点焊焊接规范参数自动切换系统的制作技术
焊接机的自动化改造
焊接机的自动化改造一、引言焊接是一种常见的制造工艺，广泛应用于各个行业。
传统的手工焊接存在一些问题，如生产效率低、焊缝质量不稳定等。
为了解决这些问题，自动化焊接技术应运而生。
本文将介绍焊接机的自动化改造，包括自动化焊接系统的设计与实施。
二、背景焊接机的自动化改造旨在提高焊接生产线的效率和质量。
通过引入自动化设备和控制系统，可以实现焊接过程的自动化操作和监控。
自动化焊接系统可以根据预设的参数进行焊接操作，提高生产效率和焊缝质量的稳定性。
三、设计方案1. 自动化设备选择为了实现焊接机的自动化改造，需要选择适合的自动化设备。
常见的自动化设备包括焊接机器人、焊接工作台、传感器等。
根据具体需求和预算，选择适合的设备。
2. 控制系统设计控制系统是自动化焊接的核心，它负责监控和控制焊接过程。
控制系统可以根据预设的焊接参数，自动调整焊接速度、电流和电压等参数。
同时，控制系统还可以实时监测焊接过程中的温度、电流和电压等数据，并进行数据记录和分析。
3. 安全措施在进行焊接机的自动化改造时，需要考虑安全措施。
焊接过程中会产生高温和火花，容易引发火灾和安全事故。
因此，需要采取相应的防火和防爆措施，如安装火焰探测器、自动灭火系统等。
4. 系统集成将自动化设备和控制系统进行集成，确保各个部件之间的协调工作。
通过编程和调试，使自动化焊接系统能够顺利运行，并实现预设的焊接参数和工艺要求。
四、实施过程1. 设备采购和安装根据设计方案，购买所需的自动化设备，并进行安装和调试。
确保设备能够正常运行，并与控制系统连接。
2. 控制系统开发根据焊接要求，开发控制系统的软件。
通过编程，实现焊接参数的控制和监测功能。
同时，还需要开发数据记录和分析功能，以便对焊接过程进行监控和优化。
3. 安全措施的实施根据安全要求，安装相应的安全设备，如火焰探测器、自动灭火系统等。
确保焊接过程中的安全性。
4. 系统调试和优化对自动化焊接系统进行调试和优化。
通过实际焊接操作，检查系统的稳定性和焊接质量。
工程机械焊接自动化技术分析
工程机械焊接自动化技术分析工程机械焊接自动化技术是指利用现代科技手段对工程机械的焊接过程进行自动化控制，从而实现焊接效果的提高和生产效率的提升。
这种技术通过引入先进的仪器设备和计算机控制系统，实现对焊接操作的自动化和智能化，从而减少了人工干预和人为误差，提高了焊接的精度和稳定性。
1.焊接机器人技术：利用机器人对工程机械的焊接过程进行自动化控制。
机器人具有高度的灵活性和精确度，可以完成复杂的焊接工艺，并且可以根据焊接过程中的情况进行自动调整，保证焊接质量的稳定性。
2.焊接参数自动调整技术：利用计算机控制系统对焊接过程中的参数进行自动调整。
通过对焊接电流、电压、速度等参数进行实时监控和调整，可以保证焊接的稳定性和一致性，减少焊接缺陷的发生。
3.焊接质量在线检测技术：利用先进的传感器和检测设备对焊接质量进行实时监测和检测。
通过对焊接过程中的温度、应力、变形等进行实时监测和分析，可以及时发现焊接缺陷和问题，并采取相应的措施进行调整和修复。
4.焊接过程数据管理技术：利用计算机网络和数据库技术对焊接过程中产生的数据进行记录和管理。
通过对焊接过程中的数据进行采集、分析和存储，可以实现科学的管理和生产追溯，提高生产管理的效率和质量。
5.智能化焊接工艺设计技术：利用先进的计算机仿真技术对焊接过程进行模拟和优化。
通过对焊接过程中的材料特性、工艺参数等进行分析和优化，可以设计出最优的焊接工艺，提高焊接质量和效率。
工程机械焊接自动化技术的应用可以有效地提高焊接质量和生产效率，减少了人工干预和人为误差的发生，降低了劳动强度和生产成本。
该技术还可以提高工程机械的竞争力和市场占有率，促进工程机械制造业的发展和升级。
工程机械焊接自动化技术具有广阔的应用前景和市场潜力。
焊接自动化技术
焊接自动化技术一、引言焊接是一种常见的金属加工方法，广泛应用于制造业各个领域。
然而，传统的手工焊接存在效率低、质量不稳定等问题。
为了提高焊接的效率和质量，焊接自动化技术应运而生。
本文将详细介绍焊接自动化技术的定义、原理、应用领域以及未来发展趋势。
二、定义焊接自动化技术是指利用计算机、机器人和自动化设备等先进技术，实现焊接过程的自动化控制和执行。
通过自动化技术，可以实现焊接工作的高效率、高精度和高稳定性。
三、原理焊接自动化技术的实现主要依靠计算机控制系统和机器人执行系统。
首先，计算机控制系统通过传感器获取焊接工作所需的各种参数，如焊接材料、焊接位置和焊接时间等。
然后，计算机根据预设的焊接程序，通过控制信号将指令传输给机器人执行系统。
机器人执行系统根据指令，精确控制焊接设备的移动、操作和参数调整，从而完成焊接工作。
四、应用领域1. 制造业焊接自动化技术在制造业中得到广泛应用。
例如，汽车制造业中的车身焊接、航空航天制造业中的飞机结构焊接、电子设备制造业中的电子焊接等。
通过引入焊接自动化技术，可以大幅提高生产效率，降低生产成本，同时保证焊接质量的稳定性和一致性。
2. 建筑业焊接自动化技术也在建筑业中得到应用。
例如，大型钢结构的焊接、管道的焊接等。
通过自动化技术，可以提高焊接速度和质量，减少人工操作的风险和劳动强度。
3. 能源行业焊接自动化技术在能源行业中也有重要应用。
例如，核电站的焊接、石油化工设备的焊接等。
通过自动化技术，可以确保焊接工作的安全性和可靠性，减少因焊接质量不过关而导致的事故风险。
五、未来发展趋势焊接自动化技术在不断发展和创新中，未来有以下几个发展趋势：1. 智能化：随着人工智能技术的快速发展，焊接自动化技术将更加智能化。
例如，机器人可以根据焊接工作的实时情况进行自主调整和优化，提高焊接效率和质量。
2. 网络化：焊接自动化技术将与互联网技术相结合，实现焊接过程的远程监控和管理。
通过云平台，焊接工艺参数和数据可以实时共享和分析，提高焊接工作的可追溯性和数据化管理水平。
《点焊机自动控制系统的设计与实现-开题报告》
《点焊机自动控制系统的设计与实现-开题报告》点焊机自动控制系统的设计与实现1.课题来源及行业背景随着计算机控制技术的迅速发展，触摸屏和PLC在工业控制中的应用越来越广泛。
在消音金刚石圆锯片的生产过程中,其基体的焊接水平是锯片质量保证的先决条件。
而传统的手工焊接方式无法满足高精度的焊接要求。
由此，研究新型自动化装置控制的焊接系统显得尤为重要。
本课题是指导老师在大规模生产的具体要求下，要求工作台按要求进行动作，在现代工业控制系统日益发达的时代背景下应运而生的，电焊机的自动控制为工业生产带来很大的方便，使自动化在生产中得到很好的利用。
2.研究的目的和意义2.1解决人工无法完成的困难随着科技的进步和发展，工业生产的方式正在发生巨大的变化，从传统的手工作坊式的劳动，逐渐演变成自动化、智能化的生产方式，本项目自主设计研发的焊接集散控制系统能使焊接部分与非焊接部分硬度均匀一致，提高了产品质量，从而提高产品的经济效益，也使得企业的技术和管理自动化水平提高。
该产品突破传统锯片基体制造方法 ,采用2张相同金属基体中间夹一层阻尼材料 (三明治复合锯片基体) ,有效地解决了环保消音降噪问题.自主设计研发基于人机界面的PLC控制焊接自动化系统可以将其三合一 ,而且能使焊接部分与非焊接部分硬度均匀一致 ,解决了焊后变形大的问题。
而使用手工焊接方法工作量较大，而且难于保证焊接质量。
现设计焊接自动化工作台，提高产品加工质量。
2.2提高生产效率在当今社会的大规模生产过程中，人力的局限性无法跟上工业自动化时代的工作效率，所以企业为了提高生产效率，保障产品质量，普遍重视生产过程的自动化程度，自动化生产线也逐渐被企业所认同并采用。
点焊机自动控制系统是按照给定程序、轨迹和要求实现自动移动、焊接的操作的自动控制装置。
实现了自动化的工作并减少了很多不必要的人工劳动，极大的提高了生产的效率。
2.3改善现有点焊机的工作性能点焊机的工作原理是利用正负两极在瞬间短路时产生的高温电弧来熔化电焊条上的焊料和被焊材料，来达到使它们结合的目的。
电气焊接中的焊接参数的智能调整
电气焊接中的焊接参数的智能调整电气焊接是一种重要的金属加工技术，广泛应用于工业生产中。
焊接参数的选择对于焊接质量和效率起着至关重要的作用。
传统上，焊工需要根据经验和试验不断调整焊接参数，以达到最佳效果。
然而，随着先进技术的发展，利用智能化方法来调整焊接参数已经成为可能。
智能调整焊接参数不仅可以提高焊接质量和效率，还可以减少人为因素带来的不确定性。
本文将探讨电气焊接中焊接参数智能调整的方法和优势。
一、智能调整焊接参数的方法1. 人工智能算法人工智能算法是指利用机器学习、神经网络等技术来自动调整焊接参数。
通过对大量焊接数据的训练和分析，智能算法可以学习到最佳的焊接参数组合，并在实时焊接过程中进行调整。
这种方法可以自动适应不同的焊接情况，并根据实际需求进行优化。
2. 传感器与反馈控制系统在焊接过程中，传感器可以实时监测焊接温度、电流、电压等参数，并将数据反馈给控制系统。
控制系统可以根据反馈数据来调整焊接参数，确保焊接过程中参数的准确性和稳定性。
传感器和反馈控制系统的结合可以实现对焊接参数的实时监控和调整，提高焊接质量和效率。
3. 数据分析与模型优化通过对焊接数据进行分析和建模，可以找到有效的参数优化方法。
通过收集大量的焊接数据，并进行数据挖掘和统计分析，可以找到最佳的参数组合。
同时，利用模型优化算法可以对参数进行优化，通过迭代算法不断调整，直到达到最佳效果。
二、智能调整焊接参数的优势1. 提高焊接质量智能调整焊接参数可以根据实际情况来优化焊接过程，避免了人为因素带来的误差。
通过智能调整，可以使焊接过程更加稳定和准确，从而提高焊接质量。
智能算法可以根据不同材料和焊接要求，来调整最佳的焊接参数组合，从而达到更好的焊接效果。
2. 提高焊接效率智能调整焊接参数可以提高焊接效率，减少了调整参数的时间和人力成本。
传统的焊接参数调整需要人工根据经验进行试验和调整，非常耗时耗力。
而利用智能算法和反馈控制系统，可以实现自动化调整，大大提高了焊接效率。
焊接机的自动化改造
焊接机的自动化改造一、引言焊接是一种常见的金属加工方法，广泛应用于各个行业。
传统的手工焊接存在效率低、质量难以保证等问题，为了提高焊接的效率和质量，自动化焊接技术应运而生。
本文将介绍焊接机的自动化改造，包括改造的目的、方法和效果。
二、改造目的1. 提高焊接效率：自动化焊接可以减少人工操作时间，提高焊接速度，从而提高焊接效率。
2. 提高焊接质量：自动化焊接可以减少人为因素对焊接质量的影响，确保焊接的稳定性和一致性。
3. 降低劳动强度：自动化焊接可以减少焊工的劳动强度，减少工作中的疲劳和人身安全隐患。
三、改造方法1. 机器人焊接系统：通过引入焊接机器人，实现焊接过程的自动化。
机器人可以根据预设的程序进行焊接操作，提高焊接的准确性和稳定性。
2. 自动化控制系统：通过添加自动化控制系统，实现焊接参数的自动调节和监控。
可以根据焊接材料和焊接要求，自动调整焊接电流、电压和速度等参数，提高焊接质量。
3. 视觉检测系统：通过添加视觉检测系统，实现焊接过程的实时监测和缺陷检测。
可以检测焊缝的质量和焊接过程中的异常情况，及时进行调整和修复。
4. 自动化物料处理系统：通过添加自动化物料处理系统，实现焊接材料的自动供给和排放。
可以减少人工操作，提高焊接效率。
四、改造效果1. 提高生产效率：自动化焊接可以大幅度提高焊接速度，减少生产周期，提高生产效率。
2. 提高焊接质量：自动化焊接可以减少焊接变量，提高焊接的一致性和稳定性，确保焊接质量。
3. 降低成本：自动化焊接可以减少人工操作和人工错误，降低人力成本和质量成本。
4. 降低劳动强度：自动化焊接可以减少焊工的劳动强度，改善工作环境，提高工作效率。
五、案例分析以某汽车创造厂的焊接生产线为例，该厂使用传统手工焊接方式，效率低下，焊接质量难以保证。
经过自动化改造，引入焊接机器人和自动化控制系统，实现焊接过程的自动化和参数的自动调节。
改造后，焊接速度提高了50%，焊接质量稳定性得到了明显提升。
焊接工艺参数定值识别切换方法、设备、介质及设备的制作技术
图片简介:本技术介绍了一种焊接工艺参数定值识别切换方法、设备、介质及装置。
方法包括：将所有工艺参数的定值范围完全相同且相邻的工步合并为一个定值组形成定值组列表；提取每个定值组中的特征工艺参数形成特征工艺参数列表；激活定值组列表中的一个定值组；判断每个工艺参数的采样值是否在定值组中对应的定值范围内，若超出定值范围，则根据判断当前激活的定值组是否存在下一个定值组，若存在，则从特征工艺参数列表中提取下一个定值组的特征工艺参数并判断采样值是否在特征工艺参数的定值范围内，若是则激活下一个定值组并切换至下一个定值组。
有效减少误操作、节省人力、保证焊接工艺纪律和焊接质量。
技术要求1.一种焊接工艺参数定值识别切换方法，所述焊接的工序包括至少一个工步，每个工步中包括至少一个工艺参数，其特征在于，所述方法包括：步骤1：记录每个工步中每个工艺参数的定值范围；步骤2：按焊接工步顺序，将所有工艺参数的定值范围完全相同且相邻的工步合并为一个定值组，并形成定值组列表，所述定值组列表中至少包括一个所述定值组；步骤3：提取每个所述定值组中的特征工艺参数，并形成与所述定值组列表对应的特征工艺参数列表，其中所述特征工艺参数为所述定值组中与相邻定值组中的工艺参数定值范围不同的任一工艺参数；步骤4：激活所述定值组列表中的一个定值组，使该定值组中的定值范围生效，以该定值组中的每个工艺参数的定值范围作为当前工步实际焊接工艺参数采样值的标准；步骤5：采集焊接设备中当前工步的每个工艺参数的采样值；步骤6：判断每个工艺参数的所述采样值是否在所述定值组中对应的定值范围内，若所述采样值在所述定值范围内，则继续采集下一组采样值，并判断下一组采样值是否在所述定值组中对应的定值范围内；步骤7：若所述采样值超出所述定值范围，则根据所述定值组列表判断当前激活的定值组是否存在下一个定值组，若不存在下一个定值组，则报警并返回步骤4；步骤8：若存在下一个定值组，则从所述特征工艺参数列表中提取下一个定值组的特征工艺参数，并判断所述采样值是否在所述特征工艺参数的定值范围内，若是则激活下一个定值组并切换至所述下一个定值组，否则报警并返回步骤4。
电焊机自动控制系统的设计与实现
• （2）工作台旋转动作。
• （3）工作台升降运动
•
工作台采用两相混合式步进电机驱动，由PLC发出
控制脉冲控制步进驱动器进而带动步进电动机的进退
和旋转，由电磁阀控制汽缸的上升和下降，实现工作
台的进给和定位。
• 感谢各位老师参加我的毕业答辩， 您们辛苦了。
作台的上升、下降、左行、右行、旋转等各动作执行
手动操作。自动运行方式:按下按钮后,要求自动完成一
个工作周期或者连续工作。
工作台示意图及工作流程图
控制流程图
工作方框图
设计要求Βιβλιοθήκη •点焊机自动控制系统需要工作台自动进行直线运
动和旋转运动，以此来使焊点到达所需位置，其工作
台的运动主要为以下三个：
• （1）工作台水平直线运动。
点焊机自动控制系统的控制要求
•
系统设置有2种工作方式:手动控制方式、自动运行
方式。选择好工作方式开后按下对应开关工作台就能
在指定方式下运行。工作台在最左边时为系统原点状
态,也称初始状态,把圆锯片从初始位置移动到焊接结束 并返回原点的过程为点焊机的一个工作周期。
•
对工作台工作循环的要求:手动控制方式:要求对工
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一种点焊焊接规范参数自动切换系统，其特征在于：包括上位机、PLC系统主站、交换机、若干分站控制器和若干焊接控制器，所述上位机与PLC系统主站之间通过工业以太网通讯保证数据快速交互传输，所述PLC系统主站与交换机之间通过工业以太网通讯，所述交换机与若干分站控制器之间通过工业以太网通讯，若干所述分站控制器与若干所述焊接控制器通过电缆连接交互信息。
系统通过采集现场焊接生产线上的各个检测装置信号，识别出当前焊接的不同工件信息，然后控制系统自动匹配当前工件所对应的焊接规范参数集，同时，焊接中不同的焊点也可自动匹配不同的焊接规范参数。
当发生多焊焊点或者少焊焊点等情况也能给出报警提示并在上位机处做记录。
技术要求1.一种点焊焊接规范参数自动切换系统，其特征在于：包括上位机、打印机、PLC系统主站、交换机、若干分站控制器和若干焊接控制器，所述上位机与PLC系统主站之间通过工业以太网通讯保证数据交互传输，所述PLC系统主站与交换机之间通过工业以太网通讯，所述交换机与若干分站控制器之间通过工业以太网通讯，若干所述分站控制器与若干所述焊接控制器通过电缆连接交互信息；所述上位机为工业控制计算机，配合组态软件使用，将PLC系统主站收集的各种信息，用组态画面实时显示，对需要记录的信息形成报表存储在电脑硬盘里；所述PLC系统主站包括主CPU、总线系统和车型识别检测装置，所述主CPU将车型识别检测装置收集到的信息进行运算分析，并输出指令，所述总线系统将主CPU、车型识别检测装置、交换机和各个分站控制器连接在一起，并输送各种指令，所述车型识别检测装置分布设置在焊接生产线上，将采集的信息通过总线传输给主CPU；所述交换机连接主CPU和若干分站控制器，将主CPU发出的指令按照传输协议转换为符合要求的信息，并发送至分站控制器；所述分站控制器分析判断主站CPU的信息，进行焊接规范参数的切换，将焊接规范选择的结果输送给相应的焊接控制器；所述焊接控制器控制焊钳进行点焊。
2.根据权利要求1所述的一种点焊焊接规范参数自动切换系统，其特征在于：所述PLC系统采用西门子1500系列，通讯速率为100Mbit/s。
3.根据权利要求1所述的一种点焊焊接规范参数自动切换系统，其特征在于：所述通讯方式为工业以太网通讯。
4.根据权利要求1所述的一种点焊焊接规范参数自动切换系统，其特征在于：所述分站控制器上设有人机交互触摸屏，显示当时焊接规范参数，进行生产焊接参数的设置。
5.根据权利要求1所述的一种点焊焊接规范参数自动切换系统，其特征在于：所述分站控制器上设有焊点计数管理系统，当工人多焊焊点或者少焊焊点时，能够报警并自动记录发生时间、当前生产状态信息、当前焊点焊接规范数据。
6.根据权利要求1所述的一种点焊焊接规范参数自动切换系统，其特征在于：所述焊点计数管理系统包括焊点计数暂停按钮，当工人对焊钳进行修磨、更换电极、调试维修时，由人工切换焊点计数至暂停状态，不将非车身焊接动作进入计数系统；当工人进行正常焊接时，手动复位暂停状态，系统继续进行计数。
7.根据权利要求1所述的一种点焊焊接规范参数自动切换系统，其特征在于：所述分站控制器上设有手/自动切换按钮，当系统发生故障无法正常工作时，将焊接控制器与分站控制器独立分开，切换到手动状态，焊接控制器恢复到单机使用状态，以保证系统故障时能继续生产。
8.根据权利要求1所述的一种点焊焊接规范参数自动切换系统，其特征在于：所述上位机在车间现场有人机界面，采用工业计算机作为上位机进行系统管理、生产状态数据的存储、记录、显示、控制。
9.根据权利要求1所述的一种点焊焊接规范参数自动切换系统，其特征在于：所述上位机设有人机交互界面，进行针对同一工件的不同生产节拍的快速切换，并作用于分站控制器上，使生产控制管理高效便捷地进行。
10.根据权利要求1所述的一种点焊焊接规范参数自动切换系统，其特征在于：所述车型识别检测装置采用视觉传感器、姿态传感器、距离传感器配合，精确判断焊接工件、焊点数量、焊点位置及焊接顺序。
技术说明书一种点焊焊接规范参数自动切换系统技术领域本技术涉及焊接技术领域，具体涉及汽车焊装生产线上焊接控制器的程序规范参数自动切换，焊点数据统计，该设备不仅能应用于汽车行业，也能应用于其他行业的点焊生产过程中。
背景技术在汽车生产制造的焊装车间，应用了很多点焊焊接设备，每套焊接设备下配1把或者2把焊钳。
在实际生产中，首先，现场工艺人员针对不同的焊接工件对焊接设备进行焊接参数预编程并存储在焊接设备各个规范号中，然后，工人根据工艺要求对不同的焊接部位选择不同的焊接规范号，利用相同或者不同的焊钳进行焊接过程。
随着焊接工艺的发展变化，一方面，越来越多的新材料得到使用，另一方面，汽车车型的日益多样化，这两方面都要求了现场实际生产使用的焊接规范号越来越多。
焊接规范号的选择越来越多，对现场工人的要求就越来越高，因为频繁切换焊接规范既耽误了工人的生产时间，又会出现工人选错规范从而导致焊接质量事故，而且焊钳上的规范切换开关往往只能选择两种规范，也不能满足对多套规范选择的要求。
现有三种实现参数切换的解决方案。
第一种是在焊接时由操作者手工切换，例如中国专利申请《多功能点焊机控制手柄及利用手柄进行焊接控制的方法》(申请号201010163624.7)中提出的在焊钳手柄上安装参数选择用的拨码开关，操作者手动在各个参数间切换。
但手动切换参数不但增加了操作者的劳动强度、培训要求和执行力要求，而且存在操作者误操作等不可靠的因素，因而存在用错参数的可能，所以并不实用。
第二种是在焊接夹具上安装检测当前焊钳焊接位置的机构，例如中国专利申请《点焊设备用焊接参数及焊点数量光纤识别系统》(申请号200720096990.9)中提出的在夹具上安装焊钳点头定位块、光纤保护器、识别光纤和光纤放大器识别当前焊点，进而实现焊接参数自动参数调整；中国专利申请《一种焊接参数自动转换装置》(申请号200920075927.6)中提出的在焊接夹具上安装焊钳检测装置识别当前焊点，进而实现焊接参数自动转换。
这种在焊接夹具上安装焊钳焊接位置(进而知道当前焊点位置)检测装置的方法需要在夹具上安装与可切换参数数量成正比的“检测装置”和线缆，造成布线繁琐、焊钳可达性下降、使用不便和维护工作量大，稳定性不高。
第三种是根据当前焊点总板厚不同实现不同参数切换，例如中国专利申请《可自动调整焊接参数的焊钳》(申请号201120028235.3)中提出的在焊钳上安装由传感器安装座、弹性胶垫、传感器连接座和可触式传感器组成的检测焊接时上、下电极臂相对距离，进而推算被焊接件厚度和实现自动调整焊接参数的方案。
该方案，存在无法实现总厚度相同但板材厚度不同时的参数切换、无法应对焊点位置差异、无法应对板材匹配差异等工况下需要调整焊接参数、系统无声光报警等防错功能的问题，因而对焊点质量提升的作用有限。
本技术是将焊装车间人工焊接工位的焊接规范选择通过自动控制系统来实现，首先不需要大量的布线和传感器支撑，稳定性和易维护性更高，而且可以与焊接控制器建立信号交互，在工人启动焊接过程前，焊接规范选择完毕，对于生产人员使用更方便，易操作性更强。
技术内容针对上述问题，本技术的目的是提供一种点焊焊接规范参数自动切换系统，系统通过采集现场焊接生产线上的各个检测装置信号，识别出当前焊接的车型工件信息，然后控制系统自动匹配该车型的焊接规范参数，同时，焊接中不同的焊点也可自动匹配不同的焊接规范参数。
本技术解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种点焊焊接规范参数自动切换系统，其特征在于：上位机、打印机、PLC系统主站、交换机、若干分站控制器和若干焊接控制器，所述上位机与PLC系统主站之间通过工业以太网通讯保证数据交互传输，所述PLC系统主站与交换机之间通过工业以太网通讯，所述交换机与若干分站控制器之间通过工业以太网通讯，若干所述分站控制器与若干所述焊接控制器通过电缆连接交互信息；所述上位机为工业控制计算机，配合组态软件使用，将PLC系统主站收集的各种信息，用组态画面实时显示，对需要记录的信息形成报表存储在电脑硬盘里；所述PLC系统主站包括主CPU、总线系统和车型识别检测装置，所述主CPU将车型识别检测装置收集到的信息进行运算分析，并输出指令，所述总线系统将主CPU、车型识别检测装置、交换机和各个分站控制器连接在一起，并输送各种指令，所述车型识别检测装置分布设置在焊接生产线上，将采集的信息通过总线传输给主CPU；所述交换机连接主CPU和若干分站控制器，将主CPU发出的指令按照传输协议转换为符合要求的信息，并发送至分站控制器；所述分站控制器分析判断主站CPU的信息，进行焊接规范参数的旋转，将结果输送给相应的焊接控制器；所述焊接控制器控制焊钳进行点焊。
作为优选，所述PLC系统采用西门子1500系列，通讯速率为100Mbit/s。
作为优选，所述通讯方式为工业以太网通讯。
作为优选，所述分站控制器上设有人机交互触摸屏，显示当时焊接规范参数，应完成焊接点数、已完成焊接点数、是否故障等生产相关信息，可以进行生产焊接参数的设置。
作为优选，所述分站控制器上设有焊点计数管理系统，当工人多焊或者少焊时，能够报警并自动记录发生时间、当前生产状态信息、当前焊点焊接规范数据。
作为优选，所述焊点计数管理系统包括焊点计数暂停按钮，当工人对焊钳进行修磨、更换电极、调试维修时，由人工切换焊点计数至暂停状态，不应将非车身焊接动作进入计数系统，以免造成系统错乱；当工人进行正常焊接时，手动复位暂停状态，系统继续进行计数。
作为优选，所述分站控制器上设有手/自动切换按钮，当系统发生故障无法正常工作时，将焊接控制器与分站控制器独立分开，切换到手动状态，焊接控制器恢复到单机使用状态，以保证系统故障时能继续生产。
作为优选，所述上位机在车间现场有人机界面，采用工业计算机作为上位机进行系统管理、生产状态数据的存储、记录、显示、控制。
作为优选，所述上位机人机交互界面，可以进行针对同一工件的不同生产节拍的快速切换，并作用于分站控制器上，使生产控制管理高效便捷地进行。
作为优选，所述车型识别检测装置采用视觉传感器、姿态传感器、距离传感器等配合，精确判断焊接工件、焊点数量、焊点位置及焊接顺序。
本技术的优点在于：1)技术先进：采用先进的西门子1500系列CPU以及工业以太网总线系统，实现100M的通讯速率，实时高效地监控管理现场的焊接控制器规范参数及生产状况；2)现场维护方便：现场管理人员日常只需在车间管理室通过上位机对现场所有焊接控制器的焊接规范选择进行监控，通过数据信息的上传和硬件状态的状态反馈，如果有异常状况出现，能准确找到发生问题的故障点并进行快速地定位处理；3)工作方式灵活：此系统能解放操作人员日常生产中频繁切换焊接规范的在操作，缩短了工人操作时间，同时也避免了工人因为工件种类不同或者生产节拍变动而选错规范的问题；4)功能完备：系统能自动识别焊接线上该工位工件，并自动调用该工件的所有焊点当前所需规范数据，实现根据工件自动切换焊接规范的功能；对于同一工件，系统能根据人工焊点顺序和焊接工艺要求，在人工焊接操作过程中自动切换当前焊点所对应的焊接规范，无需人工手工干预，减少人工操作步骤；系统对每个工位的从站单独进行程序控制及调试，以保证当某个工位出故障时不会影响其他工位系统功能，实现了集中管理分散控制的优势；现场每个从站控制器有人机交互触摸屏，显示当前焊接规范、应完成焊接点数、已完成焊接点数、是否故障等生产相关信息，可以进行生产焊接参数的设置；系统具备焊点计数管理功能，当工人多焊焊点或者少焊焊点时，能够报警并自动记录发生时间、当前生产状态信息、当前焊点焊接规范数据；系统具有计数暂停功能，当工人对焊钳进行修磨、更换电极、调试维修时，由人工切换计数至暂停状态，不应将非工件焊接动作进入计数系统，以免造成系统错乱。