过程审核内容
供应商过程审核内容
划一致。
6.1.9 如何保证不同班别间的沟通（交接班）顺畅（作业指导，交接班时的沟通）?
6.1.10 作业指导书是否易于获得及使用。
3/4
供应商过程审核内容
6.2.1 生产环境是否满足要求(温度、湿度、灰尘等）？
6.2.2 整个生产流程是否得到优化，并满足先进先出的原则？
6.2.3 工作现场的组织能否确保防范不同状态的物料间的混料风险？
货，等），确保没有使用不合格产品的风险。
4.10 确保 IQC 发现的问题通知了供应商进行解决（信息，方法，纠正措施，8D）
4.11 确保 IQC 的结果被记录和保存。
4.12 IQC 人员是否已经被培训和考核？如何培训和考核？
确保实施与检验产品相适应的培训，确保检验人员有能力隔离有问题的批次产
品。
供应商过程审核内容
1 : 1.1 是否制定了产品检验方案(产品检验方案有考虑到类似部件上的经验)？
产品
产品的检验方案应用到的知识水平是什么？
1.2 是否实施了产品检验方案？是如何实施的？
检验
1.3 当产品检验结果不能满足要求时，是如何处置的？
方案
确保不合格产品得到控制和解决的程序和措施如何？
2.1 是否制定了产品生产工艺控制计划(产品生产工艺控制计划有考虑到类似部件 上的经验)？
成品 8.2 如有外部仓库，确保存放条件和库存管理与内部仓储要求相同(包括 FIFO)。
8.3 如何管理成品的先进先出？(如产品最长保存期的标识、仓储管理系统的控
的储
制、其他可靠的措施)
存和 8.4 根据在产品包装上获得的信息，确保产品的追溯体系可以追溯到生产过程及使
用原料的批次。
运输
8.5 如何管理运输的质量和绩效？（如包装破损的不合格管理）
过程审核检查要点
—重要产品特性/过程特性的能力证明
—物流运输方案（例如：通过试发货运输了解包装合适性）
—模具，机器，设备，检测设备
要素
检查要点
2.2.4是否为了获得
批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？
为了及时对所有的生产要素和影响进行评估，并在必要说加以纠正，需要进行试生产。批量生产中应能避免生产瓶颈和质量损失。
—运输器具，周转箱，仓库
—CAM（计算机辅助制造），CAQ（计算机辅助质量管理）
要素
检查要点
2.1.4是否了解并考虑到了对生产过程的要求？
通过跨部门合作来了解对生产过程的要求。既往的经验和未来的期望必须予以考虑。
—顾客要求
—法规要求
—能力验证
—设备、模具/工装及检验、试验设备的适合性
—生产工位布置/检验工位布置一搬运，包装，贮存，标识
——月服务
—模具/工装，检验、测里和试验设备
—包装—产品要点：一控制，验证，贮存，运输，确保质量与性能—在出现缺陷或丢失情况时的信息交流一质量文件（质量现状，质量历史）
3.7原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？
所要求的库存状况必须在过程策划时已调查并考虑到。在要求有更改时，亦可重新进行需求分析。
—操作说明
—作业指导书
—检验指导书
—发生缺陷时的信息
要素
检查要点
4.2.5对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？
—调整计划
—调整辅助装置/比较辅助装置
—灵活的模具更换装置
—极限标样
4.2.6是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏差情况？
“批量生产认可”是按批量订单对生产起始的（首次/重新）认可。必须由权威人员按检验条例进行书面认可。
制造过程审核的核查内容
制造过程审核的核查内容
制造过程审核是一项非常重要的工作，其核查内容主要包括以下几个方面：
1. 设备和工具：审核人员需要核查制造过程中使用的设备和工具是否符合要求，是否能够保证产品的质量和安全性。
2. 原材料：审核人员需要核查原材料的来源、质量和合规性，以确保产品不含有有害物质，符合国家和行业标准。
3. 工艺流程：审核人员需要核查工艺流程是否合理、科学，能够保证产品的质量和稳定性。
4. 操作规程：审核人员需要核查操作规程是否清晰、明确，是否能够保证产品的一致性和稳定性。
5. 记录和文档：审核人员需要核查制造过程中的记录和文档是否真实、完整、准确，是否符合国家和行业标准要求。
6. 环境和安全：审核人员需要核查制造过程中的环境和安全措施是否得到了有效的落实，是否能够保证操作人员和产品的安全。
以上是制造过程审核的核查内容，通过对这些方面的核查，可以确保产品的质量和安全性，为企业的可持续发展打下坚实的基础。
过程审核报告
过程审核报告一、引言。
本报告旨在对公司某项具体工作过程进行审核，以确保工作流程的合理性、高效性和规范性。
通过对工作过程的全面审查和评估，旨在发现问题、改进工作方法，提高工作效率和质量。
二、审核范围。
本次审核主要涉及公司某项具体工作过程的执行情况、工作流程的规范性、工作人员的配备和培训情况、工作环境的安全性等方面。
三、审核对象。
审核对象为公司某具体工作过程的执行情况，包括工作人员、工作流程、工作环境等。
四、审核内容。
1. 工作流程的规范性。
对工作流程的制定和执行情况进行全面审查，包括工作流程的合理性、流程的规范性、工作指导书的完善性等方面。
2. 工作人员的配备和培训情况。
对工作人员的数量、专业素质、培训情况等进行全面评估，确保工作人员能够胜任工作任务。
3. 工作环境的安全性。
对工作场所的安全设施、安全操作规程等进行全面检查，确保工作环境的安全性。
五、审核结果。
经过全面的审核和评估，得出以下结论：1. 工作流程的规范性较高，流程清晰，指导书完善，有利于工作的高效进行。
2. 工作人员的配备和培训情况良好，工作人员数量充足，专业素质较高，培训情况完善。
3. 工作环境的安全性得到有效保障，安全设施完备，操作规程严格执行。
六、存在问题。
在审核过程中，发现了以下问题：1. 工作流程中存在一些不必要的繁琐环节，影响了工作效率。
2. 部分工作人员对于新工作流程的适应性较差，需要加强培训和指导。
3. 工作环境中存在一些潜在的安全隐患，需要及时整改。
七、改进措施。
针对存在的问题，提出以下改进措施：1. 简化工作流程，优化流程环节，提高工作效率。
2. 加强对工作人员的培训和指导，提高工作人员的专业素质和适应能力。
3. 加强对工作环境的管理和维护，及时排除安全隐患，确保工作环境的安全性。
八、结论。
本次审核发现了一些问题，但也充分肯定了工作流程的规范性和工作人员的配备和培训情况。
通过提出改进措施，相信公司某具体工作过程的执行将更加高效、规范和安全。
过程审核七大要素
过程审核七大要素一、引言过程审核是指对组织、企业或个人的过程进行评估、审查和优化，以确保其能够达到预期的目标和要求。
过程审核的目的是通过识别和解决问题，改进过程的效能和效果，提高组织的绩效和竞争力。
本文将介绍过程审核的七大要素，包括审核目标、审核范围、审核标准、审核程序、审核方法、审核结果和审核报告。
二、审核目标过程审核的目标是明确和评估过程的目标，并确定是否达到了预期的效果。
审核目标应该具体、可衡量和可达到，以便能够对过程进行准确的评估和改进。
例如，一个制造企业的过程审核目标可能是提高产品质量，减少生产成本，提高交付效率等。
三、审核范围过程审核的范围是确定需要进行审核的过程和相关活动。
审核范围应该明确界定，确保覆盖了所有关键环节和关键要素。
例如，一个销售过程的审核范围可能包括销售策略、市场调研、销售机会管理、销售团队管理等。
四、审核标准过程审核的标准是评估过程是否符合预期要求的依据。
审核标准应该明确、可衡量和可验证，以便能够对过程进行准确的评估和判断。
例如，一个质量管理过程的审核标准可能包括产品符合标准、生产过程符合规范、质量控制措施有效等。
五、审核程序过程审核的程序是指按照一定的步骤和方法对过程进行评估和审查的过程。
审核程序应该具体、可操作和可重复，以确保审核的一致性和准确性。
例如，一个项目管理过程的审核程序可能包括收集相关文件和记录、进行现场观察和访谈、分析数据和信息等。
六、审核方法过程审核的方法是指对过程进行评估和分析的具体方法和工具。
审核方法应该科学、系统和有效，以便能够获得准确的评估结果和改进建议。
例如，一个流程改进过程的审核方法可能包括流程图分析、数据统计分析、问题树分析等。
七、审核结果过程审核的结果是指对过程进行评估和判断后得出的结论和建议。
审核结果应该准确、客观和可行，以便能够为改进过程提供可靠和有效的依据。
例如，一个人力资源管理过程的审核结果可能包括人员招聘流程存在瓶颈、培训计划不够完善、绩效考核制度需要改进等。
过程审核内容
3.12、 对关键/重要设备的Cmk指数是否进行计算并得以很好的控制？
对关键/重要设备应进行Cmk指数计算，对Cmk指数较低的设备应进行有效的预防和控制；
3.13、重点/稀少设备应急计划是否有效？
应编制有效的重点/稀少设备，紧急情况下的应急计划；
3.14、生产设备、模具、工装、检测设备等是否制定了预防性维修计划？
求？是否有适合批量生产在线检测的专用检具？
2、对奇瑞公司有要求的产品应使用专用检具；
3.25、对返工、返修件是否有特殊的规定以保证返工、返修件的质量？
1、应制定返工、返修件管理规定，明确返工、返修件的操作方法、验收标准及责任人； 2、生产现场应设立专门的返工、返修区域；
3.26、对由于返工、返修可能引进的失效模式是否有分析？
对关键/重要的设备应编制操作、维修规程，规程的内容应符合设备技术任务及其他相关的要求；
3.9 生产设备、模具、工装使用、保管环境条件是否符合技术任务书的要 求？
生产设备、模具、工装的使用、保管环境应满足技术任务书的要求；
3.10、对设备的备件、易损件是否进行了管理？
应编制设备备件、易损件清单，制定合理的最高和最底库存指标；
当零件、设备、工艺、工装、生产场地等发生变更时应按程序的要求重新进行审核；
3.33、是否定期对过程进行审核？
1、应按照程序文件的要求定期进行过程审核； 2、对审核中发现的问题应组织整改，并验证整改的有效性；
4.1、成品检验、试验员是否满足岗位要求？
成品检验、试验员应经过岗位培训后合格上岗；
4.2、成品检验手段是否满足产品的特性要求？
1、应编制生产设备、模具、工装、检测设备预防性维修计划； 2、应按照计划的要求，依据维修规程，完成设备的预防性维修，并保留相关的记录；
产品审核和过程审核讲解
产品审核和过程审核讲解产品审核和过程审核是企业质量管理体系中非常重要的两个环节，通过对产品和过程的审核，可以确保产品质量的稳定和过程的规范，提高企业的竞争力和市场认可度。
本文将从定义、流程、方法和意义等方面对产品审核和过程审核进行详细讲解。
一、产品审核产品审核是对生产过程中生产的产品进行评估，以确定其符合质量标准和客户要求的程度。
产品审核的目的是确保产品质量的稳定和持续改进，并为客户提供满意的产品。
产品审核的流程通常包括以下几个步骤：1.确定审核范围：根据产品的特性和客户需求，确定需要审核的内容和要求。
2.收集产品信息：收集产品的相关信息，包括制造过程、原材料使用情况、质量控制措施等。
3.评估产品符合性：根据产品标准和客户要求，对产品进行评估，确定是否符合质量要求。
4.记录审核结果：记录审核的过程和结果，包括发现的问题、改进措施等。
5.制定改进计划：根据产品审核结果，制定改进计划，对问题进行分析和解决，以提高产品质量。
产品审核的方法有很多种，常用的包括：检查法、抽样法、测量方法等。
其中，检查法是最常用的方法，通过对产品进行外观检查、功能测试等方式，对产品的质量进行评估。
产品审核的意义在于保证产品质量的稳定和改进，提高客户满意度，增加市场竞争力。
通过对产品进行审核，及时发现和解决问题，避免产品质量不达标而给企业带来的经济损失和声誉损害。
二、过程审核过程审核是对企业生产过程中各个环节的评估，以确定其是否符合质量管理体系的要求和规范。
过程审核的目的是确保生产过程的规范化和稳定性，提高产品质量的可靠性和一致性。
过程审核的流程通常包括以下几个步骤：1.确定审核范围：根据企业的生产过程和质量管理体系的要求，确定需要审核的过程和环节。
2.收集过程信息：收集过程的相关信息，包括操作规程、工艺参数、机器设备等。
3.评估过程符合性：对过程进行评估，确定是否符合质量管理体系的要求和规范。
4.记录审核结果：记录审核的过程和结果，包括发现的问题、改进措施等。
过程审核_精品文档
过程审核10.1 过程审核概述过程审核的涵义过程审核是确定过程质量活动和有关结果是否符合过程质量限制的支配，以及这些支配是否有效实施并能到达过程限制目标的、系统的、独立的检查。
过程审核的目的是对过程是否严格按标准和措施执行的状况作出客观的审查和评估，以评价过程限制的有效性，并对发觉的问题采纳改良措施，最终保证过程质量稳定受控。
体系、产品及过程审核间的关系质量审核包括质量管理体系审核、产品审核和过程审核3种方式。
表10-1列示了3种审核方式的比拟。
过程审核的对象过程审核的对象主要是产品实施过程。
当过程审核针对一个作业过程时，也称为“工序质量审核”。
需留意的是，不是那些过程出了问题，才去进展审核。
过程审核更多地关注按过程质量筹划的支配实施并处于受控状态的过程。
过程审核的对象主要是关键过程、特殊过程，采纳新技术、新工艺的过程。
过程审核的内容过程审核不单纯是调查过程实力水平和过程产品的实物质量，更重要的是调查分析过程质量限制的支配是否周密恰当；过程因素〔5M1E1I——人员、设备、材料、方法、检测设备、环境、信息系统〕是否已经限制在允许的波动范围之内；已经受按的过程因素对产品质量的保证实力是否充分等等。
过程审核的作用〔1〕通过调查过程质量限制打算、过程指导书的实施状况与效果，评价其正确性和指导作用，明确是否须要采纳订正和预防措施。
注：过程质量限制筹划的输出包括过程质量限制打算、作业指导书、工艺卡片等。
〔2〕了解过程因素的限制状况，从而探究因素变动与过程产品质量特性改变之间的关系，以便更经济有效地对过程因素进展限制。
〔3〕通过必须数量过程的质量审核，驾驭质量限制活动中存在的缺乏问题，探究改善质量限制的方法，提高质量保证实力。
10.2 过程审核的打算年度过程审核方案的筹划组织要进展年度过程审核方案的筹划，筹划时要考虑拟审核过程的状况、重要性，以及以往审核的结果，大型企业的过程审核可以分组织实施，即厂级组织对关键过程、特殊过程审核，一般过程由分厂或车间组织实施。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
4.2、成品检验手段是否满足产品的特性要求？ 4. 成 品 检 验
第 5 页
过程审核提问表
4. 审核 审核条款 成 要素 品 检 4.3、是否按检验作业指导书的要求进行成品检测？ 验 和 4.4、对检测中发现的问题是否进行了分析并采取改进措施？ 试 验 4.5、对改进效果是否在改进产品上做标识，并通知了奇瑞公司？ 4.6、是否定期对产品进行审核？ 审核内容 成品检验员应按照成品检验作业指导书的要求对成品进行检验，并考虑到关键项目； 对成品检测中发现的问题应采取整改措施，并验证整改的有效性； 对改进后的产品应做好标识，并及时通知了奇瑞公司； 应按照程序文件的要求定期组织产品审核，对审核中发现的问题应组织整改，并对整改的有效性 进行验证； 1、应编制产品可靠性试验计划； 2、按照试验计划节点完成相关的试验； 3、重点、常规试验设备是否具备；
1、对工序中重要的参数要运用统计技术进行监控，并保留监控记录； 2、应使用有效的防错装置对人为容易出错的环节进行控制；
3.22、对关键/重要工序的能力指数是否进行了计算？批产时有无控制图？ 应对关键/重要工序进行能力指数计算，批产时应运用控制图等进行控制；
3.23、首检、巡检是否正常开展？
1、应编制首检、巡检作业指导书，并按照指导书的要求落实实施，首检应留有首检样件； 2、首检、巡检应由有资历的人员担任；
3.5、生产设备、模具、工装及检测设备的可用性是否符合设备技术任务书 是否有设备技术任务书（设备各方面的参数），设备的可用性应符合设备技术任务书的要求； 的要求？
第 2 页
过程审核提问表
审核 要素 审核条款 3.6、对生产设备、模具、工装及检测设备是否按规定的程序进行了终验 收？对验收时遗留的问题是否制定了整改措施并实施？ 审核内容 对新购设备、模具、工装应按照规定的程序，依据设备技术任务书的要求组织相关部门进行验 收；对验收时出现的问题应实施整改，并在规定的时间内完成；
1、设计输入文件应包括了奇瑞公司要求、国标、行业标准及相关的法律法规要求； 2、特殊特性清单、材料规范、试验大纲的内容应完整，且得到奇瑞公司产品工程师的书面认 可； 1、工艺平面布置图、工艺流程图、控制计划、PFMEA、作业指导书、二级供应商清单（含零件明 1.3、设计输出文件是否完整？特殊特性在控制计划、作业指导书中是否充 细）等应具备、完善、一致； 分体现？ 2、特殊特性清单中特性值在PFMEA、控制计划、作业指导书中应一一得到充分体现、控制； 1.2、设计输入文件是否完整？ 1、应进行工序FMEA分析，并在控制计划及作业文件中得以实施； 1.4、是否对工序进行了故障模态分析，并在工艺文件及工序中得以实施？ 2、PFMEA的分析应合理、有据； 3、在主机厂的失效和抱怨是否纳入了PFMEA； 1.5、设计验证试验是否完成？ 1.6、零件是否通过了生产件批准？ 1、设计验证试验应在规定的时间节点内完成； 2、保留设计验证的相关记录； 零件是否得到奇瑞公司的最终认可；
第 4 页
过程审核提问表
审核 要素 审核条款 审核内容
3.24、 生产岗位、检测岗位的在线检测手段是否齐全并满足产品的特性要 1、生产岗位、检测岗位的在线检测手段（方法和设备）应满足产品的特性要求； 求？是否有适合批量生产在线检测的专用检具？ 2、对奇瑞公司有要求的产品应使用专用检具；
3.25、对返工、返修件是否有特殊的规定以保证返工、返修件的质量？
对关键/重要的设备应编制操作、维修规程，规程的内容应符合设备技术任务及其他相关的要 求；
3.9 生产设备、模具、工装使用、保管环境条件是否符合技术任务书的要 生产设备、模具、工装的使用、保管环境应满足技术任务书的要求； 求？
3.10、对设备的备件、易损件是否进行了管理？
应编制设备备件、易损件清单，制定合理的最高和最底库存指标；
1、应编制生产设备、模具、工装、检测设备预防性维修计划； 2、应按照计划的要求，依据维修规程，完成设备的预防性维修，并保留相关的记录；
3. 生
第 3 页
过程审核提问表
审核 要素 审核条款 审核内容 应对生产设备、模具、工装、检测设备进行日常维护和保养，应落实到具体的责任部门和责任 人，并保留相关的维修保养记录； 1、生产现场的检测设备应经过鉴定或校准； 2、检测设备鉴定或校准是否有效； 3、检测设备的使用和保管应符合使用说明书的要求；
1、应有合格供应商名录，且新产品供应商应包含在名录中； 2.1、是否有受控的《合格供应商名录》？且名录中供应商是否完全？《合 2、《合格供应商名录》应包括所有已经认可的供应商； 格供应商名录》中的供应商是否已得到批准？ 3、名录中的供应商应按照体系文件要求进行了体系评审及产品认可； 2.2、是否对供应商的PPAP进行了审核、确认、认可？ 1、有无生产件最终批准文件； 2、应对供应商的生产件进行审核、确认、认可； 1、应按照控制计划的要求对所有入库零件进行检验，对缺乏检验手段的零件应有文件说明并有 相关的补救措施； 2、免检件应有经批准的文件，且有文件支持，以证明达到免检要求； 1、检验作业指导书是否具备，符合性和有效性是否满足产品的特性要求； 2、抽样方案是否具备、合理； 3、检验、检测器具是否满足产品的检测要求； 4、是否有用于对比验收的封样件，封样件是否考虑到保存期限要求； 5、检测环境是否满足检测要求； 6、不具备检测手段的是否定期外委？ 7、检验员应由有资历的人员担任，或由经过岗位培训后合格人员担任；
通用设备可无图纸，专用设备一定要有图纸，模具、工艺装备、专用检具和检测手段 3.7、生产设备、模具、工装及检测设备的图纸、操作说明书是否转交给使 都要有图纸；设备、复杂的工装必须有操作说明书；模具、设备、检测手段要有易损 用者？ 件清单；使用者应有：设备使用说明书和检测手段标定说明书；
3.8、关键/重要设备是否编制了操作、维修规程？
过程审核提问表
审核 要素 1. 产 品 定 义 是 否 明 确 、 设 计 输 出 是 否 完 整 审核条款 审核内容 1、图纸、标准应为最新版本，并得到奇瑞公司产品工程师的书面确认； 2、图纸、标准的更改应规范、并保留更改记录； 3、对更改前的老状态件应妥善处理，并通知奇瑞公司相关部门；
1.1、图纸、标准是否为最新版本？ 图纸、标准的更改是否受控？
3.11、模具、检具的使用寿命是否有明确的定义？模具在设计时是否考虑 了各种标识？（零件号、生产日期、厂标、模号及模腔号）
1、模具、检具的使用寿命在模具、检具设计时应有规定，并保留使用次数记录； 2、对接近使用寿命的模具、检具应准备相应的备用模、检具； 3、模具在设计时应考虑到各种标识（包括模具标识和零件标识）；
2.3、是否按控制计划的要求对入库零件进行检验？
2.4、检验手段是否满足产品的特性要求？检验员的岗位技能是否满足要 求？
2. 外 2.5、是否对供应商的供货业绩进行评价，对有问题的零件是否要求供应商 1、应对供应商的供货质量进行统计，考虑到进货检验合格率、下线率、及时交货率等； 协 进行整改并进行跟踪？ 2、对有问题的零件应通知供应商进行了整改并形成闭环。 件 质 第 1 页 量 保
2. 过程审核提问表 外 审核 协 审核条款 审核内容 要素 件 质 2.6、是否定期对供应商零件进行全尺寸、材料、性能检查？是否定期对供 1、应定期对供应商的零件进行全尺寸、材料、性能检查； 量 应商的批量过程进行审核？ 2、应定期对供应商进行批量过程能力审核； 保 证 1、库房是否有定置管理图，库房内物料的摆放是否按照定置图的要求； 2.7、库房是否进行了定置管理？ 2、库房内物料的摆放是否整齐、有序，物流通道是否畅通； 3、库房内应设置待检区、不合格品区； 2.8、是否编制了零件储存、搬运作业指导书？是否按作业指导书的要求进 应根据不同零件的产品特性要求编制储存、搬运作业指导书； 行了储存、搬运？ 2.9、零件的存放是否符合产品特性要求?仓库管理员是否对存放零件的属 性有足够的了解 ？ 1、零件的存放应满足作业指导书及包装物标识要求，包括储存搬运方法及器具； 2、零件的存放应考虑有无保质期要求； 3、零件的出库应严格执行先进先出原则； 1、库存零件应有明确的产品标识，且考虑到标识的一致性、方向性及正确性； 2、可追溯性标识应明确，并保存相关的追溯记录； 3、零件的状态标识应明确； 1、应制定仓库盘点制度，定期对库存情况进行清理； 2、零件的帐、卡是否齐备，填写是否规范，零件的帐、卡、物应保持一致； 3、应制定合理的最低、最高库存指标，保证零件库存量满足指标的要求； 1、生产过程的加工人员、检验人员应经岗位培训后合格上岗，并保留相关的人员培训记录； 2、操作工、检验员应对本岗位的工序内容有充分的了解； 1、生产人员多技能岗位对照表在生产现场应可得到； 2、应编制紧急情况下的人员应急计划； 3、应急人员对所从事岗位的工序内容应有充分的了解； 1、有无生产设备、模具、工装清单； 2、对生产设备、模具、工装是否进行了编码、标识并登记入帐； 按照控制计划的要求，相关的生产及检测设备应及时到位；
生产现场的物料应有明确的产品、状态标识及可追溯性标识；
3.19、生产现场各工位是否有指导员工操作的工艺及检验文件？
生产现场应易于得到用于指导员工操作的工艺及检验文件；
3.20、操作人员是否严格执行工艺或检验文件？
生产现场操作人员应严格执行作业指导书；
3.21、工序中重要的参数是否得到控制并有监控记录？防错装置是否运 用？
2.10、产品、状态标识及可追溯性标识是否明确？
2.11 是否定期对仓库的库存量进行清理，帐、卡、物是否一致？并制定 合理的零件最低、最高库存指标？
3.1、生产过程的加工人员、检验人员是否经过了岗位培训？
3.2、是否有人员多技能岗位对照表？人员应急计划是否有效？
3.3、生产设备、模具、工装等是否经过编码、标识、登记台帐，并有清 单？ 3.4、生产设备、模具、工装及检测设备等是否到位？
3.12、 对关键/重要设备的Cmk指数是否进行计算并得以很好的控制？
对关键/重要设备应进行Cmk指数计算，对Cmk指数较低的设备应进行有效的预防和控制；