床锅炉所需处理的烟气量为IIOOOOmVH ,循环流化床锅炉粉尘排放浓度为30g /N m3,而经除尘设备处理后要达到100mg /N m5以下，根据这些参数可计算出这一台锅炉所需的电除尘器型号为JDW48-3即48平方米三电场。
一台15T/H循环流化床锅炉所需处理的烟气量为38000nVH,则需要一台JDW25-2即25平方米两电场。
其占地位置约14M长，6M宽。
电除尘不适合现场工艺布置。
2. 布袋除尘器布袋除尘器是利用滤料过滤烟气来达到除尘目的，其特点是除尘效率很高，运行比较稳定，设备体积比较小，占地面积小，钢材耗量低。
因此也比较适合本次技改的主要设备。
四.除尘器选型1. 25T/H循环流化床锅炉配用除尘器根据所需处理的烟气量110000m/h，进口浓度25g/ m3及厂家提供的原始数据我公司选配一台ADMC192低压脉冲长袋除尘器，详细性能及参数如下表2. 15T/H循环流化床锅炉配用除尘器根据所需处理的烟气量38000nVh ,进口浓度25g/ m及厂家提供的原始数据我公司选配一台ADMC64低压脉冲长袋除尘器，详细性能及参数如下表：六.所选设备技术总说明1、高效脉冲喷吹技术：新型低阻、高效、长寿命膜片电磁脉冲阀的合理选用，加上喷吹管的独到设计和加工手段，使布袋除尘器的清灰方式得到了彻底的改变。
2、PPS渗膜应用技术：结合锅炉烟气的特性，采用性价比高的日产PPS渗膜滤料，解决了烟气的强腐蚀的问题。
3、PLC可编程控制器技术：采用SIEMENS^司提供的PLC可编程控制器进行控制,具备与系统DCS的通讯接口，可以实现对布袋除尘器进行手/自动控制。
(完整版)双碱法脱硫
双碱法脱硫技术介绍碱法 , 脱硫 , 技术（一）双碱法烟气脱硫技术介绍双碱法烟气脱硫技术是为了克服石灰石—石灰法容易结垢的缺点而发展起来的。
传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。
结垢堵塞问题严重影响脱硫系统的正常运行，更甚者严重影响锅炉系统的正常运行。
为了尽量避免用钙基脱硫剂的不利因素，钙法脱硫工艺大都需要配备相应的强制氧化系统（曝气系统），从而增加初投资及运行费用，用廉价的脱硫剂而易造成结垢堵塞问题，单纯采用钠基脱硫剂运行费用太高而且脱硫产物不易处理，二者矛盾相互凸现，双碱法烟气脱硫工艺应运而生，该工艺较好的解决了上述矛盾问题。
（二）双碱法脱硫技术工艺基本原理双碱法是采用钠基脱硫剂进行塔内脱硫，由于钠基脱硫剂碱性强，吸收二氧化硫后反应产物溶解度大，不会造成过饱和结晶，造成结垢堵塞问题。
另一方面脱硫产物被排入再生池内用氢氧化钙进行还原再生，再生出的钠基脱硫剂再被打回脱硫塔循环使用。
双碱法脱硫工艺降低了投资及运行费用，比较适用于中小型锅炉进行脱硫改造。
双碱法烟气脱硫技术是利用氢氧化钠溶液作为启动脱硫剂，配制好的氢氧化钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中 SO2 来达到烟气脱硫的目的，然后脱硫产物经脱硫剂再生池还原成氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用。
脱硫工艺主要包括 5 个部分：（1）吸收剂制备与补充；（2）吸收剂浆液喷淋；（3）塔内雾滴与烟气接触混合；（4）再生池浆液还原钠基碱；（5）石膏脱水处理。
双碱法烟气脱硫工艺同石灰石 /石灰等其他湿法脱硫反应机理类似，主要反应为烟气中的 SO2 先溶解于吸收液中，然后离解成 H+和 HSO3- ；使用 Na2CO3 或 NaOH 液吸收烟气中的 SO2，生成HSO32- 、 SO32-与 SO42-，反应方程式如下：一、脱硫反应：Na2SO3 + SO2 → NaSO3 + CO2 ↑ （1）2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O （ 2） Na2SO3 + SO2 + H2O → 2NaHSO3 （ 3）其中：式（ 1）为启动阶段 Na2CO3 溶液吸收 SO2的反应；式（ 2）为再生液pH 值较高时（高于 9 时），溶液吸收 SO2 的主反应；式（ 3）为溶液 pH值较低（ 5~9）时的主反应。
双碱法脱硫技术方案
双碱法脱硫技术方案脱硫系统设计1、双碱法脱硫技术工艺基本原理双碱法是采用钠基脱硫剂进行塔内脱硫，于钠基脱硫剂碱性强，吸收二氧化硫后反应产物溶解度大，不会造成过饱和结晶，造成结垢堵塞问题。
另一方面脱硫产物被排入再生池内用氢氧化钙进行还原再生，再生出的钠基脱硫剂再被打回脱硫塔循环使用。
双碱法脱硫工艺降低了投资及运行费用，比较适用于中小型锅炉进行脱硫改造。
双碱法烟气脱硫技术是利用氢氧化钠溶液作为启动脱硫剂，配制好的氢氧化钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中SO2来达到烟气脱硫的目的，然后脱硫产物经脱硫剂再生池还原成氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用。
脱硫工艺主要包括5个部分：(1)吸收剂制备与补充；(2)吸收剂浆液喷淋；(3)塔内雾滴与烟气接触混合；(4)再生池浆液还原钠基碱；(5)石膏脱水处理。
双碱法烟气脱硫工艺同石灰石/石灰等其他湿法脱硫反应机理类似，主要反应为烟气中的SO2先溶解于吸收液中，然后离解成H+和HSO3-；使用Na2CO3或NaOH液吸收烟气中的SO2，生成HSO32-、SO32-与SO42-，反应方程式如下：一、脱硫反应：Na2CO3 + SO2 → Na2SO3 + CO2↑ 2NaOH + SO2 →Na2SO3 + H2O Na2SO3 + SO2 + H2O → 2NaHSO3 其中：式为启动阶段Na2CO3溶液吸收SO2的反应；式为再生液pH值较高时，溶液吸收SO2的主反应；式为溶液pH值较低时的主反应。
二、氧化过程(副反应)Na2SO3 + 1/2O2 →Na2SO4 NaHSO3 + 1/2O2 →NaHSO4 三、再生过程Ca(OH)2 + Na2SO3 → 2 NaOH + CaSO3Ca(OH)2 + 2NaHSO3 → Na2SO3 + CaSO31/2H2O +3/2H2O 四、氧化过程CaSO3 + 1/2O2 → CaSO4式为第一步反应再生反应，式为再生至pH＞9以后继续发生的主反应。
4吨锅炉脱硫除尘设计方案-(布袋+双碱法)
4t/h锅炉脱硫除尘技术方案环保有限公司1。
概述1.1项目概况工厂现有锅炉房现有4燃煤锅炉一台，原有水浴除尘器1台；根据现有环保要求现需要新建配套脱硫设备以使锅炉排放烟气的二氧化硫含量符合GB13271—2014《锅炉大气污染物排放标准》中相关排放标准。
1.2标准要求执行GB13271-2014《锅炉大气污染物最新排放标准,并考虑未来环保指标在提高上留有余量发展。
2 设计参数及依据2.1适用情况本方案设计适用的锅炉为：燃煤、燃烧木梢和二者混合使用的,并使用强制通风的锅炉。
产生的烟尘由标准高度和口径的烟囱排放.2.２抽风量设计根据锅炉的配套风机的参数选定处理风量：1吨锅炉： 5000m3/h;2吨锅炉： 8600m3/h；4吨锅炉： 12000m3/h；6吨锅炉: 21000m3/h；10吨锅炉： 33000m3/h。
3 设计排放标准3。
1本方案设计锅炉的废气排放执行《锅炉大气污染物排放标准》(GWPB3—1999）的二类区II时段标准。
具体指标见表3—2。
表3—2 （GWPB3-1999）《锅炉大气污染物排放标准》相关标准4 处理工艺4。
1要求达到的废气净化效率除尘效率达到99％以上,脱硫效率达到90％以上.4。
2处理工艺根据大多数锅炉使用企业的现场情况，产用一级气箱脉冲袋式除尘器除尘和一级旋流板吸收塔双碱法脱硫的二级除尘脱硫工艺，治理工艺简图如下:4。
3 工艺特点产用一级袋式除尘器除尘，去除烟尘，保证烟尘排放浓度在20mg/m3以下，使烟气中仅含有二氧化硫和及少量可忽略不计的烟尘，再经过高效的旋流板吸收塔脱硫去除氧化硫,众所周知,旋流板吸收塔的脱硫效率可达到90％以上,并随板塔级数的增加而增加。
4。
4 双碱脱硫法技术特点双碱法烟气脱硫技术是为了克服石灰石—石灰法容易结垢的缺点而发展起来的。
传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象.结垢堵塞问题严重影响脱硫系统的正常运行，更甚者严重影响锅炉系统的正常运行。
锅炉布袋除尘器系统技术方案
锅炉布袋除尘器系统技术方案1.项目背景当前工业生产中的燃烧过程产生大量的烟尘，对环境造成了严重污染。
为了保护环境，国家制定了一系列的烟尘排放标准，要求企业必须采取有效的控制措施，将烟尘排放降到一个可控范围内。
锅炉布袋除尘器便是一种常见的控制烟尘排放的设备，广泛应用于各个行业中。
2.技术流程锅炉布袋除尘器系统由锅炉、布袋除尘器设备、灰斗和喷吹系统组成，其工作流程如下:（1）锅炉产生烟气，将烟气送至布袋除尘器设备。
（2）在布袋除尘器设备内，烟气经过进气口进入布袋区，经过过滤布袋的过程，被捕捉下来的粉尘就会被滤袋上的压缩空气强行吹落。
（3）粉尘被强行吹落后，落入到灰斗内。
（4）经过多次过滤后的洁净的烟气被排放到大气中。
3.技术方案（1）锅炉选择为了确保系统的稳定性和效率，我们选择了性能稳定、可扩展性高、安全性和环保性能好的工程燃气锅炉作为系统的热源设备。
（2）布袋除尘器设备的选择对于除尘器设备的选择，我们首先考虑的是设备的品牌和质量。
我们选择的设备是质量稳定、品牌公认的设备，具有高效过滤、粉尘清灰效果好的特点。
（3）灰斗的设计灰斗的设计对整个系统来说非常重要，它是库容大，清灰更十分方便的设计，可以保证系统长周期不堵灰斗、不跑灰、除尘效果稳定可靠。
（4）喷吹系统命名和选型喷吹系统的命名和选型是为了保证系统工作时，粉尘能够被很好的清除。
我们选择的喷吹系统可以保证粉尘被很好的清除，确保系统的稳定性和效率。
4.效果评估锅炉布袋除尘器系统采用上述技术方案，能够在很大程度上控制烟尘排放。
根据实验结果，系统的除尘效率高，清灰效果好，能够保证烟气达到国家标准，提高生产效率，减少环境污染。
5.结论与展望锅炉布袋除尘器系统是一种常见的控制烟尘排放的设备，在各个行业中广泛应用。
本方案根据实际情况和目标要求，设计了适合的技术方案，并根据实验结果得出了系统的效果评估报告。
随着时代的不断改变和技术的不断发展，该系统也将得到更多的更新、改进和推广。
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4t/h锅炉脱硫除尘技术方案环保有限公司1.概述1.1项目概况工厂现有锅炉房现有4燃煤锅炉一台，原有水浴除尘器1台；根据现有环保要求现需要新建配套脱硫设备以使锅炉排放烟气的二氧化硫含量符合GB13271-2014《锅炉大气污染物排放标准》中相关排放标准。
1.2标准要求执行GB13271-2014《锅炉大气污染物最新排放标准，并考虑未来环保指标在提高上留有余量发展。
2 设计参数及依据2.1适用情况本方案设计适用的锅炉为：燃煤、燃烧木梢和二者混合使用的，并使用强制通风的锅炉。
产生的烟尘由标准高度和口径的烟囱排放。
2.２抽风量设计根据锅炉的配套风机的参数选定处理风量：1吨锅炉： 5000m3/h；2吨锅炉： 8600m3/h；4吨锅炉： 12000m3/h；6吨锅炉： 21000m3/h；10吨锅炉： 33000m3/h。
3 设计排放标准3.1本方案设计锅炉的废气排放执行《锅炉大气污染物排放标准》(GWPB3-1999)的二类区II时段标准。
具体指标见表3-2。
表3-2 (GWPB3-1999)《锅炉大气污染物排放标准》相关标准4 处理工艺4.1要求达到的废气净化效率除尘效率达到99%以上，脱硫效率达到90%以上。
4.2处理工艺根据大多数锅炉使用企业的现场情况，产用一级气箱脉冲袋式除尘器除尘和一级旋流板吸收塔双碱法脱硫的二级除尘脱硫工艺,治理工艺简图如下：4.3 工艺特点产用一级袋式除尘器除尘，去除烟尘，保证烟尘排放浓度在20mg/m3以下，使烟气中仅含有二氧化硫和及少量可忽略不计的烟尘，再经过高效的旋流板吸收塔脱硫去除氧化硫，众所周知，旋流板吸收塔的脱硫效率可达到90%以上，并随板塔级数的增加而增加。
4.4 双碱脱硫法技术特点双碱法烟气脱硫技术是为了克服石灰石—石灰法容易结垢的缺点而发展起来的。
传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。
结垢堵塞问题严重影响脱硫系统的正常运行，更甚者严重影响锅炉系统的正常运行。
为了尽量避免用钙基脱硫剂的不利因素，钙法脱硫工艺大都需要配备相应的强制氧化系统（曝气系统），从而增加初投资及运行费用，用廉价的脱硫剂而易造成结垢堵塞问题，单纯采用钠基脱硫剂运行费用太高而且脱硫产物不易处理，二者矛盾相互凸现，双碱法烟气脱硫工艺应运而生，该工艺较好的解决了上述矛盾问题。
4.4.1、工艺基本原理双碱法是采用钠基脱硫剂进行塔内脱硫，由于钠基脱硫剂碱性强，吸收二氧化硫后反应产物溶解度大，不会造成过饱和结晶，造成结垢堵塞问题。
另一方面脱硫产物被排入再生池内用氢氧化钙进行还原再生，再生出的钠基脱硫剂再被打回脱硫塔循环使用。
双碱法脱硫工艺降低了投资及运行费用，比较适用于中小型锅炉进行脱硫改造的脱硫除尘器。
双碱法烟气脱硫技术是利用氢氧化钠溶液作为启动脱硫剂，配制好的氢氧化钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中SO2来达到烟气脱硫的目的，然后脱硫产物经脱硫剂再生池还原成氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用。
除尘设备的脱硫工艺主要包括5 个部分：(1) 吸收剂制备与补充；(2) 吸收剂浆液喷淋；(3) 塔内雾滴与烟气接触混合；(4) 再生池浆液还原钠基碱；(5) 石膏脱水处理。
双碱法烟气脱硫工艺同石灰石/石灰等其他湿法脱硫反应机理类似，主要反应为烟气中的SO2先溶解于吸收液中，然后离解成H+和HSO3- SO2(g) SO2(aq) （1）SO2+H2O H++HSO3- 2H++SO32- ；（2）式（1 ）为慢反应，是速度控制过程之一。
然后H+与溶液中的OH -中和反应，生成盐和水，促进SO2不断被吸收溶解。
具体反应方程式如下：2NaOH + SO2 Na2SO3 + H2ONa2SO3 + SO2 + H2O 2NaHSO3脱硫后的反应产物进入再生池内用另一种碱，一般是Ca(OH)2 进行再生，再生反应过程如下：Ca(OH)2 + Na2SO3 2NaOH + CaSO3Ca(OH)2 + 2NaHSO3 Na2SO3+ CaSO3 ·1/2H2O +1/2H2O 存在氧气的条件下，还会发生以下反应：Ca(OH)2 + Na2SO3 + 1/2O2 + 2 H2O 2NaOH + CaSO4·H2O 脱下的硫以亚硫酸钙、硫酸钙的形式析出，然后将其用泵打入石膏脱水处理系统或直接堆放、利用、废弃。
再生的NaOH 可以循环使用。
4.4.2、工艺流程介绍来自锅炉的烟气先经过除尘器除尘，然后烟气经烟道从塔底进入脱硫塔。
在脱硫塔内布置若干层（根据具体情况定）旋流板的方式，旋流板塔具有良好的气液接触条件，从塔顶喷下的碱液在旋流板上进行雾化使得烟气中的S O2与喷淋的碱液充分吸收、反应。
经脱硫洗涤后的净烟气经过除雾器脱水后进入换热器，升温后的烟气经引风机通过烟囱排入大气。
最初的双碱法一般只有一个循环水池，NaOH、石灰和脱硫过程中捕集的飞灰同在一个循环池内混合。
在清除循环池内的灰渣时，烟灰、反应生成物亚硫酸钙、硫酸钙及石灰渣和未反应的石灰同时被清除，清出的混合物不易综合利用而成为废渣。
为克服传统双碱法的缺点，对其进行了改进。
主要工艺过程是，清水池一次性加入氢氧化钠制成脱硫液，用泵打入吸收塔进行脱硫。
三种生成物均溶于水，在脱硫过程中，烟气夹杂的飞灰同时被循环液湿润而捕集，从吸收塔排出的循环浆液流入沉淀池。
灰渣经沉淀定期清除，可回收利用，如制砖等。
上清液溢流进入反应池与投加的石灰进行反应，置换出的氢氧化钠溶解在循环水中，同时生成难溶解的亚硫酸钙、硫酸钙和碳酸钙等，可通过沉淀清除。
4.4.3、工艺流程说明双碱法脱硫除尘器主要包括吸收剂制备和补充系统，烟气系统，SO2吸收系统，脱硫石膏脱水处理系统和电气与控制系统五部分组成。
A..吸收剂制备及补充系统脱硫装置启动时用氢氧化钠作为吸收剂，氢氧化钠干粉料加入碱液罐中，加水配制成氢氧化钠碱液，碱液被打入返料水池中，由泵打入脱硫塔内进行脱硫，为了将用钠基脱硫剂脱硫后的脱硫产物进行再生还原，需用一个制浆罐。
制浆罐中加入的是石灰粉，加水后配成石灰浆液，将石灰浆液打到再生池内，与亚硫酸钠、硫酸钠发生反应。
在整个运行过程中，脱硫产生的很多固体残渣等颗粒物经渣浆泵打入石膏脱水处理系统。
由于排走的残渣中会损失部分氢氧化钠，所以，在碱液罐中可以定期进行氢氧化钠的补充，以保证整个脱硫系统的正常运行及烟气的达标排放。
为避免再生生成的亚硫酸钙、硫酸钙也被打入脱硫塔内容易造成管道及塔内发生结垢、堵塞现象，可以加装瀑气装置进行强制氧化或特将水池做大，再生后的脱硫剂溶液经三级沉淀池充分沉淀保证大的颗粒物不被打回塔体。
另外，还可在循环泵前加装过滤器，过滤掉大颗粒物质和液体杂质。
B.烟气系统锅炉烟气经烟道进入除尘器进行除尘后进入脱硫塔，洗涤脱硫后的低温烟气经两级除雾器除去雾滴后进入主烟道，经过烟气再热后由烟囱排入大气。
当脱硫系统出现故障或检修停运时，系统关闭进出口挡板门，烟气经锅炉原烟道旁路进入烟囱排放。
C.SO2吸收系统烟气进入吸收塔内向上流动，与向下喷淋的石灰石浆液以逆流方式洗涤，气液充分接触。
脱硫塔采用内置若干层旋流板的方式，塔内最上层脱硫旋流板上布置一根喷管。
喷淋的氢氧化钠溶液通过喷浆层喷射到旋流板中轴的布水器上，然后碱液均匀布开，在旋流板的导流作用下，烟气旋转上升，与均匀布在旋流板上的碱液相切，进一步将碱液雾化，充分吸收SO2、 SO3-、H C l和H F等酸性气体，生成NaSO3、NaHSO3，同时消耗了作为吸收剂的氢氧化钠。
用作补给而添加的氢氧化钠碱液进入返料水池与被石灰再生过的氢氧化钠溶液一起经循环泵打入吸收塔循环吸收SO2。
在吸收塔出口处装有两级旋流板或折流板除雾器，用来除去烟气在洗涤过程中带出的水雾。
在此过程中，烟气携带的烟尘和其它固体颗粒也被除雾器捕获，两级除雾器都设有水冲洗喷嘴，定时对其进行冲洗，避免除雾器堵塞。
D.脱硫产物处理系统脱硫系统的最终脱硫产物仍然是石膏浆(固体含量约20％)，具体成分为CaSO3、CaSO4，还有部分被氧化后的钠盐NaSO4。
从沉淀池底部排浆管排出，由排浆泵送入水力旋流器。
由于固体产物中掺杂有各种灰分及NaSO4，严重影响了石膏品质，所以一般以抛弃为主。
在水力旋流器内，石膏浆被浓缩(固体含量约40％)之后用泵打到渣处理场，溢流液回流入再生池内。
E.电气与控制系统脱硫装置动力电源自电厂配电盘引出，经高压动力电缆接入脱硫电气控制室配电盘在脱硫电气控制室，电源分为两路，一回经由配电盘、控制开关柜直接与高压电机(浆液循环泵)相连接。
另一回接脱硫变压器，其输出端经配电盘、控制开关柜与低压电器相连接，低压配电采用动力中心电动机控制中心供电方式。
系统配备有低压直流电源为电动控制部分提供电源。
脱硫系统的脱硫剂加料设备和旋流分离器实行现场控制，其它实行控制室内脱硫控制盘集中控制，亦可实现就地手动操作。
正常运行时，由立式控制盘自动控制各个调节阀，控制脱硫系统石灰供应量和氢氧化钠补给量，要在锅炉负荷变动时能自动予以调节。
烟气量的控制是根据锅炉排烟量，由引风机入口挡板通过锅炉负荷信号转换为烟气量与实际引入脱硫装置的烟气量反馈信号控制。
吸收剂浆液流量的控制是通过进入脱硫装置的SO2量以及循环浆池中浆液的P H值来控制的。
副产品浆液供给量通过吸收剂浆液的流量来控制。
除雾装置清洗水的流量、吸收室入口冲洗水的压力以及脱水机排出液流量单独控制。
脱硫塔底部的液位亦属于单独控制，即通过补给水量来控制。
吸收剂浆池浓度的控制由补给水量调节给料器的转速以控制石灰加入量，继而达到控制浓度的目的。
吸收室出口除雾器的清洗是按一定的时间间隔开关喷水阀用补充给水进行冲洗。
4.4.4、二次污染的解决问题采用氢氧化钠作为脱硫剂，在脱硫塔内吸收二氧化硫反应速率快，脱硫效率高，但脱硫的产物Na2SO4很难进行处理，极易造成严重的二次污染问题。
采用双碱法烟气脱硫工艺，用氢氧化钠吸收二氧化硫后的产物用石灰来再生，只有少量的Na2SO4被带入石膏浆液中，这些掺杂了少量Na2SO4的石膏浆液用泵打入旋流分离器中进行固液分离，分离的大量的含水率较低的固体残渣被打到渣场进行堆放，溶液流回再生池继续使用，因此不会造成二次污染。
4.4.5工艺特点与石灰石或石灰湿法脱硫工艺相比，双碱法原则上有以下优点：(1) 用NaOH 脱硫，循环水基本上是NaOH 的水溶液，在循环过程中对水泵、管道、设备均无腐蚀与堵塞现象，便于设备运行与保养；(2) 吸收剂的再生和脱硫渣的沉淀发生在塔外，这样避免了塔内堵塞和磨损，提高了运行的可靠性，降低了操作费用；同时可以用高效的板式塔或填料塔代替空塔，使系统更紧凑，且可提高脱硫效率；(3)钠基吸收液吸收SO2速度快，故可用较小的液气比，达到较高的脱硫效率，一般在90% 以上；(4)对脱硫除尘一体化技术而言，可提高石灰的利用率。