汽车安全玻璃的工艺流程
汽车玻璃制造工艺(一)
汽车玻璃制造工艺(一)汽车玻璃制造工艺汽车玻璃是汽车安全的必要组成部分之一，也是汽车外观设计的重要元素。
那么，汽车玻璃是如何制造的呢？下面就让我们来了解一下吧。
熔制玻璃汽车玻璃的制造首先要进行玻璃熔制，这是整个制造过程中的关键一步。
熔制玻璃的原料包括硅砂、碳酸钠、石灰石等。
这些原料经过高温处理后熔融成液体玻璃，然后冷却成玻璃坯料。
放大玻璃坯接下来，需要将玻璃坯放大。
这个过程需要将玻璃坯放入特殊的烤箱中，使其缓慢升温至1000℃以上，然后在保温的状态下再缓慢降温。
这个过程需要花费数天时间，并且需要确保玻璃坯的温度和时间都严格控制，以确保玻璃坯放大后的质量和性能符合要求。
制作模具接下来，需要制作模具。
模具是用来塑造玻璃的，模具的制作需要根据车型和玻璃尺寸来确定。
制作模具的过程需要先将原型车的车架测量出来，然后使用计算机生成模具的设计图，在CNC机床上进行加工。
压制玻璃制作好模具之后，就需要进行玻璃的压制了。
这个过程需要先将玻璃坯放入热压机中加热，使其软化，然后将热玻璃放入模具中，利用压力和吸附作用使其成型。
这个过程需要确保热度、时间和压力都控制得很好，以确保玻璃的精度和质量。
检查和包装最后一个环节是检查和包装。
经过前面的制作过程后，玻璃需要进行严格的检查，确保其质量和尺寸符合要求。
然后，就需要对玻璃进行包装，包装方式需要根据具体要求而定，例如，有些需要单独包装，有些需要放在保护材料中，以防碎裂。
以上就是汽车玻璃制造的主要过程，通过这个过程，可以制作出高质量的汽车玻璃。
汽车玻璃制造的难点制作汽车玻璃的过程中，需要注意的细节非常多，其中一些难点包括：•玻璃的制造需要非常高的温度，能够达到1000℃以上，需要进行高温保护和温度控制。
•玻璃的放大过程需要严格控制时间和温度，如果放大时间过长或者温度不够均匀，会导致玻璃破裂或者存在质量问题。
•制作模具需要根据车型和玻璃尺寸确定，因此需要进行精细的计算和设计，并且通过CNC机床进行加工。
浅谈车用安全中空玻璃的生产工艺
纸胶 带有利 于胶缝 的整齐 。
图 ｌ
１ 玻 璃 的 清洁
Ａ ｈｉ ｅ ｕ ａｌ ＆ Ｆ ｎ ｉ ｎ Ｇｌ ｓ ｒｃ ｔ ｃｒ ｒ ｕ ｃｔ ｏ ａｌ ａｓ Ｎｅ ２ ０ ６ ０１
浅谈 车用安全 中空玻璃 的生产工艺
洛 阳市凌 空安全玻 璃有 限公 司 许 伟光
中空玻璃 因其具 有 良好 的绝热性 能 和隔音 性 能 ， 在建 筑 、 电领 域广 泛应 用 的同时 ， 汽 车安 全 玻璃 家 在 领 域也被 广泛采 用 ， 特别是 客 车玻 璃 。车用 中 玻璃 对产 品的质量 的要求 较高 ， 这就要 求 我们要 对生 产 工 艺有正确 的掌握 和控 制 。
多、 批量 小 、 玻璃 样式 相对 复杂 多变 ， 很多 客车 的样式
一
家 ， 以采用 饮 用纯 净 水代 替 ， 用 普通 清水 进行 第 可 先 遍 擦拭 ， 然后 再用 吸附 了纯净水 的毛 巾进 行第 二遍 的擦 拭 ， 同样也 可以使 玻璃 达到 干净 、 亮 的效果 。 透 另 外 ， 于玻 璃表 面 的油 墨 污染 点 ， 对 由于玻 璃 已经钢化 ，
的 胶 条 进 行 温 度 测 量 ， 据 出来 时 的 温 度 及 时 对 预 热 根
设 备 进行 调整 ， 以实现 对胶 条 温度 的精 确控 制 。预热 机 出来 后 的玻璃 ，为 了保证 中空 玻 璃 的粘 接 的密 封
缘要 保持 １ ～ ６ ５ １ｍｍ 的距 离 ，胶条 的外侧 距 玻璃 边 缘
车辆用钢化玻璃的制造工艺及质量控制
车辆用钢化玻璃的制造工艺及质量控制钢化玻璃是一种经过特殊处理的安全玻璃，广泛应用于车辆的前、后、侧窗等部位。
它具有高强度、耐热、耐刮擦、防爆破等特点，能够有效保护车内乘员的安全。
本文将介绍车辆用钢化玻璃的制造工艺和质量控制。
1. 制造工艺1.1 玻璃材料选择：车辆钢化玻璃通常采用浮法玻璃或钢化玻璃基板。
浮法玻璃具有平整度好、光洁度高的特点，适合用于前风挡玻璃等对视野要求较高的部位。
钢化玻璃基板则具有较高的强度，适合用于车窗等需要保护安全的部位。
1.2 切割与冷加工：将选定的玻璃基板按照预定的形状和尺寸进行切割。
切割完成后，玻璃需要经过冷加工，包括边角磨圆和打磨等工序，以避免切割边缘产生尖锐部分。
1.3 玻璃加工前处理：将经过切割和冷加工的玻璃进行清洗，去除表面的灰尘和污渍，保持玻璃表面的洁净度。
1.4 钢化过程：经过前处理之后的玻璃进入钢化炉中进行热处理。
钢化炉通过加热玻璃基板至临界温度，然后迅速冷却，使玻璃表面形成压应力，内部形成张应力，从而提高玻璃的强度和安全性。
1.5 加工后处理：钢化玻璃经过钢化处理后，需要进行边角磨圆和打磨，以及打孔、磨边等后续处理，以适应车辆实际需求。
2. 质量控制2.1 原材料质量控制：在制造过程中，对玻璃基板的材料进行质量检查，包括对材料的厚度、弯曲度、平整度等进行测试。
只有符合相关标准的材料才能进入生产流程。
2.2 切割精度控制：切割是制造过程中的重要环节，需要确保切割尺寸的精准度。
使用先进的切割设备，结合自动化控制系统，可以有效提高切割的精度和效率。
2.3 清洗质量控制：对经过切割和冷加工的玻璃进行清洗时，需要确保清洗过程中不会损坏玻璃表面，也不会在表面留下污渍或水渍。
2.4 钢化过程控制：钢化过程对于玻璃的质量至关重要。
需要控制钢化炉的温度、时间和冷却速度等参数，确保玻璃能够达到预定的钢化效果。
2.5 后续加工质量控制：在钢化玻璃经过后续加工，如边角磨圆和打磨，以及打孔和磨边等工序时，需要确保该过程不会对玻璃的强度和安全性产生影响。
安全玻璃的生产工艺安全生产
安全玻璃的生产工艺1、玻璃瓶的工艺流程玻璃瓶生产工艺主要包括：①原料预加工。
将块状原料（石英砂、纯碱、石灰石、长石等）粉碎，使潮湿原料干燥，将含铁原料进行除铁处理，以保证玻璃质量。
②配合料制备。
③熔制。
玻璃配合料在池窑或池炉内进行高温（1550~1600度）加热，使之形成均匀、无气泡，并符合成型要求的液态玻璃。
④成型。
将液体玻璃放入模具做成所要求形状的玻璃制品，如平板、各种器皿等。
⑤热处理。
通过退火、淬火等工艺，消除或产生玻璃内部的应力、分相或晶化，以及改变玻璃的结构状态。
玻璃包装容器在饮料包装领域的优点玻璃包装材料和容器具有多方面的优点：1、玻璃材料具有良好的阻隔性能，可以很好的阻止氧气等气体对内装物的侵袭，同时可以阻止内装物的可挥发性成分向大气中挥发；2、玻璃瓶可以反复多次使用，可以降低包装成本；3、玻璃能够较容易的进行颜色和透明度的改变；4、玻璃瓶安全卫生、有良好的耐腐蚀能力和耐酸蚀能力，适合进行酸性物质（如果蔬汁饮料等）的包装；5、此外，由于玻璃瓶适合自动灌装生产线的生产，国内的玻璃瓶自动灌装技术和设备发展也较成熟，采用玻璃瓶包装果蔬汁饮料在国内有一定的生产优势。
首先要设计确定并制造模具，玻璃原料以石英砂为主要原料，加上其他辅料在高温下溶化成液态，然后注入模具，冷却、切口、回火，就形成玻璃瓶。
琉璃瓶一般有刚性标志，标志也由模具形状制成。
玻璃瓶的成型按照制作方法可以分为人工吹制、机械吹制和挤压成型三种。
玻璃瓶按照成分可分为以下几种：一是钠玻璃二是铅玻璃三是硼矽玻璃玻璃瓶的主要原材料是天然矿石、石英石、烧碱、石灰石等。
玻璃瓶具有高度的透明性及抗腐蚀性，与大多数化学品接触都不会发生材料性质的变化。
其制造工艺简便，造型自由多变，硬度大，耐热、洁净、易清理，并具有可反复使用等特点。
玻璃瓶作为包装材料主要用于食品、油、酒类、饮料、调味品、化妆品以及液态化工产品等，用途非常广泛。
但玻璃瓶也有它的缺点，如重量大、运输存储成本较高、不耐冲击等。
汽车钢化玻璃生产工艺
技术门槛高
生产过程中需要严格控制温度、 压力和时间等工艺参数，对技术 要求较高。
市场需求波动
受汽车行业影响，市场需求波动 较大，对生产计划的安排带来一 定难度。
对未来发展的展望与建议
推动技术创新
加强研发力度，推动汽车钢化玻璃生 产工艺技术创新，降低生产成本和提 高产品质量。
拓展应用领域
积极开拓新的应用领域，如新能源汽 车、智能驾驶等，扩大市场需求。
新型生产技术
采用新型生产技术，如激光切割、机 器人自动化等，提高生产效率和产品 质量。
新材料应用
探索和应用新材料，如高强度复合材 料、纳米材料等，提高汽车钢化玻璃 的性能和安全性。
05
结论
总结汽车钢化玻璃生产工艺的优势与挑战
高强度与安全性
汽车钢化玻璃具有较高的抗冲击性能和 抗划痕能力，能够提供更好的安全保护 。
汽车钢化玻璃生产工 艺
目录
• 引言 • 汽车钢化玻璃生产工艺流程 • 钢化玻璃的性能特点 • 汽车钢化玻璃的应用与发展趋势 • 结论
01
引言
目的和背景
01
汽车钢化玻璃生产工艺是汽车制 造过程中的重要环节，其目的是 生产出高质量、高安全性能的汽 车钢化玻璃。
02
随着汽车工业的发展，对汽车钢 化玻璃的需求不断增加，因此需 要不断提高生产工艺水平，以满 足市场需求。
熔炼
将配料放入高温熔炉中，加热至 1500℃左右，使原料熔化成玻璃液。
玻璃成型
模具制作
根据汽车玻璃的形状和尺寸，制作相应的模具。
玻璃成型
将玻璃液倒入模具中，通过冷却和固化，形成所需的汽车玻璃形状。
钢化处理
01
02
03
预热
车用安全玻璃生产工艺和加工技术
车用安全玻璃生产工艺和加工技术引言车用安全玻璃是现代汽车制造中至关重要的一部分。
它不仅为车辆提供了视野，还起到了保护车内乘客的重要作用。
在汽车行业中，车用安全玻璃的生产工艺和加工技术被广泛研究和应用，以确保其质量和可靠性。
本文将介绍车用安全玻璃的生产工艺和加工技术，包括原材料选择、生产工艺流程和加工技术的要点。
原材料选择车用安全玻璃的基本原材料是玻璃和层压膜。
玻璃主要有钢化玻璃和夹层玻璃两种类型，而层压膜通常由聚氨酯或聚乙烯醇等材料制成。
钢化玻璃钢化玻璃是一种特殊加工的玻璃，经过加热处理后迅速冷却，使得玻璃表面形成压缩应力，从而增强了其耐冲击性和抗压能力。
钢化玻璃在车辆碰撞时破裂成小颗粒，减少了对乘客的伤害风险。
夹层玻璃夹层玻璃是由两层玻璃中间加入一层层压膜制成的复合材料。
层压膜起到了粘合两层玻璃的作用，当夹层玻璃破裂时，碎片会被层压膜粘合在一起，降低了对乘客的伤害风险。
夹层玻璃还具有良好的隔音和隔热性能。
生产工艺流程车用安全玻璃的生产工艺流程通常包括原材料准备、加工制作和后续处理三个过程。
原材料准备在原材料准备阶段，需要对玻璃和层压膜进行筛选和检验。
玻璃需要经过切割和钢化处理，并确保其表面无划痕和裂痕。
层压膜需要经过裁剪和热压处理，确保其粘结性和稳定性。
加工制作加工制作阶段是将玻璃和层压膜进行组合，形成夹层玻璃的过程。
首先，将层压膜放置在两片玻璃的中间。
然后，通过压合机将层压膜与玻璃加热压合，使其紧密粘合在一起。
最后，使用切割机将夹层玻璃切割成所需形状和尺寸。
后续处理后续处理阶段是对制作好的夹层玻璃进行检验和精加工的过程。
首先，对夹层玻璃进行外观检查和尺寸测量，确保其符合相关标准和要求。
然后，进行破碎实验和冲击实验，测试夹层玻璃的破裂性能和抗冲击能力。
最后，对夹层玻璃进行清洁、包装和质量控制，以确保其质量和可靠性。
加工技术要点车用安全玻璃的加工技术涉及到切割、钻孔和抛光等操作，以下是一些加工技术的要点：切割在切割玻璃时，需要使用专业的玻璃切割工具。
汽车安全玻璃用原料浮法玻璃生产工艺
芬兰Raute公司，世界领先的浮法玻璃原料配合料系统制造 商之一，为当今世界最先进的配料房。
浮法玻璃主要原料
浮法玻璃的七种基本原料： 硅砂，纯碱，白云石，石灰石、芒硝、碳粉，铁粉/红粉。
拉边机：作为辅助拉伸的成型装置，用于阻 止玻璃带保持平衡厚度，达到要求厚度。
如果没有拉边机的作用，只有退火窑的拉引， 以及玻璃重力和表面张力的作用，玻璃会形 成平衡厚度。通常平衡厚度为6.9mm。所以， 如果要形成低于平衡厚度的玻璃，需要拉边 机作用在玻璃液上。而拉边机要发挥其拉薄 （有时是堆厚）作用，成型区必须通过电加 热以及热端区的冷却器来控制成型温度。
作为金属浮抛液，它在锡槽的6001000 ℃温度范围内，必须呈液体， 即熔点要低；还要避免挥发，即蒸气 压要小，同时，它还必须具有较大的 密度和易还原的性质，符合条件的金 属有：镓、铟、锡等，选择锡的原因： 锡的密度是玻璃的3倍，熔点是 231.89 ℃ ，无毒，价格也较便宜。
浮法玻璃：熔融的玻璃液流入熔化锡 液表面，淌开成型为连续玻璃带。
浮法玻璃退火是指熔融玻璃液在锡槽中成型后，进入退火窑中（约600℃ ）， 通过适当控制温度降低速度，将玻璃带中产生的热应力控制在允许的范围内。 大约600度玻璃带通过退火窑退火降温到约80度。
浮法玻璃的退火范围是约从566℃～482℃。退火上限—566℃，即是玻璃的退 火点。玻璃温度在退火点以上时是没有任何应力的，这时的玻璃内外层虽存在 着温度梯度，不存在应力；
防霉处理
现在采用的是酸类处理：用于玻璃防霉处理的有机酸有：已二酸、苹果酸、
汽车玻璃的工艺
汽车玻璃的工艺
汽车玻璃的制造工艺主要分为以下几个步骤：
1. 原料准备：根据不同车型和需求，选择合适的玻璃原料，如钢化玻璃、夹层玻璃等。
2. 切割：将原料按照设计要求切割成对应的形状和尺寸，通常使用机器或激光切割进行精确切割。
3. 打磨：对玻璃边缘进行打磨，以确保边缘光滑，避免伤人和玻璃破裂。
4. 钢化处理：对需要钢化的玻璃进行热处理。
将玻璃加热到接近软化温度后，迅速冷却，使得玻璃表面形成较高的压应力和内部较高的拉应力，增强玻璃的强度和耐冲击性。
5. 夹层处理：为夹层玻璃，将两层玻璃之间夹入PVB（聚氯乙烯醇）薄膜，并进行高温和高压处理，使得薄膜变得坚固，起到防护和吸能的效果。
6. 压合：将经过处理的玻璃与车身结构进行压合固定，通常使用聚氨脂或硅胶等粘合剂，确保玻璃与车身的紧密结合。
7. 检查和装配：对制成的玻璃进行全面检查，确保质量合格。
然后将玻璃安装
到汽车车身上，通常使用专用工具和设备进行安装。
8. 品质控制：对成品玻璃进行严格的质量控制，如进行强度测试、透光度测试、防护性能测试等。
以上是汽车玻璃的一般工艺流程，具体的制造工艺会根据不同类型的汽车玻璃和生产工艺的要求而有所差异。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
一、汽车安全玻璃的生产及工艺流程1．配料，按照设计好的料方单，将各种原料称量后在一混料机内混合均匀。
玻璃的主要原料有：石英砂、石灰石、长石、纯碱、硼酸等。
2．熔制，将配好的原料经过高温加热，形成均匀的无气泡的玻璃液。
这是一个很复杂的物理、化学反应过程。
玻璃的熔制在熔窑内进行。
熔窑主要有两种类型：一种是坩埚窑，玻璃料盛在坩埚内，在坩埚外面加热。
小的坩埚窑只放一个坩埚，大的可多到20个坩埚。
坩埚窑是间隙式生产的，现在仅有光学玻璃和颜色玻璃采用坩埚窑生产。
另一种是池窑，玻璃料在窑池内熔制，明火在玻璃液面上部加热。
玻璃的熔制温度大多在1300~1600゜C。
大多数用火焰加热，也有少量用电流加热的，称为电熔窑。
现在，池窑都是连续生产的，小的池窑可以是几个米，大的可以大到400多米。
3．成形，是将熔制好的玻璃液转变成具有固定形状的固体制品。
成形必须在一定温度范围内才能进行，这是一个冷却过程，玻璃首先由粘性液态转变为可塑态，再转变成脆性固态。
成形方法可分为人工成形和机械成形两大类。
A．人工成形。
（1）吹制，用一根镍铬合金吹管，挑一团玻璃在模具中边转边吹。
主要用来成形玻璃泡、瓶、球（划眼镜片用）等。
（2）拉制，在吹成小泡后，另一工人用顶盘粘住，二人边吹边拉主要用来制造玻璃管或棒。
（3）压制，挑一团玻璃，用剪刀剪下使它掉入凹模中，再用凸模一压。
主要用来成形杯、盘等。
（4）自由成形，挑料后用钳子、剪刀、镊子等工具直接制成工艺品。
B．机械成形。
因为人工成形劳动强度大，温度高，条件差，所以，除自由成形外，大部分已被机械成形所取代。
机械成形除了压制、吹制、拉制外，还有（1）压延法，用来生产厚的平板玻璃、刻花玻璃、夹金属丝玻璃等。
（2）浇铸法，生产光学玻璃。
（3）离心浇铸法，用于制造大直径的玻璃管、器皿和大容量的反应锅。
这是将玻璃熔体注入高速旋转的模子中，由于离心力使玻璃紧贴到模子壁上，旋转继续进行直到玻璃硬化为止。
（4）烧结法，用于生产泡沫玻璃。
它是在玻璃粉末中加入发泡剂，在有盖的金属模具中加热，玻璃在加热过程中形成很多闭口气泡这是一种很好的绝热、隔音材料。
此外，平板玻璃的成形有垂直引上法、平拉法和浮法。
浮法是让玻璃液流漂浮在熔融金属（锡）表面上形成平板玻璃的方法，其主要优点是玻璃质量高（平整、光洁），拉引速度快，产量大。
4．退火，玻璃在成形过成中经受了激烈的温度变化和形状变化，这种变化在玻璃中留下了热应力。
这种热应力会降低玻璃制品的强度和热稳定性。
如果直接冷却，很可能在冷却过程中或以后的存放、运输和使用过程中自行破裂（俗称玻璃的冷爆）。
为了消除冷爆现象，玻璃制品在成形后必须进行退火。
退火就是在某一温度范围内保温或缓慢降温一段时间以消除或减少玻璃中热应力到允许值。
此外，某些玻璃制品为了增加其强度，可进行刚化处理。
包括：物理刚化（淬火），用于较厚的玻璃杯、桌面玻璃、汽车挡风玻璃等；和化学刚化（离子交换），用于手表表蒙玻璃、航空玻璃等。
刚化的原理是在玻璃表面层产生压应力，以增加其强度。
玻璃钢化分为热钢化（即物理钢化）与化学钢化，化学钢化玻璃一般不单独使用，而是作为玻璃原片生产夹层玻璃，汽车上的钢化玻璃一般都通过热钢化方法进行生产。
玻璃热钢化按生产过程中输送玻璃的方式分为垂直钢化法和水平钢化法；按冷却介质分为风冷法、液体淬冷法和冷却板接触冷却法。
垂直钢化法在20世纪90年代初期较为普遍，但由于质量差、效率低、批量小等缺点已逐渐被国内各大公司淘汰，目前钢化玻璃采用水平钢化法、风冷法生产。
热钢化玻璃的生产工艺比较简单，是将原片玻璃（普通平板玻璃）加热到接近软化温度后急剧冷却，从而产生预应力的高强度玻璃。
钢化玻璃按形状分为平板玻璃、单曲率玻璃、复合曲率玻璃。
以一般轿车为例，门玻璃为双曲率玻璃，通过BT（弯钢化）机在BT炉加热下模压成形；后挡玻璃为复合曲率玻璃，通过DBⅡ（深钢化、二次成形）模具的两个成形环在GT炉加热下两次最终成形，是加工最复杂的钢化玻璃，后挡玻璃的除霜电热线是通过网版由银浆印制、烧结而成。
夹层玻璃的生产夹层玻璃的生产方法有两种，一是胶片法，二是灌浆法，一般都采用胶片法。
夹层玻璃一般分为3层，内外两层由普通平板玻璃组成，中间层为聚乙烯醇缩丁醛(PVB)。
PVB与无机玻璃具有良好的粘接性，膜层透光率达到90%以上，PVB具有良好的抗穿透及抗冲击性能。
目前，国内PVB材料的质量不够稳定，汽车夹层玻璃的PVB基本上为进口。
以一般轿车前风窗玻璃为例，两层平板玻璃厚度为2.0mm，中间PVB胶片的厚度为0.76mm。
生产时将两层平板玻璃通过连续烘弯炉烘弯，达到要求的曲面，然后通过预压抽真空，最后送人高压釜热压胶合，使PVB与玻璃完全粘接。
黑色印边则通过网版由印刷机印制（材料为进口油墨），然后高温烧结在玻璃表面。
图表1、钢化玻璃及夹层玻璃具体的生产工艺流程见图资料来源：中研纵横资料整理二、汽车安全玻璃的验收项目及规范目前，国内汽车玻璃标准已形成了一个标准体系，包括术语标准、包装标准、产品性能标准相应的试验方法标准等。
GB9656《汽车安全玻璃》是汽车安全玻璃的产品标准，对汽车安全玻璃材料的安全性能（标准中的主要技术要求）及一般性能（标准中的一般技术要求）规定了技术指标和判定准则。
国外标准主要有欧洲经济委员会法规ECER43《安全玻璃材料的统一规定》、美国国家标准ANSIZ26.1《陆地公路上行驶的机动车辆用安全窗用玻璃材料规范》、日本汽车行业协会标准JISOM503《汽车用风挡玻璃》、JISOM504《风挡以外用汽车玻璃》及日本工业标准JISR3211《汽车用安全玻璃》标准等。
我国国家标准GB9656《汽车安全玻璃》最早制定于二十世纪八十年代末，迄今为止，已先后经过3次修订。
最新版本为2003版，并于2004年4月1日开始实施。
最新版本与过去版本相比有很大不同。
首先，增加了汽车安全玻璃材料的种类，除钢化玻璃、区域钢化玻璃及夹层玻璃材料外，增加了中空安全玻璃及塑玻复合材料，并相应增加了耐温度变化性、耐燃烧性和耐化学侵蚀性等性能要求。
其次，对安全玻璃材料分类及应用部位进行了修订。
取消了A类夹层玻璃及B类夹层玻璃的分类；扩大了钢化玻璃应用范围，即钢化玻璃可以用于时速低于40km/h机动车的前风窗；限制了区域钢化的应用，即区域钢化只适用于不以载人为目的的机动车。
再次，对标准结构作了重大调整。
标准按性能要求分为主要技术要求及一般技术要求。
主要技术要求等效采用ECER43，其涉及材料的安全性，属于强制性的。
针对应用于不同部位的不同安全玻璃材料，国内外相关标准提出了不同的要求。
1、钢化玻璃的性能指标钢化玻璃的主要性能指标为透射率、抗冲击性及碎片状态，按照GB9656-2003的规定进行验收。
2、夹层玻璃的性能指标夹层玻璃的主要性能指标为光畸变、副向偏移、透射率、耐热性、颜色识别等共11项，按照GB9656-2003的规定进行验收。
3、玻璃外观a．玻璃的外观质量、周边质量可按GB/T17340-1998《汽车安全玻璃的形状及外观》进行验收。
根据实际使用情况，如要求与国标不一致时，可按日本国家标准M501进行验收。
b.国家认监委规定安全玻璃是实施3C强制认证的汽车零部件之一，玻璃商标上的印刷内容也有相应规定，商标内容必须印有3C认证中心的标志及玻璃生产厂家的认证代码，认证代码为Exxxxxx，共7位，x代表0-9中的一位数字。
同时，为便于零部件的追溯，商标内容最好包括玻璃的生产日期，其余内容可以根据具体情况进行规定。
c.陶瓷印边。
陶瓷印边的主要用途是美化玻璃外观。
玻璃内表面边沿印刷的黑色印边不但可以遮挡住连接玻璃与车身的黑色粘接胶，也可遮挡住外露的顶篷、立柱饰板的边沿等nc.moc.enilnosmm.www，陶瓷印边的尺寸按图纸要求进行验收，其厚度、耐磨性、牢度按相关规定及相互协商进行验收。
4、除霜功能后挡玻璃一般都带有除霜功能。
在玻璃的内表面上印刷加热电阻丝，在舌片通电情况下加热电阻丝产生热量，起到加热后挡玻璃、融化霜冻的作用，电阻丝具体功率的大小可按照图纸进行验收。
除霜效率、耐久性试验等可按照JC/T673-1997《汽车后窗电热玻璃性能试验方法》的规定进行验收。
舌片焊接在焊点印刷线上，其拉脱力按图纸的相关规定。
5、底座的粘接底座主要用来安装汽车内后视镜，底座粘贴位置在前风窗玻璃中央上方，具体位置根据图纸确定。
底座是汽车正后部视野的保证，采用锌铝合金铸造而成，通过PVB或3M胶带粘接在前风窗上。
底座粘接最重要的性能是粘接扭矩能够达到图纸要求，一般扭矩≥30N·m即可满足要求。
6、前挡遮阳彩带前挡遮阳彩带为PVB上部着色，彩带的宽度尺寸公差一般为±8mm。
不同颜色彩带的主波长不一样，可见光的透射比一般≥5％，可按顾客要求的颜色、彩带公差、可见光的透射比进行验收。
7、玻璃的尺寸及形状a.玻璃的厚度。
设计图纸时都会规定玻璃厚度，以一般轿车为例，钢化玻璃的厚度前门为3.2或3.5mm，后门、后挡玻璃、侧窗玻璃等厚度为3.2mm，前风窗为4.7mm厚。
玻璃厚度通过螺旋测微仪进行测量。
b.玻璃的轮廓尺寸、吻合度、球面尺寸都必须通过检具验收，需满足图纸规定的公差。
三、汽车安全玻璃生产中遇到的质量问题1、安全玻璃表面的划伤由于玻璃是易损件，在日常生产、包装、运输过程中，极易发生玻璃表面划伤的现象。
按国家标准GB/T17340-1998及日本国家标准M501的规定，玻璃表面允许划伤，具体划伤的长度、宽度、深度都有相应规定。
2、钢化玻璃（后挡玻璃）发生自爆现象由于钢化玻璃内部存在较大应力，许多因素都会引起钢化玻璃产生炸裂及“自爆”现象。
玻璃的“自爆”现象难于控制，概率为2%，硫化镍相变是导致钢化玻璃自爆的主要原因，彻底解决钢化玻璃自爆的唯一办法是进行科学有效的均质处理，在日常生产中控制钢化应力及钢化均匀度也能有效减少自爆的发生。
3、前风窗视野中的物体变形现象开车时，前风窗玻璃正前方或下方视野中的物体曾出现过被拉长变形的现象，这是前风窗存在亮斑导致。
产生原因可能是玻璃中间层夹有杂物，在烘弯时形成聚光导致光畸变。
第五节2009-2010年中国汽车玻璃产业发展中存在的问题探讨（一）行业大而不强，缺乏国际竞争力多年来，我国玻璃工业尽管实现了快速发展，整体水平有了很大提高，但与国际先进水平相比，还有很大差距，行业大而不强，缺乏国际竞争力。
主要表现在产品质量品种、整体技术、装备和管理水平还落后于国际先进水平；产品结构不够合理，优质浮法和深加工率偏低；企业数量多，规模小，产业集中度低。
特别是企业科技创新和自主研发能力较差，缺乏具有驱动力的技术创新机制和能力。
科技对玻璃工业经济效益贡献率较低；一些科研成果不能有效转化为生产力；科技投入严重不足；由于企业分散，开发的技术成果难以得到广泛应用；对引进的技术和设备，消化吸收不够，更缺乏二次创新。