帷幕灌浆施工技术措施.
帷幕灌浆施工技术方案
帷幕灌浆施工技术方案1.帷幕灌浆方法帷幕灌浆方法为自下而上循环灌浆法, 分段长度5m。
灌浆压力Ⅰ序孔起始为0.3Mpa, 向下每增加1m压力增加0.05Mpa, Ⅱ序孔灌浆压力为Ⅰ序孔的1.15倍, Ⅲ序孔灌浆压力为Ⅰ序孔的1.3倍。
灌浆材料采用纯水泥灌浆灌注, 水泥标号不低于425号, 水灰比为5：1、3：1、2：1、1：1、0.8：1、0.6：1、0.5：1七个比级, 开浆水灰比为5：1。
2帷幕灌浆施工工艺和施工步骤2.1施工工艺帷幕灌浆的施工工艺流程为: 钻孔定位→钻孔→洗孔→压水→制浆→灌浆→封孔→检查。
2.2灌浆施工步骤2.2.1钻孔定位根据施工图纸灌浆孔位置在灌浆轴线上进行测量定位并统一编号。
2.2.2钻孔钻孔内容包括先导孔、灌浆孔、检查孔的钻孔。
钻孔钻进采用地质钻机。
钻孔过程中采用清水钻进。
孔口下套管, 开孔孔径ф89mm, 终孔孔径ф60mm。
施工中严格的按照分序逐渐加密的原则进行施工, 先钻先导孔和Ⅰ序孔, 再钻Ⅱ序孔, 最后钻Ⅲ序孔。
先导孔钻取岩芯, 按取芯次序统一编号, 填牌装箱, 并绘制钻孔柱状图和进行岩芯描述。
钻孔结束会同监理工程师进行检查验收, 检查合格并经监理工程师签认后, 方可进行下一道工序。
钻孔工作在灌浆施工中占有极其重要的作用, 它的成功与否直接影响灌浆施工的成败。
因此对每个孔的钻孔都要认真对待, 从钻机安放、孔序、孔位、孔深、孔斜等方面严格控制, 减少钻孔事故的发生, 具体保证措施如下:（1）钻机安放: 钻机安放必须牢固平稳, 底座要用长方木铺设, 水平仪找平；钻孔前埋设孔口管。
（2）孔序: 严格的按照分序逐渐加密的原则进行施工。
（3）孔位: 灌浆孔的开孔孔位与设计位置的偏差不得大于10cm, 因故变更孔位时, 应征得设计同意。
实际孔位应有记录。
（4）孔深: 帷幕灌浆孔的孔深必须满足设计要求。
（5）孔斜：孔斜对灌浆质量至关重要, 为此, 钻孔前必须对钻杆进行垂直度检查, 保证钻杆顺直, 钻进过程中钻机操作必须轻压慢钻, 确保钻孔垂直。
(9)帷幕灌浆方案
（13）帷幕灌浆施工技术措施帷幕灌浆按单排布置，孔距2.0m，采用自下而上分段法施工，分三序施工，先灌1、4、7……孔序，再灌2、5、8……孔序，最后灌3、6、9……孔序；1）施工工艺帷幕灌浆工艺流程见下：测定孔位→钻孔→洗孔→压水→制浆→灌浆→封孔→检查。
2）帷幕灌浆孔位布置帷幕灌浆的轴线测定是布孔的首要工作,它直接关系到防渗帷幕座落位置和其尺寸等准确与否,该工程帷幕灌浆轴线和高程水准控制点的测定由本项目部委派专业测量人员测定的。
钻孔进行了统一编号。
然后打桩定孔位。
3）钻孔本工程帷幕灌浆钻孔采用150型回转式地质钻机，钻头选用Ф91mm金刚石或硬质合金钻头。
钻进孔按单排布孔,排内分三序进行。
A、钻机定位准确，立轴垂直；开孔孔位偏差值不得大于10cm；钻孔时,段长、孔径、孔深必须按规定要求进行；孔斜对灌浆质量至关重要,钻孔过程中每5m进尺便测斜一次,发现孔斜超过设计要求便B、对设计和监理工程师要求的取芯钻孔,其岩芯按取芯次序统一编号,填牌装箱,并绘制钻孔柱状图和进行岩芯描述。
C、试验施工时，采用“高压脉动冲洗法”洗孔，帷幕灌浆孔（段）因故中断时间间隔超过24h者应在灌浆前重新进行冲洗。
4）压水施工中均按自下而上分段卡塞进行压水试验。
所有灌浆孔都按简易压水（单点法）进行，检查孔采用五点法进行压水试验。
5）制浆材料帷幕灌浆的浆液为纯水泥浆液，主材为水泥,采用当地水泥厂42.5普通硅酸盐水泥。
水泥在制浆时采用重量称量法，其称量误差小于5%。
6）浆液搅拌水泥浆液必须搅拌均匀，拌浆时使用普通搅拌机，搅拌时间不少于3min，浆液在使用前过筛，从开始制备至用完时间小于4h。
7）灌浆A、灌浆方法灌浆采用自下而上分段法。
B、灌浆压力C、灌浆浆液水灰比灌浆浆液的浓度应由稀到浓，逐级变换。
水灰比可采用5:1、3:1、2:1、1:1、0.8:1、0.6:1、0.5:1七个比级，开灌水灰比采用5:1，输送浆液流速为1.4m/s～2.0m/s。
帷幕灌浆工程施工(3篇)
第1篇一、工程概况帷幕灌浆工程通常用于大坝、溢洪道、隧洞等水工建筑物，其目的是为了提高建筑物的防渗性能和整体稳定性。
施工前，需对工程进行详细勘察，了解地质条件、水文状况、建筑物结构等，为后续施工提供依据。
二、施工准备1. 技术准备：熟悉工程设计图纸，掌握帷幕灌浆施工技术规范，对施工人员进行技术培训。
2. 施工机械选择及准备：根据工程规模和地质条件，选择合适的钻机、灌浆泵、搅拌机等设备，并进行检查、维护。
3. 水电计划：根据工程进度，制定水电供应计划，确保施工过程中水电供应稳定。
4. 物资、资金准备工作：提前准备水泥、砂石、钢筋等原材料，确保施工过程中材料供应充足。
5. 组织施工队伍：成立专业施工队伍，明确各岗位职责，确保施工质量。
三、施工部署1. 施工组织与管理：建立健全施工组织机构，明确各岗位职责，确保施工进度和质量。
2. 计划目标：制定合理的施工计划，明确施工目标，确保工程按期完成。
3. 灌浆施工顺序：根据工程设计要求，按照自上而下的顺序进行灌浆施工。
4. 场地布置：合理布置施工场地，确保施工顺利进行。
5. 施工管理系统图：绘制施工管理系统图，明确施工流程、各工序之间的衔接关系。
6. 主要管理人员职责：明确各管理人员职责，确保施工过程有序进行。
四、主要施工方法1. 施工测量：准确测量钻孔位置、深度、角度等参数，确保施工精度。
2. 钻孔编号：对钻孔进行编号，便于施工管理和资料整理。
3. 钻孔分序：根据地质条件，将钻孔分为先导孔、检查孔、灌浆孔等，确保施工质量。
4. 放线：按照设计要求，进行钻孔放线，确保钻孔位置准确。
5. 打先导孔：先导孔用于检测地质条件，为后续施工提供依据。
6. 灌浆系统：建立灌浆系统，包括钻孔、灌浆管、灌浆泵等，确保灌浆过程顺利进行。
五、施工质量控制1. 水泥浆液制备：严格按照设计要求，制备符合质量标准的水泥浆液。
2. 灌浆压力控制：根据地质条件和灌浆深度，合理控制灌浆压力，确保灌浆效果。
帷幕灌浆安全技术措施
灌浆过程中注意事项
总结词
在灌浆过程中，应注意观察和记录各项参数，确保施工安全和效果。
详细描述
在帷幕灌浆过程中，应注意观察压力表、流量计等设备的读数，以及岩层和混凝土结构的变化情况， 做好记录和分析，以便及时发现问题并采取相应措施。同时，还应遵守相应的安全操作规程，确保人 员和设备安全。
03
帷幕灌浆质量检测与控制
02
灌浆施工安全技术
灌浆压力控制
总结词
合理控制灌浆压力是灌浆施工安全的关键。
详细描述
在帷幕灌浆过程中，应通过试验确定合理的灌浆压力，确保压力既能保证灌浆质 量，又不会对岩层和混凝土结构造成破坏。
灌浆浓度与速度控制
总结词
合理控制灌浆浓度和灌浆速度可确保灌浆施工质量和安全。
详细描述
根据不同的地质条件和灌浆目的，应选择合适的灌浆浓度和速度。对于浓度，应保持适当的比例，避免过浓或 过稀；对于速度，应保持稳定，避免过快或过慢。
确定灌浆范围
根据设计要求，确定帷幕灌浆的范围，明确施工的具体任务 和要求。
方案设计
制定安全技术方案
根据现场勘查结果和设计要求，制定详细的安全技术方案，包括施工方法、 工艺流程、安全措施等，确保施工过程的安全可控。
审批与备案
将安全技术方案报请相关部门审批，并在施工前进行备案，确保方案的有效 性和合法性。
详细描述
某高速公路桥梁基础出现严重的渗水问题 ，为保障桥梁安全，采用帷幕灌浆技术进 行处理。在施工过程中，采用了适合该工 程的灌浆材料，控制灌浆压力和扩散半径 等参数，确保了灌浆效果和桥梁安全。
工程案例三：某隧道穿越破碎带帷幕灌浆施工
要点一
总结词
要点二
详细描述
隧道穿越破碎带是帷幕灌浆的难点之一，该工程通过采 用特殊的灌浆材料和工艺，成功穿越了破碎带，实现了 良好的加固效果。
帷幕灌浆施工方法
帷幕灌浆施工方法1、造孔造孔用液压旋转式钻机合金钻进，钻机安装要平稳，钻轴要垂直。
钻进时均匀钻进，每个回次钻深20～30cm。
起钻时，钻探人员应认真检查岩心的是否完整，并记录、描述准确；钻进过程中，钻探人员应认真观察回水情况，发现漏水、回水减少或回泥时要详细记录。
先导孔每钻进5m，需要进行注（压）水试验，以进一步查清坝基渗漏情况，指导灌浆施工。
钻进过程中，定期检查钻机的倾斜度，发现偏差，及时调整钻机进行纠正。
钻孔钻至设计要求的深度即可终孔。
2、洗孔灌浆前，钻孔要用压力水冲洗干净，水压力采用80%灌浆压力。
孔径内积砂不得大于0.2m。
终孔孔深不得小于设计孔深。
经监理验收合格后即可进行压水和灌浆施工。
3、压水试验灌浆前，必须进行简易压水试验，压力水采用80%灌浆压力，检查试段的漏水情况，确定灌浆参数。
先导孔压水时间为20min，其他灌浆孔只做简易压水试验。
压水记录必须记录清楚准确。
4、灌浆（1）灌浆用水泥采用32.5强度普通硅酸盐水泥。
各种质量参数必须符合设计要求。
水采用水库水。
（2）浆液采用集中式配制，浆液的浓度视孔段的漏水率确定。
开灌水灰比可采用5：1。
质检员定期对浆液进行检查，确保浆液符合设计要求。
变浆时一般从稀到浓顺序变浆。
吸浆量大时，可越级变浆。
浆液变换按规范要求进行。
灌大漏时，适当掺入砂、粉煤灰和水玻璃等掺合料。
（3）灌浆压力采用0.5～0.8Mpa；压力表必须使用经检验合格的产品，压力控制采用孔口回浆阀控制。
灌浆段长一般5～6m，施工时可根据具体情况适当增减，但最长不得超过10m。
（4）采用“从下往上”灌注法时，不用待凝，可连续进行上下段灌注。
采用“自上而下”灌注法时，需待凝24小时后，方可进行下一段施工；采用“自上而下”灌注法时，特别注意上下两段间的段长相互交叉，避免漏灌。
（5）本工程为岩石层，基岩灌浆时，采用水泥浆灌注。
开灌水灰比采用2：1。
灌浆压力采用0.5～0.8Mpa，灌浆前期以低压灌注为主，以确保基岩面灌饱灌实。
大坝帷幕灌浆施工措施方案
大坝帷幕灌浆施工措施方案一、工程概述本次大坝帷幕灌浆工程旨在提高大坝的防渗性能，保障大坝的安全稳定运行。
大坝为大坝类型，坝高具体高度，坝长具体长度。
经过前期的勘察和分析，确定了帷幕灌浆的范围和深度，以解决大坝存在的渗漏问题。
二、施工准备1、技术准备熟悉施工图纸和技术要求，组织技术人员进行现场勘察和技术交底。
制定详细的施工方案和质量控制措施，明确施工工艺和参数。
2、材料准备选用符合要求的水泥、水等灌浆材料，并进行质量检验。
确保材料的储备量满足施工进度的需求。
3、设备准备配备足够数量的钻孔设备、灌浆设备、搅拌设备等。
对设备进行调试和维护，确保其性能良好，运行正常。
4、现场准备平整施工场地，修筑施工道路，保证交通畅通。
搭建临时工棚，设置材料堆场和设备停放区。
三、施工工艺流程1、钻孔根据设计要求确定钻孔位置和孔距。
采用地质钻机进行钻孔，钻孔直径为具体直径，孔深达到设计深度。
在钻孔过程中，详细记录地质情况和钻进参数。
2、冲孔和压水试验钻孔完成后，进行冲孔，清除孔内的岩粉和杂质。
进行压水试验，测定地层的渗透性，为确定灌浆参数提供依据。
3、灌浆采用自上而下或自下而上的分段灌浆法。
按照设计的灌浆压力和浆液配比进行灌浆，控制灌浆速度和灌浆量。
在灌浆过程中，密切观察灌浆压力和浆液流量的变化，及时调整灌浆参数。
4、封孔灌浆结束后，采用机械压浆法进行封孔。
确保封孔质量，防止孔内渗漏。
四、灌浆材料和浆液配比1、灌浆材料选用具体品牌和型号的水泥，其强度等级不低于具体等级。
水泥的质量应符合国家标准和设计要求。
2、浆液配比根据地层的渗透性和灌浆要求，确定浆液的水灰比。
一般情况下，初始浆液的水灰比可为具体比例，逐渐变浓至最终比例。
五、灌浆压力控制1、灌浆压力的确定根据地层的情况、孔深和设计要求，计算确定合理的灌浆压力。
灌浆压力一般为具体压力范围。
2、压力控制方法在灌浆过程中，通过调节灌浆泵的压力和流量来控制灌浆压力。
当压力超过设计值时，应采取降压措施，防止地层抬动和破坏。
帷幕灌浆专项施工方案
帷幕灌浆专项施工方案1. 引言帷幕灌浆是一种常用于加固土壤和岩石的施工方法，能有效地提高地基和基础的承载能力。
本文档旨在介绍帷幕灌浆的施工方案，包括施工准备、工艺流程、材料和设备要求以及质量控制等内容。
2. 施工准备在进行帷幕灌浆施工之前，需要进行以下准备工作：•制定详细的施工方案，包括帷幕灌浆的位置、尺寸和深度等参数。
•准备所需的材料，包括水泥、石灰、沙子、水和添加剂等。
•确定施工人员的数量和技术要求。
•确保施工现场的清洁和安全。
3. 工艺流程帷幕灌浆的施工流程如下：步骤一：孔洞钻探根据设计要求，在施工现场进行孔洞钻探，确定帷幕灌浆的位置和深度。
钻孔的直径和间距应符合设计要求，并保持孔洞的垂直度。
步骤二：洞内清洁使用高压气枪或水冲洗等方法清理钻孔内的杂质和泥浆，并确保洞内干燥清洁。
步骤三：灌浆材料的配置根据设计要求，配制适量的灌浆材料。
通常，使用水泥、石灰、沙子和水按一定比例混合制备灌浆料，可根据需要添加适量的添加剂来改善材料的流动性和黏结性能。
步骤四：灌浆施工根据设计要求和施工方案，在钻孔中逐段进行帷幕灌浆施工。
将预先配制好的灌浆料注入钻孔中，注意控制注浆流量和压力，保证灌浆料均匀填充孔洞。
步骤五：固化和硬化等待灌浆料固化和硬化，通常需要数天时间。
在此期间，需要进行养护措施，如保持灌浆体湿润，避免外界干扰和冲洗。
4. 材料和设备要求进行帷幕灌浆施工所需的材料和设备如下：•灌浆料：水泥、石灰、沙子、水和添加剂等。
•灌浆设备：注浆泵、混凝土搅拌机、高压气枪或水冲洗工具等。
•钻探设备：钻机、钻头、孔洞清理工具等。
•安全设备：安全帽、安全鞋、手套、护目镜等。
5. 质量控制为了确保帷幕灌浆施工的质量，需要进行以下质量控制措施：•对灌浆材料进行检测，确保其符合设计和规范要求。
•对钻孔的位置、直径和深度进行精确测量，确保施工的准确性。
•对施工过程中的灌浆流量、压力和时间等参数进行监测和记录。
•对固化和硬化后的灌浆体进行抽样检测和实验室测试，评估其强度和质量。
帷幕灌浆施工方法
帷幕灌浆施工方法帷幕灌浆施工方法一、帷幕灌浆主要施工方法：1.钻孔与测斜：采用小口径地质回转钻机，金钢石钻头钻孔，开孔前用“两点法”地锚固定，用角度尺和地质罗盘校正钻机立轴。
第1段灌浆结束后进行孔口管埋设，埋入基岩深度2m，孔口管采用73mm的无缝钢管。
钻孔测斜选用KXP-Ⅰ型测斜仪，一般每10m测1次。
2.钻孔冲洗与简易压水：采用高压水脉动冲洗，冲洗时间不少于30min，回清水10min。
灌浆前均进行简易压水试验，压水压力1.0MPa。
3.制浆与检测：采用集中制浆，分部位供浆，浆液经3台湿磨机串联磨制后送入搅拌桶，外加剂为UNF-5型高效减水剂，掺量7%。
浆液浓度采用标准漏斗粘度计检测，要求漏斗粘度小于30s；细度主要采用沉降法，用激光粒度仪校核，要求每10t水泥检测1次。
4.自动记录：灌浆记录全部采用自动记录仪，自动记录仪为长江科学院GJY-Ⅲ型和湖南力合LHGY-2000型。
5.灌浆压力控制：在施工过程中为了避免抬动破坏,建立了注入率与最大灌浆压力的关系。
二、帷幕灌浆主要技术指标坝基渗控设计采用常规防渗排水与封闭抽排相结合的方案。
1.孔深与段长：孔深按H≥1/3h+c与深入相对不透水岩体顶板以下5m 控制，同时要求终孔段应满足透水率≤1Lu、单耗q≤20kg/m，否则自动加深；灌浆段长第一段2m，第二段1m，第三段2m，以下各段5m。
2.灌浆压力：设计灌浆压力按不小于1.5倍坝前水头考虑，灌浆压力值见下表1：3.灌浆材料与浆液配比：灌浆材料采用湿磨细水泥，细度要求D97<40μm，现场按D95<40μm按制。
采用3∶1、2∶1、1∶1、0.6∶1,4个比级。
4.帷幕灌浆施工方法：按分序加密的原则，采用“小口径、孔口封闭、自上而下、孔内循环、高压灌浆”方法。
5.结束标准：在设计压力下，1～3段注入率小于0.4L/min、以下各段小于1.0L/min，延续灌注时间不少于90min。
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灌浆工程本次除险加固的主要任务是：对坝体、坝基采用帷幕灌浆防渗处理。
本次防渗灌浆处理，钻孔总进尺1298.46m，灌浆总进尺1203.75m。
灌浆段长：孔口第一段、接触段为2～3m，其余为5m。
灌浆材料：坝体土及覆盖层灌注1：3水泥粘土浆，基岩灌注纯水泥浆。
施工程序和方法：生产孔分三个次序，按I、II、III序孔逐序加密原则进行施工。
施工方法：采用自上而下分段纯压式充填灌浆。
防渗设计标准：q≤10Lu。
灌浆压力：坝体土、覆盖层按q=krd/10，基岩按P=P0+MD计算，两式中：k=1.3，r为土体容重，P0=0.1MPa，M=0.025～0.03 MPa，D 为孔段埋深（m）。
10.1主要对策及措施根据我公司的施工管理水平和以往类似的工程经验，拟采取如下措施：10.1.1施工组织和管理措施（1）充分认识工程施工的特点和难点，严格按招标文件要求的施工程序、技术要求组织施工。
（2）选派责任心强，施工经验丰富的施工管理人员和施工队伍，配备足够的与本工程特点丰匹配的施工机械。
（3）科学合理地制订施工程序和严密的网络计划，精心组织、精心施工，确保工程按期完工。
（4）严格按业主、监理工程师指令施工，确保质量安全一流。
10.1.2施工技术措施灌浆工程是隐蔽工程，要保证质量，必须以国家或部颁规程规范为准则，设计图纸作依据，设计要求作纲领，施工程序、施工工艺、施工方法作保障。
开工前认真组织参与施工的全体人员学习在关的规程规定，主要包括：（1）《水利水电枢纽工程等级划分及设计标准》SL252—2000；（2）《水利水电工程施工测量规范》SL52—93；（3）《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》SL62—94；（4）《水利水电工程钻孔压水试验规程》SLL—92；（5）《水利水电基本建设工程单元工程质量等级评定标准》SL38—92；（6）《水利水电工程施工质量评定规程》SL176—1996；（7）《水利水电建设工程验收规程》SL223—1999；严格按照设计要求给合规范要求进行施工，施工过程精心贯彻“三检制”，做到各工序班组长自检，现场值班技术人员监检或初检，技术组复检，质检人员终检的严格的质量保证体系。
在未经发包方质检部门签证或监理工程师签证同意时，不能进入下一道工序或下一孔段的施工。
及时向监理工程师上报有关施工情况，服从发包方或监理工程师根据本工程特点所做出的相关指示和决定。
10.2施工测量放线根据设计方提供的大坝轴线位臵、水准点高程，用全仗仪确定灌浆轴线和帷幕轴线控制点；从已知控制点用钢卷尺在轴线上精确丈量帷幕轴线控制点里程，丈量出各灌浆孔的准确孔位；用自动安平水准仪精确控制各灌浆孔的高程，根据设计帷幕底线，校核实际钻孔深度，并提交设计、监理工程师认可。
钻孔孔位与设计孔位偏差不得超过10cm，若因故变更孔位，应征得设计、监理工程师的同意，并记录实际孔位。
10.3施工工艺、流程及工序帷幕灌浆工序流程单孔施工工艺流程钻孔灌浆工艺流程图10.3.1施工工艺采用“小口径钻进，自上而下分段钻灌，不待凝、不做裂隙专门冲洗，孔口封闭，孔内循环式”的高压灌浆工艺。
10.3.2施工流程测量定位→钻机就位→开孔钻进非灌段→下套管护壁→灌浆段钻孔进尺→钻孔冲洗及灌前压（注）水试验→灌浆→待凝→扫孔→钻孔冲洗及灌后压（注）水试验→循环钻孔、压（注）水试验、灌浆→终孔封孔→迁移钻机。
10.3.3施工工序按照“先灌Ⅰ序孔，后灌Ⅱ序孔，再灌Ⅲ序孔”的施工顺序，循序渐进，逐序加密的原则施工。
10.4施工机械10.4.1钻孔设备（1）钻机和钻头根据工程的地质条件选用，帷幕灌浆的钻进采用回转式钻机和金刚石钻头或硬质合金钻头。
（2）取岩芯的各类灌浆孔、检查孔的钻孔采用岩芯钻机或回转式钻机，按孔径要求采用金刚钻头或硬质合金钻头，不使用钢砂钻头。
（3）使用的钻孔冲洗和压水试验设备，水泵的工作压力按施工图纸的要求选定，并保证在所有压力下都有足够的供水量，保证压力稳定、出水均匀、工作可靠。
（4）施工单位准备足够的流量计、压力表、压力软管、供水管及阀门等备用品。
10.4.2灌浆设备（1）提供的灌浆泵性能与灌浆液的类型的浓度相适应，其容许工作压力应大于最大灌浆压力的1.5倍，并有足够的排浆量和稳定的工作性能；灌注纯水泥浆液采用多卸柱塞式灌浆泵。
（2）根据灌浆需要配臵高速和低速浆液搅拌机，搅拌机的转速和拌和能力应分别与所搅拌的浆液类型及灌浆泵排浆相适应，并保证均匀、连续拌制浆液。
所有搅拌设备，在用于拌浆液前应在现场进行试运行。
（3）灌浆管路应保证浆液流动畅通，并能受1.5倍的最大灌浆压力。
灌浆泵和灌浆孔口处均应安装压力表，进浆管路亦应安装压力表。
所选用的压力表在使用前应进行鉴定，使用过程中应经常检查核对，不合格和已损坏的压力表严禁使用。
压力表和管路之间应设有隔浆装臵。
（4）灌浆塞应与采用的灌浆方法、灌浆压力及地质条件下适应，胶塞应具有良好的膨胀性和耐压性能，在最大灌浆压力下能可靠地封闭灌浆孔段，并易于安装和卸除。
（5）集中制浆站的制浆能力应满足灌浆进度高峰期所有机组用浆量需要，制浆站应配备除尘设备，当浆液需掺加掺合剂或外加剂时，应增设相应的设备。
（6）所有灌浆设备、仪器、仪表均匀应始终保持工作状态正常，并应配有足够的备用设备。
电力驱动的设备，应在接地良好并经确认能保证施工安全时，方可使用。
10.5灌浆材料及制浆本合同工程采用合格水泥厂生产的普通硅酸盐水泥，水泥标号不低于强度等级32.5级，灌浆所用水泥应保持新鲜，做到分批供应，先到先用，受潮结块不用。
水泥出库使用前由水泥厂出示化验报告，对质量做出鉴定，项目部作有见证取样并送质量监督站作物理试验，经测定合格后方可使用。
灌浆用粘土取自业主方指定的土料场，采用自卸汽车运送。
粘土各项指标需检验满足设计或规范要求后方可使用。
水泥浆的浓度按灌浆试验确定的或监理工程师批准的水灰比（重量比）施灌，根据其他类似工程的施工经验及招标文件要求，可选定为5:1、3:1、2:1、1:1、0.8:1、0.6:1、0.5:1等七个比级。
水泥粘土混合浆配合比严格按设计要求确定。
水泥粘土浆制作工艺流程图10.5.1制浆材料称量制浆材料必须称量，称量误差应小于5%。
水泥等固相材料应采用重量称量法。
10.5.2浆液搅拌（1）各类浆液必须搅拌均匀，测定浆液密度和黏滞度等参数，并作好记录。
（2）纯水泥浆液的搅拌时间：使用普通搅拌机时，不少于3min；使用高速搅拌机时，不少于30s。
浆液在使用前应过筛，从开始制备至用完的时间宜小于4h。
（3）拌制细水泥浆液和稳定浆液，应加入减水剂和采用高速搅拌机，高速搅拌机搅拌转速应大于1200r/min，搅拌时间应通过试验确定。
细水泥浆液的搅拌，从制备至用完的时间宜小于2h。
10.5.3集中制浆（1）集中制浆站宜制备水灰比为0.5:1纯水泥浆液，输送浆液流速应为1.4～2.0m/s，各灌浆地点应测定来浆密度，并根据各灌浆点的不同需要调制使用。
（2）浆液温度应保持在5～40℃，低于或超过此标准的应视为废浆。
10.6钻孔帷幕灌浆孔采用XY-100型回转式地质钻机配金刚石钻头造孔。
（1）各钻孔孔号均按设计图纸进行编号。
（2）各孔孔位均由测量人员定点放样，实际钻孔孔位与设计孔位偏差不大于±10cm，当因故需改变孔位时，记录实际孔位，实钻终孔深度不小于设计孔深。
（3）为确保钻孔孔向准确，在钻机就位时，用枕木将钻机垫平，并用水平尺将钻机底座找平。
钻机立轴吊线垂直后，将钻机与地锚紧固在一起，使钻机立轴和孔口管的方向与设计孔向一致。
（4）钻孔过程中采用安全可靠的防斜措施，每段进行测斜，如发现钻孔偏斜超过规定时，及时进行纠偏，如纠偏无效时，应按监理工程师的指示报废原孔，并重新钻孔。
每一灌浆孔终孔时，均进行测斜并报监理工程师现场签证。
对第I、II序孔进行测斜检查，当某一个I、II序孔超偏时与其相邻的两个III序孔则应当测斜，当岩石破碎，易导致钻孔偏斜时，宜自上而下分段测斜，测点间距为10m，每个测点测量三次顶角读数，取三个读数的平均值做为该点的偏斜计算顶角值。
帷幕灌浆孔其孔底偏差值不得大于下表规定的数值：帷幕孔孔底偏差值当钻孔偏差值超出上表中的规定值时，应结合该部位的地质条件、偏斜孔及其邻孔的灌浆资料和质量检查情况进行全面分析，当确认对帷幕灌浆质量有影响时，应采取补救措施。
（5）开孔孔径一般为φ110mm，终孔孔径不小于φ75mm。
（6）钻孔非灌段必须下定向管，保证钻孔铅直。
（7）在钻孔过程中，应对钻孔冲洗水、钻孔压力、芯样长度以及其它能充分反映岩石特性的因素进行监测和记录，并提交监理工程师。
（8）钻孔钻进过程中，及时填写钻探班报表，如实详细记录，如：钻进回次、孔径、灌段深度、钻进时间、套管位臵、地层的分界、换层、返水情况、掉钻情况、返水颜色等，如遇特殊情况，作详细记录并分析处理上报监理工程师。
（9）灌浆先导孔、检查孔以及监理工程师指示的其它钻孔，应予钻取岩芯，按取芯次序统一编号，填牌装箱，并绘制钻孔柱状图和进行岩芯描述。
（10）芯样的最大长度应限制在3m以内，一旦发现芯样卡钻或被磨损，应立即取出。
除监理工程师另有指示，对于1m或大于1m的钻进循环，若芯样获得率小于80%，则下一次应减少循环深度50%，以后依次减少50%，直至50cm为止。
如果芯样的回收率很低，应更换钻孔机具或改进钻方法。
（11）钻孔终孔后的封孔采用“导管法”和“自下而上分段压灌浆法”进行灌注封孔。
封孔直至浓浆溢出后方可结束，若浆液下沉应继续补浆封填，直至全孔封满不再下沉为止。
封孔结束后应在孔口留注标记，以备查考。
（12）每一钻孔终孔后，均须进行孔深实测，并报监理工程师现场签字认可。
10.7钻孔冲洗和压水试验10.7.1说明(1)在灌浆前，对所有灌浆孔（段）进行裂隙冲洗和压（注）水试验。
(2)在地质条件较复杂的区域，其帷幕灌浆孔的裂隙冲冼，按监理工程师指示或通过现场试验确定的方法进行。
10.7.2钻孔冲洗（1）灌浆孔均进行冲洗。
施工单位根据监理工程师指示采用风水联合冲洗或用导管通入大流量水流，从孔底向孔外冲洗的方法进行冲洗；裂隙冲洗方法应根据不同的地质条件，通过现场灌浆试验确定。
（2）冲洗压力：冲洗水压采用80%的灌浆压力，压力超过1Mpa 时，采用1Mpa。
（3）裂隙冲洗应冲至回水澄清后10mim结束，且总的时间要求，单孔不少于30mim，串通孔不小于2h。
对回水达不到澄清要求的孔段，应继续进行冲洗，孔内残存的沉积物厚度不超过20cm。
（4）当邻近有正在灌浆的孔或邻近灌浆孔结束不足24h时，不得进行裂隙冲洗。
（5）灌浆孔（段）裂隙冲洗后，该孔（段）应立即连续进行灌浆作业，因故中断时间间隔超过24h者，应在灌浆前重新进行裂隙冲洗。