机械制造工程原理(第六章)a
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机械制造工程原理a
• 主运动：在切削过程中起主要作用的运动。速度最高、切削功率消 耗最大。
• 进给运动：在切削过程中起辅助作用的运动。 • 合成切削运动：主运动与进给运动的合成。
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机械制造工程原理a
1.2 切削加工表面和切削用量三要素 1.2.1 切削加工表面
待加工表面、已加工表面、过渡表面（加工表面）
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机械制造工程原理a
1.3.3 刀具标注角度
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1.3.3 刀具标注角度
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1.3.3 刀具标注角度
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1.3.4 刀具工作角度
• 指在刀具工作角度参考系中所确定的角度。
（1）进给运动的影响
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机械制造工程原理a
（2）切削刃上选定点安装高低对刀具工作角度的影响 切深前角、切深后角
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(3) 刀柄中心线与进给方向不垂直对刀具工作角度的 影响
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机械制造工程原理a
1.5.2 高速钢
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1.5.3 硬质合金
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• 进给运动：在切削过程中起辅助作用的运动。 • 合成切削运动：主运动与进给运动的合成。
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1.2 切削加工表面和切削用量三要素 1.2.1 切削加工表面
待加工表面、已加工表面、过渡表面（加工表面）
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1.3.3 刀具标注角度
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1.3.3 刀具标注角度
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1.3.3 刀具标注角度
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1.3.4 刀具工作角度
• 指在刀具工作角度参考系中所确定的角度。
（1）进给运动的影响
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（2）切削刃上选定点安装高低对刀具工作角度的影响 切深前角、切深后角
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(3) 刀柄中心线与进给方向不垂直对刀具工作角度的 影响
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1.5.2 高速钢
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1.5.3 硬质合金
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机械制造技术基础第六章课后题答案
6-1什么是生产过程，工艺过程和工艺规程（1）生产过程一一将原材料转变为成品的过程。
（2）工艺过程一一在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。
（3）工艺规程一一把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产，这些工艺文件称为工艺规程。
6-2何谓工序、工步、走刀（1）工序是指一个（或一组）工人，在一台机床上（或一个工作地点）对同一工件（或同时对几个工件）所连续完成的那部分工艺过程。
（2）工步是在加工表面不变，加工工具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。
（3）走刀又叫工作行程，是加工工具在加工表面上加工一次所完成的工步。
6-3零件获得尺寸精度、形状精度、位置精度的方法有哪些（1）零件获得尺寸精度的方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。
（2）零件获得形状精度的方法：轨迹法、成形法、展成法。
（3）零件获得位置精度的方法：找正法、装夹法。
6-4不同生产类型的工艺过程的特点：p222-223表6-4.6-5试述工艺规程的设计原则、设计内容、设计步骤。
（1）工艺规程的设计原则：1所设计的工艺规程应能保证机器零件的加工质量（或机器的装配质量），达到设计图样上规定的各项技术要求。
2应使工艺过程具有较高的生产率，使产品尽快投放市场。
3设法降低制造成本。
4注意减轻劳动工人的劳动强度、保证生产安全。
（2）工艺规程的设计内容及步骤：1分析研究产品的零件图及装配图。
2确定毛坯。
3拟定工艺路线，选择定位基准。
4确定各工序所采用的设备。
5确定各工序所采用的刀具、夹具、量具和辅助工具。
6确定各主要工序的技术技术要求及检验方法。
7确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差。
8确定切削用量。
9确定工时定额。
10技术经济分析。
11填写工艺文件。
6-6拟定工艺路线需完成那些工作拟定工艺路线须完成的工作：1确定加工方法。
2安排加工顺序。
3确定夹紧方法。
机械制造工程第六章节
固态成形——金属压力加工
胎模锻工作示意图
固态成形——金属压力加工
固态成形——金属压力加工
4、应用条件
1）生产批量； 2）锻件质量要求，各种加工方法所达到的加
工质量不一样； 3）锻件的尺寸、重量大小； 4）锻件形状复杂程度。
固态成形——金属压力加工
5、模锻和自由锻相比有什么特点？
1) 加工质量； 2) 加工效率； 3) 工艺投入费用； 4) 灵活性大小； 5) 适用范围大小； 6) 工人劳动强度； 7) 对工人技术要求。
这时的温度称为回复温度T回。 T回＝（0.25~0.3）T熔（T回、T熔为用绝对温度表示的
回复温度、熔点）。
固态成形——金属压力加工
（三）再结晶
1、再结晶的概念 变形后的金属在较高温度加热时，由于原子扩散
能力增大，被拉长（或压扁）、破碎的晶粒通过 重新生核、长大变成新的均匀、细小的等轴晶。 这个过程称为再结晶。
（七）胀形
固态成形——金属压力加工
固态成形——金属压力加工
（八）旋压
固态成形——金属压力加工
六、冲模的分类和结构
1. 简单冲模 2. 连续冲模 3. 复合冲模
固态成形——金属压力加工
冲模
固态成形——金属压力加工
第四节 金属的其他塑性成形工艺
一、压力加工新工艺
1、精冲
2、冷镦
3、辊锻
摩察压力机上预锻和弯曲
固态成形——金属压力加工
连杆锻模的工作原理
固态成形——金属压力加工
压力机上模锻工作原理
固态成形——金属压力加工
平锻机上模锻工作原理示意图
固态成形——金属压力加工
3、胎模锻 胎模锻是介于自由锻和模锻之间的一种
机械制造基础第六至九章(答案)
第六章～第九章一、名词解释：1．切削速度：切削速度是切削刃选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。
（P158）2．进给量：刀具在进给运动方向上相对于工件的位移量，用工件每转的位移量来表达和度量。
（P158）3．背吃刀量：在通过切削刃基点并垂直于工作平面的方向上测量的吃刀量，即工件待加工表面与已加工表面间的垂直距离。
（P159）γ：在正交平面中测量的刀具前面与基面间的夹角。
（P165）4．前角α：在正交平面内测量的刀具后面与切削平面间的夹角。
（P165）5．后角κ：在基面内测量的主切削平面与假定工作平面之间的夹角。
（P165）6．主偏角rκ：在基面内测量的副切削平面与假定工作平面之间的夹角。
（P165）7．副偏角'r8．积屑瘤：切削塑性材料时，在刀尖部位黏结着一小块很硬的金属楔块，称为积屑瘤。
(P170)9．刀具耐用度：刀具耐用度是指刀具由开始切削一直到达到磨钝标准为止的切削时间，即刀具两次刃磨间的切削时间。
(P172)10．（铣削）背吃刀量：指平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸。
周铣时是已加工表面宽度，端铣时是切削层深度。
（P196）11．（铣削）侧吃刀量：指垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸。
周铣时是指切削层深度，端铣时是指已加工表面宽度。
（P196）12．顺铣：在铣刀与工件已加工表面的切点处，铣刀切削刃的旋转运动方向与工件进给方向相同的铣削称为顺铣。
（P203）13．逆铣：在铣刀与工件已加工表面的切点处，铣刀切削刃的旋转运动方向与工件进给方向相反的铣削称为逆铣。
（P204）14．展成法：展成法是指利用齿轮刀具与被切齿轮在专用齿轮加工机床上按展成原理切出齿形的加工方法。
（P247）二、填空题：1．车削的主运动是工件的旋转运动，车削的进给运动是车刀纵向或横向移动。
（P158）2．切削用量包括切削速度、进给量和背吃刀量。
（P158）3．卧式车床的组成部分主要有：主轴箱、进给箱、溜板箱、光杠、丝杠、刀架和滑板、尾座、床身及床腿等。
2023-机械制造工程原理(第六章)a
4) 摩擦力 造成加卸载曲线不重合
5) 间隙 正反向加载出现间隙
工艺系统刚度组成：
工艺系统柔度等于各组成局部〔机床、刀具、工件、夹 具〕的柔度之和。
G系统＝G机床 G刀具 G工件 G夹具
用刚度表示有，
1
1
1
1
1
K系统 K机床 K刀具 K工件 K夹具
〔3〕切削力对加工精度的影响 工艺系统在切削力作用下将发生变形
刚度和走刀次数。
〔4〕传动力对加工精度的影响 例，拨叉力的影响。
• 精加工时须采用双拨爪：
〔5〕惯性力对加工精度的影响 例，车削中工件安装偏心
〔6〕夹紧力对加工精度的影响 薄壁套筒零件由于夹紧力产生的加工误差：
• 平面磨削薄片零件：
• 正面利用夹紧力引起的变形：
〔7〕重力对加工精度的影响 例，龙门刨床、铣床
• 三处阶梯分别可以得到主轴、尾架、中间处的误差复映系数：
•
主
c K主
尾
c K尾
中
c K中
• 工件经屡次走刀，其总的误差复映系数为：
1 2 3 n
• 综上所述，可知： • 1) 走刀次数越多，总的误差复映系数越小，零件形状精度越高。 • 2) 系统刚度越好，加工精度越高。 • 3) 误差复映系数值与切深大小无关。 • 4) 可以根据零件所要求的形状精度和毛坯的情况来选择工艺系统
• 纯轴向窜动对车端面影响：
〔2〕刀具的制造精度和尺寸磨损
〔3〕夹具的制造精度和尺寸磨损
对于IT5～7级精度零件，夹具精度一般取零件精 度的1/2～1/3；对于IT8级精度以下的零件，夹 具精度一般取零件精度的1/5～1/10
6.3.3 工艺系统受力变形对加工精度的影响 〔1〕刚度的概念
5) 间隙 正反向加载出现间隙
工艺系统刚度组成：
工艺系统柔度等于各组成局部〔机床、刀具、工件、夹 具〕的柔度之和。
G系统＝G机床 G刀具 G工件 G夹具
用刚度表示有，
1
1
1
1
1
K系统 K机床 K刀具 K工件 K夹具
〔3〕切削力对加工精度的影响 工艺系统在切削力作用下将发生变形
刚度和走刀次数。
〔4〕传动力对加工精度的影响 例，拨叉力的影响。
• 精加工时须采用双拨爪：
〔5〕惯性力对加工精度的影响 例，车削中工件安装偏心
〔6〕夹紧力对加工精度的影响 薄壁套筒零件由于夹紧力产生的加工误差：
• 平面磨削薄片零件：
• 正面利用夹紧力引起的变形：
〔7〕重力对加工精度的影响 例，龙门刨床、铣床
• 三处阶梯分别可以得到主轴、尾架、中间处的误差复映系数：
•
主
c K主
尾
c K尾
中
c K中
• 工件经屡次走刀，其总的误差复映系数为：
1 2 3 n
• 综上所述，可知： • 1) 走刀次数越多，总的误差复映系数越小，零件形状精度越高。 • 2) 系统刚度越好，加工精度越高。 • 3) 误差复映系数值与切深大小无关。 • 4) 可以根据零件所要求的形状精度和毛坯的情况来选择工艺系统
• 纯轴向窜动对车端面影响：
〔2〕刀具的制造精度和尺寸磨损
〔3〕夹具的制造精度和尺寸磨损
对于IT5～7级精度零件，夹具精度一般取零件精 度的1/2～1/3；对于IT8级精度以下的零件，夹 具精度一般取零件精度的1/5～1/10
6.3.3 工艺系统受力变形对加工精度的影响 〔1〕刚度的概念
机械制造工艺学4,6章习题答案
关于同轴度误差引起的定位误差: 如下图,工艺基准为孔的下母线,而定位基准为轴的中心线,若外圆及孔的 尺寸无误差,则引起工序基准位置变化的原因为孔轴的同轴度误差,工序基 准位置最大的变动量=T(同轴度公差值),即Δdw =Δjb =T; 若考虑外圆
和孔的尺寸的公差Td和TD,则Δjw = Δdw =Δjb+ Δjw
+0.0895 0
习题4-18 某零件的轴向尺寸如图a),轴向尺寸加工工序如图b),c),d，试校核工序图
上标注的工序尺寸及公差是否正确（加工符号表示本道工序的加工面）
解：先校核 b)图上的工序 尺寸：计算由a),b),c)图有 关尺寸组成的尺寸链， L1=40.30-0.1 L2=10.40-0.2 L3=100-0.1 L4=40
L3 L2
20 = 60 + L 4 − 70 L 4 = 30 mm ES L 4 = + 0 . 1mm
L1
+ 0 . 15 = ES L 4 + 0 − (− 0 . 05 )
0 = EI L 4 − 0 . 025 − ( − 0 . 025 _ EI L 4 = 0 mm
+ ∴ L 3 = 30 0 0 .1 mm
解尺寸链得： L=130±0.04mm， 50±0.04mm
第六章习题 6-1：选择粗、精加工基准分析定位方案：1）指出限制的自由度
数；2）判断有无欠定位或过定位；3）对不合理的定位方案提出改进意见
在O处钻孔
形块共限制六个自由度；为 保证孔轴线过中心O应该限制六个 自由度，因此无过定位和欠定位
Td 2 sin
α
2
; Δjb =T+ Td/2;
第六章习题 6-4：定位误差计算
机械制造工程原理第六章
6.3 影响加工精度的因素
（4）内应力对加工精度的影响
1）毛坯制造中产生的内应力
6.3 影响加工精度的因素
（4）内应力对加工精度的影响
2）冷校直带来的内应力
6.3 影响加工精度的因素
（5）提高工艺系统刚度的措施
1）提高机床构件自身刚度 2）提高工件安装时刚度 3）提高加工时刀具刚度
6.3 影响加工精度的因素
范围内的轴虽然大于dmax，但可修复，其概率为0.0062； 范围内的轴小于dmin，不可修复，概率为0.0062。
T 0.2
（4）工艺能力数：C p
6
0.833 0.24
属于三级，工艺能力不够，可能出少量废品。可换一台精度较
高的车床
或增加该车床的刚度，调整主轴误差、导轨误差、安装误差……
y
双峰分布：两次调整下加工的工件或
0
两台机床加工的工件混在一起（图a）
y
a）双峰分布
x
平顶分布：工件瞬时尺寸分布呈正态
，其算术平均值近似成线性变化（如刀具
和砂轮均匀磨损）（图b）
0 y
b）平顶分布
x
偏向分布：如工艺系统存在显著的热变 形，或试切法加工孔时宁小勿大，加工外 圆时宁大勿小（图c）
0
c）偏向分布
x
图4-46 几种非正态分布
6.4 加工误差的分析与控制
6.4.1 分布曲线法
（2）利用分布曲线研究加工精度
1）工艺验证-工艺能力系数
2）误差分析
Cp
T
6
（3）运用分布曲线研究加工精度 ①无法区分变值系统误差与随机误差及其变化趋势。
所存在的问题
②不能在加工过程中对工件加工误差进行监控。 ③以样本估算母体，其准确度取决于样本的大小。
机械制造工程学(卓越)第六章 机械加工精度
杭州电子科技大学机械电子工程研究所数控技术实验室
图6-6 轴承座的钻孔夹具
杭州电子科技大学机械电子工程研究所数控技术实验室
6.3 .3 工艺系统受力变形对加工精度的影响 1.刚度的概念
物体在受力方向上产生单位弹性变形所需要的力称为刚度。 物体在受单位力的方向上产生变形称为柔度。
接触刚度 就是互相接触的两表面抵抗变形的能力。
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(2)导轨在垂直平面内的直线度误差对加工精度的影响 导轨在垂直 平面内有直线度误差Δz时，如图6-3所示，也会使车刀在水平面内发
生位移，使工件半径产生误差 z2 2R。
导轨在垂直平面内的直线度误差比导轨在水平面内的直线度误差， 对加工精度的影响大很多。一般导轨在水平面内的直线度误差对 加工精度的影响可以忽略不计。
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1. 在 x 处工件半径 Rx=R+ y刀架+yx+y工 半径误差ΔR= Rx-R= y刀架+yx+y工= y系
2. 一次走刀中若 y系为常量，不会造成工件形状
误差和尺寸不一
3.若工件刚性大l/D≤5，可不考虑 y工， y系是 x
的二次函数
圆柱度误差 Δ= ymax- ymin
(1)导轨在水平面内的直线度误差对加工精度的影响 导轨
在水平面内有直线度误差Δ y时，如图6-2所示，在导轨全 长上刀具相对于工件的正确位置将产生Δ y的偏移量，使工 件半径产生Δ R=Δ y的误差。
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图6-2 导轨水平面内的直线度误差对加工精度的影响
杭州电子科技大学机械电子工程研究所数控技术实验室
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床的几何精度误差和传动误差等 • 切削状态误差：工艺系统在切削状态下出现的误差。
机械制造工程原理(第六章)a
6.2 获得加工精度的方法
（1）试切法
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（2）调整法
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（3）尺寸刀具法 • 孔加工刀具
（2）利用分布曲线研究加工精度 1) 工艺验证 • 工艺能力系数：
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2) 误差分析
• 正态分布，说明只有随机误差因素作用。
• 等概率密度分布曲线（ 图(a)）――由线性变值系统误差和随机 误差形成。
• 不对称分布曲线（图(b)）――由主观误差形成。
• 多峰值分布曲线（图(c)）――存在阶跃变值系统误差。
• 多次重复加卸载曲线：
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• 刚度曲线的特点：
• 1) 加载变形曲线与卸载变形曲线不重合，且回不到起 始点；
• 2) 多次重复加卸载变形曲线不重合，随着重复次数的 增加，变形曲线逐渐接近；
• 3) 反向加载后出现间隙；
• 4) 单件零件的变形曲线与一个机械或部件的变形曲线 相差很大。
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（8）内应力对加工精度的影响 • 毛坯制造产生中产生的内应力：
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• 冷校直引起的内应力：
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（1）机床的制造误差和磨损 1）导轨误差
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2）主轴误差
• 主轴回转误差基本形式：纯径向跳动、纯角度摆动、 纯轴向窜动、轴心漂移
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• 纯径向跳动对镗孔圆度影响：
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• 纯径向跳动对车削圆度影响：
（5）减小热变形对加工精度影响的措施 • 1) 减小热源：将热源从主机中分离出去 • 2) 用热补偿方法减小热变形
3) 改善结构减小热变形
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• 4) 保持工艺系统热平衡：预热机床 • 5) 控制环境温度
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6.4 加工误差的分析与控制 6.4.1 分布曲线法
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影响工艺系统刚度的因素： 1）接触表面质量
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2）系统存在的薄弱环节――刚度差零件 例，燕尾槽导轨镶条
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3）连接件夹紧力 例，螺栓连接，拉伸，载荷小于夹紧力时，刚度较大；
（3）切削力对加工精度的影响 • 工艺系统在切削力作用下将发生变形
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2020/11/19
机械制造工程原理(第六章)a
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（3）精度曲线与分布曲线的关系
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6.4.3 相关分析法
• 相关分析法是用来分析某些因素之间是否关联的。
• 相关关系，函数关系，相关性强，相关性弱，无相关，正相关， 负相关
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时，直径方向热膨胀为0.048mm，相当于IT8级精度的 公差值。
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• 工件不均匀受热：
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（3）刀具的热变形
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（4）机床的热变形
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机械制造工程原理(第六章)a
• 三处阶梯分别可以得到主轴、尾架、中间处的误差复映系数：
• 工件经多次走刀，其总的误差复映系数为：
• 综上所述，可知： • 1) 走刀次数越多，总的误差复映系数越小，零件形状精度越高。 • 2) 系统刚度越好，加工精度越高。 • 3) 误差复映系数值与切深大小无关。 • 4) 可以根据零件所要求的形状精度和毛坯的情况来选择工艺系统
（1）正态分布曲线 • 如果只有随机误差因素作用，一批零件在加工完后，
其误差分布应符合正态分布规律。
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• 均方差
• 不同σ值的分布曲线
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• 6σ原则：在对称轴的±3σ分布范围内，包含了整体零 件的99.73%，因而近似认为整体零件的实际分布范围 就是±3σ。
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（6）夹紧力对加工精度的影响 • 薄壁套筒零件由于夹紧力产生的加工误差：
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• 平面磨削薄片零件：
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• 正面利用夹紧力引起的变形：
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（7）重力对加工精度的影响 例，龙门刨床、铣床
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6.4.2 点图法
（1）点图
• 例，每小时生产100件，每小时抽检一次，每次抽检5件。为平均 值，Ri为极差，△i为整个零件尺寸分布范围。
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（2）精度曲线图
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• 其它各种精度曲线图
载荷大于夹紧力时，螺栓变形，刚度变差。
4) 摩擦力 • 造成加卸载曲线不重合
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5) 间隙 • 正反向加载出现间隙 工艺系统刚度组成：
• 工艺系统柔度等于各组成部分（机床、刀具、工件、 夹具）的柔度之和。
• 用刚度表示有，
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6.3.3 工艺系统受力变形对加工精度的影响 （1）刚度的概念
• 刚度： • 柔度： • 工艺系统中。往往一个方向的力会产生几个方向的变形。
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（2）刚度曲线及影响刚度的因素 • 刚度曲线：
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（4）主动测量法
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6.3 影响加工精度的因素
6.3.1 原理误差
• 由于采用近似加工运动或近似轮廓刀具产生的误差。
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机械制造工程原理(第六章)a
6.3.2 工艺系统的制造精度和磨损对加工精度的 影响
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5) 加预紧力
6.3.4 工艺系统受热变形对加工精度的影响 （1）工艺系统的热源 • 切削热 • 传动系统的摩擦热和能量损耗 • 外部热源：日光、照明灯具、加热器等 （2）工件的热变形 工件均匀受热： • 直径方向热膨胀 • 长度方向热膨胀 例，磨削φ100mm的钢轴，当工件温度由20℃升高到60℃
刚度和走刀次数。
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（4）传动力对加工精度的影响 • 例，拨叉力的影响。
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• 精加工时须采用双拨爪：
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（5）惯性力对加工精度的影响 • 例，车削中工件安装偏心
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• 纯轴向窜动对车端面影响：
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（2）刀具的制造精度和尺寸磨损
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（3）夹具的制造精度和尺寸磨损
• 对于IT5～7级精度零件，夹具精度一般取零件精度的 1/2～1/3；对于IT8级精度以下的零件，夹具精度一般 取零件精度的1/5～1/10
（9）提高工艺系统刚度的措施 1) 提高机床刚度 2) 提高工件安装时的刚度
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3) 提高加工时刀具的刚度 • 缩短悬伸量 • 采用支承套、导向套
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4) 减少接触面（减少系统组成环节）
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2020/11/19
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6.1.2 机械加工误差分类
（1）系统误差与随机误差 • 系统误差：大小和方向均不变或按一定规律变化的误
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6.2 获得加工精度的方法
（1）试切法
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（2）调整法
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（3）尺寸刀具法 • 孔加工刀具
（2）利用分布曲线研究加工精度 1) 工艺验证 • 工艺能力系数：
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2) 误差分析
• 正态分布，说明只有随机误差因素作用。
• 等概率密度分布曲线（ 图(a)）――由线性变值系统误差和随机 误差形成。
• 不对称分布曲线（图(b)）――由主观误差形成。
• 多峰值分布曲线（图(c)）――存在阶跃变值系统误差。
• 多次重复加卸载曲线：
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• 刚度曲线的特点：
• 1) 加载变形曲线与卸载变形曲线不重合，且回不到起 始点；
• 2) 多次重复加卸载变形曲线不重合，随着重复次数的 增加，变形曲线逐渐接近；
• 3) 反向加载后出现间隙；
• 4) 单件零件的变形曲线与一个机械或部件的变形曲线 相差很大。
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（8）内应力对加工精度的影响 • 毛坯制造产生中产生的内应力：
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• 冷校直引起的内应力：
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（1）机床的制造误差和磨损 1）导轨误差
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2）主轴误差
• 主轴回转误差基本形式：纯径向跳动、纯角度摆动、 纯轴向窜动、轴心漂移
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• 纯径向跳动对镗孔圆度影响：
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• 纯径向跳动对车削圆度影响：
（5）减小热变形对加工精度影响的措施 • 1) 减小热源：将热源从主机中分离出去 • 2) 用热补偿方法减小热变形
3) 改善结构减小热变形
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• 4) 保持工艺系统热平衡：预热机床 • 5) 控制环境温度
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6.4 加工误差的分析与控制 6.4.1 分布曲线法
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影响工艺系统刚度的因素： 1）接触表面质量
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2）系统存在的薄弱环节――刚度差零件 例，燕尾槽导轨镶条
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3）连接件夹紧力 例，螺栓连接，拉伸，载荷小于夹紧力时，刚度较大；
（3）切削力对加工精度的影响 • 工艺系统在切削力作用下将发生变形
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3rew
演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
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（3）精度曲线与分布曲线的关系
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6.4.3 相关分析法
• 相关分析法是用来分析某些因素之间是否关联的。
• 相关关系，函数关系，相关性强，相关性弱，无相关，正相关， 负相关
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时，直径方向热膨胀为0.048mm，相当于IT8级精度的 公差值。
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• 工件不均匀受热：
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（3）刀具的热变形
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（4）机床的热变形
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• 三处阶梯分别可以得到主轴、尾架、中间处的误差复映系数：
• 工件经多次走刀，其总的误差复映系数为：
• 综上所述，可知： • 1) 走刀次数越多，总的误差复映系数越小，零件形状精度越高。 • 2) 系统刚度越好，加工精度越高。 • 3) 误差复映系数值与切深大小无关。 • 4) 可以根据零件所要求的形状精度和毛坯的情况来选择工艺系统
（1）正态分布曲线 • 如果只有随机误差因素作用，一批零件在加工完后，
其误差分布应符合正态分布规律。
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• 均方差
• 不同σ值的分布曲线
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• 6σ原则：在对称轴的±3σ分布范围内，包含了整体零 件的99.73%，因而近似认为整体零件的实际分布范围 就是±3σ。
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（6）夹紧力对加工精度的影响 • 薄壁套筒零件由于夹紧力产生的加工误差：
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• 平面磨削薄片零件：
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• 正面利用夹紧力引起的变形：
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（7）重力对加工精度的影响 例，龙门刨床、铣床
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6.4.2 点图法
（1）点图
• 例，每小时生产100件，每小时抽检一次，每次抽检5件。为平均 值，Ri为极差，△i为整个零件尺寸分布范围。
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（2）精度曲线图
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• 其它各种精度曲线图
载荷大于夹紧力时，螺栓变形，刚度变差。
4) 摩擦力 • 造成加卸载曲线不重合
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5) 间隙 • 正反向加载出现间隙 工艺系统刚度组成：
• 工艺系统柔度等于各组成部分（机床、刀具、工件、 夹具）的柔度之和。
• 用刚度表示有，
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6.3.3 工艺系统受力变形对加工精度的影响 （1）刚度的概念
• 刚度： • 柔度： • 工艺系统中。往往一个方向的力会产生几个方向的变形。
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（2）刚度曲线及影响刚度的因素 • 刚度曲线：
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（4）主动测量法
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6.3 影响加工精度的因素
6.3.1 原理误差
• 由于采用近似加工运动或近似轮廓刀具产生的误差。
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6.3.2 工艺系统的制造精度和磨损对加工精度的 影响
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5) 加预紧力
6.3.4 工艺系统受热变形对加工精度的影响 （1）工艺系统的热源 • 切削热 • 传动系统的摩擦热和能量损耗 • 外部热源：日光、照明灯具、加热器等 （2）工件的热变形 工件均匀受热： • 直径方向热膨胀 • 长度方向热膨胀 例，磨削φ100mm的钢轴，当工件温度由20℃升高到60℃
刚度和走刀次数。
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（4）传动力对加工精度的影响 • 例，拨叉力的影响。
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• 精加工时须采用双拨爪：
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（5）惯性力对加工精度的影响 • 例，车削中工件安装偏心
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• 纯轴向窜动对车端面影响：
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（2）刀具的制造精度和尺寸磨损
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（3）夹具的制造精度和尺寸磨损
• 对于IT5～7级精度零件，夹具精度一般取零件精度的 1/2～1/3；对于IT8级精度以下的零件，夹具精度一般 取零件精度的1/5～1/10
（9）提高工艺系统刚度的措施 1) 提高机床刚度 2) 提高工件安装时的刚度
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3) 提高加工时刀具的刚度 • 缩短悬伸量 • 采用支承套、导向套
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4) 减少接触面（减少系统组成环节）
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6.1.2 机械加工误差分类
（1）系统误差与随机误差 • 系统误差：大小和方向均不变或按一定规律变化的误