汽车安全玻璃的工艺流程
一、汽车安全玻璃的生产及工艺流程
1．配料，按照设计好的料方单，将各种原料称量后在一混料机内混合均匀。玻璃的主要原料有：石英砂、石灰石、长石、纯碱、硼酸等。
2．熔制，将配好的原料经过高温加热，形成均匀的无气泡的玻璃液。这是一个很复杂的物理、化学反应过程。玻璃的熔制在熔窑内进行。熔窑主要有两种类型：一种是坩埚窑，玻璃料盛在坩埚内，在坩埚外面加热。小的坩埚窑只放一个坩埚，大的可多到20个坩埚。坩埚窑是间隙式生产的，现在仅有光学玻璃和颜色玻璃采用坩埚窑生产。另一种是池窑，玻璃料在窑池内熔制，明火在玻璃液面上部加热。玻璃的熔制温度大多在1300~1600゜C。大多数用火焰加热，也有少量用电流加热的，称为电熔窑。现在，池窑都是连续生产的，小的池窑可以是几个米，大的可以大到400多米。
3．成形，是将熔制好的玻璃液转变成具有固定形状的固体制品。成形必须在一定温度范围内才能进行，这是一个冷却过程，玻璃首先由粘性液态转变为可塑态，再转变成脆性固态。成形方法可分为人工成形和机械成形两大类。
A．人工成形。（1）吹制，用一根镍铬合金吹管，挑一团玻璃在模具中边转边吹。主要用来成形玻璃泡、瓶、球（划眼镜片用）等。（2）拉制，在吹成小泡后，另一工人用顶盘粘住，二人边吹边拉主要用来制造玻璃管或棒。（3）压制，挑一团玻璃，用剪刀剪下使它掉入凹模中，再用凸模一压。主要用来成形杯、盘等。（4）自由成形，挑料后用钳子、剪刀、镊子等工具直接制成工艺品。
B．机械成形。因为人工成形劳动强度大，温度高，条件差，所以，除自由成形外，大部分已被机械成形所取代。机械成形除了压制、吹制、拉制外，还有（1）压延法，用来生产厚的平板玻璃、刻花玻璃、夹金属丝玻璃等。（2）浇铸法，生产光学玻璃。（3）离心浇铸法，用于制造大直径的玻璃管、器皿和大容量的反应锅。这是将玻璃熔体注入高速旋转的模子中，由于离心力使玻璃紧贴到模子壁上，旋转继续进行直到玻璃硬化为止。（4）烧结法，用于生产泡沫玻璃。它是在玻璃粉末中加入发泡剂，在有盖的金属模具中加热，玻璃在加热过程中形成很多闭口气泡这是一种很好的绝热、隔音材料。此外，平板玻璃的成形有垂直引上法、平拉法和浮法。浮法是让玻璃液流漂浮在熔融金属（锡）表面上形成平板玻璃的方法，其主要优点是玻璃质量高（平整、光洁），拉引速度快，产量大。
4．退火，玻璃在成形过成中经受了激烈的温度变化和形状变化，这种变化在玻璃中留下了热应力。这种热应力会降低玻璃制品的强度和热稳定性。如果直接冷却，很可能在冷却过程中或以后的存放、运输和使用过程中自行破裂（俗称玻璃的冷爆）。为了消除冷爆现象，玻璃制品在成形后必须进行退火。退火就是在某一温度范围内保温或缓慢降温一段时间以消除或减少玻璃中热应力到允许值。
此外，某些玻璃制品为了增加其强度，可进行刚化处理。包括：物理刚化（淬火），用于较厚的玻璃
杯、桌面玻璃、汽车挡风玻璃等；和化学刚化（离子交换），用于手表表蒙玻璃、航空玻璃等。刚化的原理是在玻璃表面层产生压应力，以增加其强度。
玻璃钢化分为热钢化（即物理钢化）与化学钢化，化学钢化玻璃一般不单独使用，而是作为玻璃原片
生产夹层玻璃，汽车上的钢化玻璃一般都通过热钢化方法进行生产。玻璃热钢化按生产过程中输送玻璃的方式分为垂直钢化法和水平钢化法；按冷却介质分为风冷法、液体淬冷法和冷却板接触冷却法。垂直钢化法在20世纪90年代初期较为普遍，但由于质量差、效率低、批量小等缺点已逐渐被国内各大公司淘汰，目前钢化玻璃采用水平钢化法、风冷法生产。热钢化玻璃的生产工艺比较简单，是将原片玻璃（普通平板玻璃）加热到接近软化温度后急剧冷却，从而产生预应力的高强度玻璃。
钢化玻璃按形状分为平板玻璃、单曲率玻璃、复合曲率玻璃。以一般轿车为例，门玻璃为双曲率玻璃，
通过BT（弯钢化）机在BT炉加热下模压成形；后挡玻璃为复合曲率玻璃，通过DBⅡ（深钢化、二次成形）模具的两个成形环在GT炉加热下两次最终成形，是加工最复杂的钢化玻璃https://www.360docs.net/doc/341137233.html,，后挡玻璃的除霜电热线是通过网版由银浆印制、烧结而成。
夹层玻璃的生产
夹层玻璃的生产方法有两种，一是胶片法，二是灌浆法，一般都采用胶片法。夹层玻璃一般分为3层，内外两层由普通平板玻璃组成，中间层为聚乙烯醇缩丁醛(PVB)。
PVB与无机玻璃具有良好的粘接性，膜层透光率达到90%以上，PVB具有良好的抗穿透及抗冲击性能。
目前，国内PVB材料的质量不够稳定，汽车夹层玻璃的PVB基本上为进口。
以一般轿车前风窗玻璃为例，两层平板玻璃厚度为2.0mm，中间PVB胶片的厚度为0.76mm。生产时将
两层平板玻璃通过连续烘弯炉烘弯，达到要求的曲面，然后通过预压抽真空，最后送人高压釜热压胶合，使PVB与玻璃完全粘接。黑色印边则通过网版由印刷机印制（材料为进口油墨），然后高温烧结在玻璃表面。
图表1、钢化玻璃及夹层玻璃具体的生产工艺流程见图
资料来源：中研纵横资料整理
二、汽车安全玻璃的验收项目及规范
目前，国内汽车玻璃标准已形成了一个标准体系，包括术语标准、包装标准、产品性能标准相应的试验方法标准等。GB9656《汽车安全玻璃》是汽车安全玻璃的产品标准，对汽车安全玻璃材料的安全性能（标准中的主要技术要求）及一般性能（标准中的一般技术要求）规定了技术指标和判定准则。
国外标准主要有欧洲经济委员会法规ECER43《安全玻璃材料的统一规定》、美国国家标准ANSIZ26.1《陆地公路上行驶的机动车辆用安全窗用玻璃材料规范》、日本汽车行业协会标准JISOM503《汽车用风挡玻璃》、JISOM504《风挡以外用汽车玻璃》及日本工业标准JISR3211《汽车用安全玻璃》标准等。
我国国家标准GB9656《汽车安全玻璃》最早制定于二十世纪八十年代末，迄今为止，已先后经过3次修订。最新版本为2003版，并于2004年4月1日开始实施。最新版本与过去版本相比有很大不同。首先，增加了汽车安全玻璃材料的种类，除钢化玻璃、区域钢化玻璃及夹层玻璃材料外，增加了中空安全玻
璃及塑玻复合材料，并相应增加了耐温度变化性、耐燃烧性和耐化学侵蚀性等性能要求。其次，对安全玻璃材料分类及应用部位进行了修订。取消了A类夹层玻璃及B类夹层玻璃的分类；扩大了钢化玻璃应用范围，即钢化玻璃可以用于时速低于40km/h机动车的前风窗；限制了区域钢化的应用，即区域钢化只适用于不以载人为目的的机动车。再次，对标准结构作了重大调整。标准按性能要求分为主要技术要求及一般技术要求。主要技术要求等效采用ECER43，其涉及材料的安全性，属于强制性的。针对应用于不同部位的不同安全玻璃材料，国内外相关标准提出了不同的要求。
1、钢化玻璃的性能指标
钢化玻璃的主要性能指标为透射率、抗冲击性及碎片状态，按照GB9656-2003的规定进行验收。
2、夹层玻璃的性能指标
夹层玻璃的主要性能指标为光畸变、副向偏移、透射率、耐热性、颜色识别等共11项，按照GB9656-2003的规定进行验收。
3、玻璃外观
a．玻璃的外观质量、周边质量可按GB/T17340-1998《汽车安全玻璃的形状及外观》进行验收。根据实际使用情况，如要求与国标不一致时，可按日本国家标准M501进行验收。
b.国家认监委规定安全玻璃是实施3C强制认证的汽车零部件之一，玻璃商标上的印刷内容也有相应规定，商标内容必须印有3C认证中心的标志及玻璃生产厂家的认证代码，认证代码为Exxxxxx，共7位，x代表0-9中的一位数字。同时，为便于零部件的追溯，商标内容最好包括玻璃的生产日期，其余内容可以根据具体情况进行规定。
c.陶瓷印边。陶瓷印边的主要用途是美化玻璃外观。玻璃内表面边沿印刷的黑色印边不但可以遮挡住连接玻璃与车身的黑色粘接胶，也可遮挡住外露的顶篷、立柱饰板的边沿等nc.moc.enilnosmm.www，陶瓷印边的尺寸按图纸要求进行验收，其厚度、耐磨性、牢度按相关规定及相互协商进行验收。
4、除霜功能
后挡玻璃一般都带有除霜功能。在玻璃的内表面上印刷加热电阻丝，在舌片通电情况下加热电阻丝产生热量，起到加热后挡玻璃、融化霜冻的作用，电阻丝具体功率的大小可按照图纸进行验收。除霜效率、耐久性试验等可按照JC/T673-1997《汽车后窗电热玻璃性能试验方法》的规定进行验收。舌片焊接在焊点印刷线上，其拉脱力按图纸的相关规定。
5、底座的粘接
底座主要用来安装汽车内后视镜，底座粘贴位置在前风窗玻璃中央上方，具体位置根据图纸确定。底座是汽车正后部视野的保证，采用锌铝合金铸造而成，通过PVB或3M胶带粘接在前风窗上。底座粘接最重要的性能是粘接扭矩能够达到图纸要求，一般扭矩≥30N·m即可满足要求。
6、前挡遮阳彩带
前挡遮阳彩带为PVB上部着色，彩带的宽度尺寸公差一般为±8mm。不同颜色彩带的主波长不一样，可见光的透射比一般≥5％，可按顾客要求的颜色、彩带公差、可见光的透射比进行验收。
7、玻璃的尺寸及形状
a.玻璃的厚度。设计图纸时都会规定玻璃厚度，以一般轿车为例，钢化玻璃的厚度前门为3.2或3.5mm，后门、后挡玻璃、侧窗玻璃等厚度为3.2mm，前风窗为4.7mm厚。玻璃厚度通过螺旋测微仪进行测量。
b.玻璃的轮廓尺寸、吻合度、球面尺寸都必须通过检具验收，需满足图纸规定的公差。
三、汽车安全玻璃生产中遇到的质量问题
1、安全玻璃表面的划伤
由于玻璃是易损件，在日常生产、包装、运输过程中，极易发生玻璃表面划伤的现象。按国家标准GB/T17340-1998及日本国家标准M501的规定，玻璃表面允许划伤，具体划伤的长度、宽度、深度都有相应规定。
2、钢化玻璃（后挡玻璃）发生自爆现象由于钢化玻璃内部存在较大应力，许多因素都会引起钢化玻璃产生炸裂及“自爆”现象。玻璃的“自爆”现象难于控制，概率为2%，硫化镍相变是导致钢化玻璃自爆的主要原因，彻底解决钢化玻璃自爆的唯一办法是进行科学有效的均质处理，在日常生产中控制钢化应力及钢化均匀度也能有效减少自爆的发生。
3、前风窗视野中的物体变形现象
开车时，前风窗玻璃正前方或下方视野中的物体曾出现过被拉长变形的现象，这是前风窗存在亮斑导致。产生原因可能是玻璃中间层夹有杂物，在烘弯时形成聚光导致光畸变。
第五节2009-2010年中国汽车玻璃产业发展中存在的问题探讨（一）行业大而不强，缺乏国际竞争力
多年来，我国玻璃工业尽管实现了快速发展，整体水平有了很大提高，但与国际先进水平相比，还有很大差距，行业大而不强，缺乏国际竞争力。主要表现在产品质量品种、整体技术、装备和管理水平还落
后于国际先进水平；产品结构不够合理，优质浮法和深加工率偏低；企业数量多，规模小，产业集中度低。
特别是企业科技创新和自主研发能力较差，缺乏具有驱动力的技术创新机制和能力。科技对玻璃工业经济效益贡献率较低；一些科研成果不能有效转化为生产力；科技投入严重不足；由于企业分散，开发的技术成果难以得到广泛应用；对引进的技术和设备，消化吸收不够，更缺乏二次创新。
（二）行业发展存有较大盲目性，造成发展不平衡，周期性波动大
平板玻璃工业属能源、资源消耗型产业，年耗能约1000万吨标准煤；又是重要的民生产业，与人民生活密切相关；平板玻璃生产连续性强，不利于产能调控；特别是近年来，由于燃料比价关系不合理，重油、天然气、煤、焦炉煤气等不同燃料品种价格差别很大，促使一些企业为降低生产成本，追逐低成本燃料，到有廉价燃料资源的地区建设新线，进一步增加产能，导致更加严重的产需矛盾。正是基于上述基本情况和特点，平板玻璃行业产能调控十分重要。特别是近年来由于民间资本的不断丰富，地方项目投资主体地位进一步强化，企业投资欲望十分强劲。目前尽管市场不好，但在建、拟建浮法玻璃生产线仍然较多（初步统计在建25条线，产能9550万重量箱，拟建19条线，产能6900万重量箱）。如不严格控制，将造成产能严重过剩和国家财产、资源和能源的巨大浪费。
发展不平衡还体现在区域布局不尽合理，玻璃属于区域性产品，销售半径受运输费用的制约。一般在600公里以内较为经济。从我国目前浮法玻璃地区分布情况看，东部沿海地区过于集中，西部地区偏少，有些省区仍是空白。目前各地区浮法玻璃产能分布情况见图2。
（三）整体质量水平不高，结构不合理
随着我国经济发展和人民生活水平的提高，市场需求和消费结构发生了很大变化。过去玻璃在建筑上应用仅限于“透明采光，挡风防雨”，而现在一些高级建筑、汽车、装饰装修以及建筑节能、电子信息和太阳能利用等都需要高质量及特殊品种的玻璃。
与此同时，近年来，我国浮法玻璃技术、装备水平和管理水平不断提高，追求高质量产品已有现实基础和可能。
根据统计分析，目前我国浮法玻璃生产线，按质量等级可划分为高、中、低三个档次。其中高档生产线（即优质浮法线），技术装备水平较高，能稳定生产制镜级产品、汽车级以上产品比例大于70%。合资线及部分国内高档生产线均属于该类别，其总量为14000万重量箱，占浮法总量29%；中档线（国内普通浮法线），能稳定生产汽车级及建筑级产品。总量为30700万重量箱，占浮法总量63%；低挡生产线，长期生产建筑级产品，不具备生产制镜级和汽车级产品能力，其总量为3300万重量箱，占浮法总量的8%左右。
图表2、2000年～2008年新增浮法玻璃生产线情况
资料来源：中研纵横资料整理
我国玻璃行业的质量管理水平与国际先进水平存在较大差距，主要表现为浮法玻璃外观质量标准偏低、企业质量管理体系的维护和保持能力较弱、检测和分析能力不强、质量认证的种类偏少等。
从产品结构看，优质浮法和深加工率偏低，节能玻璃使用率偏低。目前，普通浮法玻璃过剩，但同时存在结构性缺口，一些电子玻璃、汽车玻璃、高档建筑玻璃等还需进口；优质浮法比率偏低，仅为29%；玻璃深加工率仅为32%，而世界平均水平约55%，发达国家达65%~85%。加工后的增值率我国仅为原片2.5倍，发达国家为5倍，因此在加工数量和加工深度上均有较大差距。
节能玻璃在建筑中的使用率低，中空玻璃、Low-E中空玻璃等节能玻璃在建筑中的使用率不足10%，一般仅限于公共建筑。而欧美基本普及中空玻璃，Low-E中空玻璃占全部中空玻璃的比例超过50%。
4、企业规模小，产业集中度低
我国玻璃行业虽然总量居世界第一，但生产过度分散，浮法玻璃企业就有50多家，平均规模只有600余万重量箱。在充分竞争的市场环境下，缺少具有国际竞争力的行业排头兵企业。全国只有一家企业国内市场占有率在10%以上，前10家玻璃企业生产集中度（按产量计算）仅有43%，规模在1000万重量箱以上的企业只有11家，行业呈分散竞争状态。长时间以来存有过度竞争，影响行业整体效益，制约行业健康发展。
玻璃行业是资本密集和劳动力密集行业，是规模和结构缺一不可的行业，规模小，抵御风险能力弱。而国外行业发展的模式是“生产高度集中和注重海外业务的跨国大公司”。
5、资源、能源消耗高，环境代价大
我国当前平板玻璃能耗偏高，平均热耗为7800千焦/公斤玻液，比国外平均水平高20%，比国际先进水平高32%，熔窑热效率比国外平均低5%～10%。
在资源综合利用方面，硅质原料的选矿回收率偏低，仅为65%~80%，综合利用水平低。按目前平板玻璃产量计算，每年消耗硅质原料近3000万吨，无效排放达750万吨以上。
平板玻璃行业是我国重点工业污染控制行业之一。目前大多以重油（或煤焦油）为燃料，大气污染排放问题较为严重。在当前未经治理情况下SO2、NOX初始排放浓度均在2000毫克/标准立方米以上，高出标准2.5~3倍，颗粒物排放，一般情况下初始浓度在200~400毫克/标准立方米左右。
据调查，当前只有少数浮法玻璃生产企业安装了脱硫除尘等窑炉烟气治理设施，绝大部分企业还未对大气污染物排放进行有效的治理。
值得借鉴的经验和做法
（一）国外大跨国公司的发展模式和经验
1.生产高度集中，注重发展海外业务。日本、法国和美国等的4大跨国公司生产全球2/3的高质量浮法玻璃和占据全世界78%的汽车玻璃原配市场。跨国公司的海外业务收入一般占总销售额的50%以上。
2.实现玻璃原片和加工玻璃生产一体化。把超过半数的自产原片进行深加工，从单纯的平板玻璃业务实现多元化经营。
3.实现强强联合，形成战略联盟。跨国公司间进行合资与合作。共同参与新市场开发、联合定价、合资建线、联合技术开发等。战略联盟提高了他们各自的竞争力，稳固了市场占有率，增大了抗风险能力。
4.科技进步推动企业发展。跨国公司的科研经费投入占销售额的比例一般均在1%以上，有的达到2%~3%。持续的巨额研究经费投入，使其不断革新生产技术，推出高附加值产品，为客户提供更好的服务，保障了企业的持续发展和市场竞争力。
（二）近年来国内企业的成功作法
1.坚持熔窑大型化，有效降低生产成本。熔窑大型化可提高熔化效率和熔化质量，省人、省地、节能、减排。可大幅度降低生产成本，提高企业竞争力。因此近年来新上生产线规模逐渐扩大，2007年新建19条线，平均规模600吨/日；2008年新建13条线，平均规模723吨/日，其中有4条900吨/日，1条1000吨/日生产线。目前，新建线除特殊品种外，一般均在500吨/日以上。至2008年年底全国共计191条浮法玻璃生产线，规模分布情况见表3。
2.拓宽发展领域。通过战略调整和产品研发，以“差异化、高层次产品”替代“同质化、低层次价格竞争”；坚持走平板、加工一体化道路；加强大资本运作功能，促进企业快速发展。
3.重视节能减排，注重发展节能玻璃。近年来《节能中长期专项规划》、《政府机构节能工程》等政策法规的实施，为Low-E玻璃、Low-E中空玻璃等具有节能环保特性的加工玻璃市场开拓带来无限商机。近几年“在线”、“离线”Low-E玻璃发展迅速，现已建成“在线”Low-E玻璃生产线4条，“离线”27条。
有多家企业开发应用玻璃熔窑余热发电技术和富氧、全氧燃烧技术。
4.促进新能源开发利用，超白压延玻璃及太阳能镀膜玻璃发展迅速。为适应太阳能发电产业需求，近年来我国建成投产了20余条超白压延玻璃生产线，同时有多家企业正在开发和试产“离线”及“在线”太阳能镀膜玻璃。
新形势下行业发展值得关注的问题
2008年下半年以来，由美国次贷危机引发的金融风暴席卷全球。导致我国国民经济增速减缓，房地产销售下跌，致使玻璃市场需求急剧萎缩，出口也明显减少，给企业生产运营带来极大困难。目前已有部分浮法玻璃生产线因市场原因导致非正常停产，造成不应有的巨大损失。
近年来，由于世界性能源紧缺，能源价格不断上涨，波动幅度很大。致使平板玻璃成本大幅上升。目前燃油浮法玻璃生产线，燃料成本占总成本的比例由上世纪90年代的15%，到本世纪初25%，目前已上升到50%左右，企业不堪重负。
上述新的形势和突如其来的变化，使我国玻璃行业面临从未有过的困难。同时我们也应该看到目前行业的困难，不全是金融危机造成的，“危机”只是加重了困难。没有此次“危机”，由于玻璃行业本身结构不合理和产能失控，同样会出现问题。困难形势提醒我们对行业发展应有新的思考，在逆境中需积极应对，把握机遇。
（一）转变发展方式
要依据市场需求，理性发展，要注重发展的质量和效益。行业发展的着重点应由规模扩张转到调整结构和注重质量与效益上来。目前普通浮法玻璃已供大于求，随着能源价格的上涨和竞争加剧，属一般竞争领域的普通浮法玻璃利润率已很低，不宜再盲目扩大规模，应在质量和品种上下功夫。加大科技研发力度以及发挥自身优势，不断开发新产品和开拓新领域。力争生产差异化、技术含量高、附加值高的产品。
（二）坚持市场基础配置的原则
通过市场竞争，优胜劣汰，重组行业。在竞争过程中，要有个充分洗牌的过程，企业应练好内功，经得住考验。要千方百计提高产品质量和生产效率，降低产品成本，调整产品结构，促进企业转型和升级。
（三）坚持科学发展，搞好节能减排，走循环经济道路
新上项目不能单看眼前的经济效益，而应兼顾经济效益、能源保障和环境可持续性3个方面。要在三者间寻求平衡，坚持科学发展。
根据市场需求和发展趋势，应在开发节能玻璃和新能源利用上下功夫。大力发展Low-E镀膜玻璃及其复合产品，发展超白压延和超白太阳能镀膜玻璃等相关产品。
积极开发应用富氧及全氧燃烧和余热发电等节能减排的新技术。
（四）促进行业重组联合，发展大集团
为促进玻璃行业结构调整，规范市场秩序，优化资源配置和发挥节能减排的带头作用，促进行业重组、联合，组建有实力的大集团已迫在眉睫。一方面坚持市场基础配置原则，通过优胜劣汰和重新“洗牌”，
重组玻璃行业，有实力的大企业发挥主导作用，进一步做强做大；另一方面政府和行业协会通过政策、金融、协调等方式，给予强有力支持。要尽快确定玻璃行业国家重点支持的大集团名单（10家左右）。并在项目核准、土地审批、贷款投放等方面给予优惠政策和重点保证。同时支持有实力的大企业（集团）走出国门，开展工程总承包和直接投资办厂，由产品输出向资本、装备、技术、管理和服务等配套输出的国际化经营方向发展。
（五）新上项目一定要符合产业政策，要与国家宏观调控措施和相关规定相吻合
为规范投资行为，防止盲目投资和重复建设，促进行业结构调整，实现协调和可持续发展，近年来，国家把平板玻璃行业作为宏观调控的重点行业之一。在政府会同行业协会做了大量调研工作的基础上，国家发改委等相关部委联合制定下发了《关于促进平板玻璃工业结构调整的若干意见》、《平板玻璃行业准入条件》、《关于做好淘汰落后平板玻璃生产能力有关工作的通知》等相关调控文件；环境保护部发布了《平板玻璃行业清洁生产标准》；国家发改委和国家标准化管理委员会发布了《平板玻璃单位产品能耗限额》；还即将发布新的《平板玻璃标准》和《平板玻璃工业污染物排放标准》等。上述这些政策法规和标准是指导和促进行业健康发展的纲领性文件。我们一定要遵照执行。只有这样才能得到国家对行业的支持，才能有利于企业长远发展。
第六章2006-2009年中国汽车玻璃相关行业主要指标监测分析
第一节2006-2008年中国玻璃及玻璃制品制造行业数据统计与监测分析一、2008-2009年中国玻璃及玻璃制品制造行业企业数量增长分析
图表3、2008-2009年中国玻璃及玻璃制品制造行业企业数量结构分析
资料来源：中研纵横资料整理
汽车安全玻璃试验方法-GBT5173.2
汽车安全玻璃试验方法--光学性能试验 来源:中国建筑材料科学研究院玻璃科学与特种玻璃纤维研究所发布日期: 实施日期: 标准代码:GB/T 5137点击量:35 评论数:0 页面功能【字体：大中小】【打印】 前言 GB/T 5137《汽车安全玻璃试验方法》分为四个部分： ——第1部分：力学性能试验； ——第2部分：光学性能试验； ——第3部分：耐辐照、高温、潮湿、燃烧和耐模拟气候试验； ——第4部分：太阳能透射比测定方法。 本部分为GB/T 5137的第2部分。 GB/T 5137的本部分修改采用ISO 3537：1999《道路车辆安全玻璃材料力学 性能试验方法》(英文版)。 本部分与该国际标准的主要差异如下： 9.4572 775 0.01 0.0005 ——删除了国际标准中的“定义”部分； ——将“破碎后的可视性试验”中冲击点的位置及示意图，改为与GB 9656-2003 相一致。 本部分代替GB/T 5137.2—1996《汽车安全玻璃力学性能试验方法》。 本部分与GB/T 5137.2—1996相比主要变化如下： ——将“4.透射比试验”改为“4.可见光透射比试验”； ——4.1可见光透射比试验目的改为：“测定安全玻璃是否具有一定的可见光透 射比”； ——5.1副像偏离试验的试验目的改为：“测定主像与副像间的角偏离”； ——将“7.破碎后的能见度试验目的改为“7.破碎后的可视性试验”； ——7.4.3中冲击点的位置及示意图保持与GB 9656-2002相一致； ——将“9.反射比试验”改为“9.可见光反射比试验”；
本部分附录A为资料性附录。 本部分由原国家建筑材料工业局提出。 本部分由全国汽车标准化技术委员会安全玻璃分技术委员会归口。 本部分主要起草单位：中国建筑材料科学研究院玻璃科学与特种玻璃纤维研究所。 本部分主要起草人：王乐、韩松、陈峥科。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为： GB 5137.2—1985、GB/T 5137.2—1996。 汽车安全玻璃试验方法 第2部分：光学性能试验 1 范围 GB/T 5137的本部分规定了汽车用安全玻璃的光学性能试验方法。 本部分适用于汽车安全玻璃（以下简称“安全玻璃”）。这种安全玻璃包括各种类型的玻璃加工成的或玻璃与其他材料组合成的玻璃制品。 2 试验条件 除特殊规定外，试验应在下述条件下进行： a) 环境温度：20℃±5℃； b) 压力：8.60×104Pa～1.06×105Pa; c) 相对湿度：40%～80%。 3 试验应用条件 对某些类型的安全玻璃而言，如果试验结果可以根据其某些已知的性能所预测，则无须进行本标准规定的所有试验。 4 可见光透射比试验比 4.1 试验目的 测定安全玻璃是否具有一定的可见光透射比。 4.2 试样 应使用制品或试验片，试验片可以从制品上相应试验区域切取。 4.3 仪器
维修工艺流程
维修工艺流程喷漆工艺流程
返工流程图
汽车维修工作流程图
厂长岗位职责 1、全面负责本厂的维修、管理、质量、安全等各项工作。 2、建立和完善各种管理制度，并落实各项工作责任制。 3、经常性地组织开展职工质量、安全教育。 4、负责汽车维修的计划安排，控制维修成本，确保维修任务的完成。 5、建立、完善厂内机构设置，明确职责和权限，保持内部沟通，确保正常运转。 6、负责汽车维修所需配件材料的购量计划和库存数量、质量的审核。 7、负责对厂内各项管理工作评审，以期改进、完善、提高。 8、完成公司交办的各项工作任务。 副厂长岗位职责 1、协助厂长做好厂内各项管理工作，监督执行厂内各种管理制度，并落实各项岗位责任。 2、在厂长领导下负责车间与汽车维修技术方面的相关工作。 3、根据维修计划安排，合理调度各项维修作业，督导维修任务的完成。 4、协助厂长控制维修成本，做好交旧领新工作。 5、协助厂长做好内部沟通，协调各岗位人员和作业任务，确保
维修工作正常有序。 6、协助厂长做好配件材料的管理，定期上报在库数量和质量情况。 7、监控车间的日常工作，考核人员出勤情况及工作情况。 8、及时解决处理维修、仓库运作中的各种问题。 修理工岗位职责 1、认真学习技术，掌握各种车辆维修、保养知识、能处理各种故障。 2、按维修单项目进行维修作业，不得漏项。保质保量按时完成检修任务，缩短检修周期，做到安全无事故。 3、严格执行汽车维护工艺规范和修理技术标准进行维修作业。 4、严格按照各工位工序安全操作规程进行作业，杜绝事故发生。 5、在进行维修作业时，如发现安全关键部位存在隐患或故障，应及时通知该车司机或负责人，不得擅自处理。 6、妥善管理专业设备和工具，回收好更换的配件，修旧利废、节约材料、随用随领，更换配件以旧换新，降低维修成本。 7、管理好修理现场，做到零部件按规定摆放，整齐有序，现场环境卫生清洁。加强易燃品管理，防火防盗。
汽车研发的五大阶段及制造的四大工艺
汽车研发的五大阶段及制造的四大工艺 汽车研发是一个很复杂的系统工程，甚至需要上千人花费几年的时间才能完成;一款汽车从研发到投入市场一般都需要5年左右的时间。不过随着技术的不断进步，研发的周期也在缩短，当然，我们说的是正向设计，事实上很多国内的厂家都是逆向设计，但即使是逆向设计同样也需要很多的时间。我们可以仿制别人的外观，但是我们无法仿制别人的工艺，我们依然需要进行大量的机构分析、材料分析、力学分析等，依然需要去试制、测试、检测等等，这些研发的过程是无法省略的。 不同的汽车企业其汽车的研发流程略有不同，下面讲述的是正向开发的一般研发流程： 一.市场调研阶段 一个全新车型的开发需要几亿甚至十几亿的大量资金投入，如果不经过很细致的市场调研可能就会“打水漂”了;现在国内有专门的市场调研公司，汽车公司会委托他们对国内消费者的需求、喜好、习惯等做出调研，明确车型形式和市场目标，即价格策略，很多车型的失败都是因为市场调研没有做好。譬如：当年雪铁龙固执的在中国推广两厢车，而忽视了国人对“三厢”的情有独钟，致使两厢车进入中国市场太早，失去了占领市场的机会。 二.概念设计阶段 概念设计主要分三个阶段：总体布置、造型设计、制作油泥模型。 1.总体布置 总布设计是汽车的总体设计方案，包括：车厢及驾驶室的布置，发动机与离合器及变速器的布置、传动轴的布置、车架和承载式车身底板的布置、前后悬架的布置、制动系的布置、油箱、备胎和行李箱等的布置、空调装置的布置。 2.造型设计 在进行了总体布置草图设计以后，就可以在其确定的基本尺寸的上进行造型设计了。包括外形和内饰设计两部分。设计草图是设计师快速捕捉创意灵感的最好方法，最初的设计草图都比较简单，它也许只有几根线条，但是能够勾勒出设计造型的神韵，设计师通过大量的设计草图来尽可能多的提出新的创意。这个车到底是简洁、还是稳重、是复古、还是动感都是在此确定的。 当然，如果是逆向设计，则就不需要这个过程了，把别人的车型直接进行点阵扫描，然后在计算机中进行造型勾画就行了。 3. 制作油泥模型
GB-9656安全玻璃
GB-9656安全玻璃
GB 9656-2003 代替GB 9656-1996 前言 本标准第4.1条、第5章为强制性的，其他为推荐性的。 本标准与欧洲经济委员会法规的ECE R43-2000《安全玻璃材料的统一规定》的一致性程度为非等效，主要技术差异为： ——本标准未对塑料安全材料及经过处理类夹层玻璃进行规定； ——ECE R43规定风窗夹层玻璃应同时满足制品人头模型冲击及试样片人头模型冲击试验要求； 本标准规定风窗夹层玻璃只需满足上述两种人头模型冲击试验要求之一即可。 ——本标准将塑玻复合材料耐燃烧试验速率降为100mm/min。 本标准代替GB9656-1996《汽车用安全玻璃》，与GB9656-1996相比主要技术差异为： ——取消了第3章中对具体术语的解释，所有术语均采用相关的汽车玻璃术语标准及汽车术语标准；
——取消了A、B类夹层玻璃分类，统称为夹层玻璃； ——限制使用风窗用区域钢化玻璃； ——增加了风窗及风窗以外用塑玻复合材料 ——增加了风窗以外用中空安全玻璃； ——允许时速低于40km/h的机动车风窗使用钢化玻璃； ——对生产汽车安全玻璃的原片质量提出了要求； ——增加了塑玻复合材料的耐温度变化性、耐燃烧性、耐化学侵蚀性试验； ——增加了一般技术要求条款。 本标准附录A为规范性附录。 本标准由原国家建筑材料工业局提出。 本标准由全国汽车标准化技术委员会安全玻璃委员会归口。 本标准由中国建筑材料科学研究院玻璃科学与特种玻璃纤维研究所负责起草。 本标准主要起草人：杨建军、莫娇、石新勇、韩松、王文彪、张大顺、王睿、周军艳。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为： ——GB9656-1988、GB9656-1996 汽车安全玻璃
汽车4S店喷漆成本控制具体预案模板.doc
售后部喷漆成本控制方案一工序划分及要求： 1、工序划分： 按喷漆流程划分为7 道工序： 1、清除旧漆及打磨羽状边及喷涂防锈底漆 2、腻子刮涂及腻子研磨 3、喷涂中间漆及研磨 4、xx 车身封闭剂 5、遮蔽 6、面漆喷涂 7、抛光 2、工序分组： 喷漆技师重新划分为喷漆组、做底组、抛光组 喷漆组负责遮蔽工序后进入烤房的第 5、6 道工序。 做底组负责遮蔽之前的第 1、2、 3、4、道工序。 抛光组负责第7 道工序和车辆清结送洗工作。 3、流程：
（1）每日 18：00 前钣喷主管与理赔顾问核对后两日施工车辆及顺序、安 排技师按派工质检表施工，原则上由派工表按顺序派工。 （2）每道工序施工者，完工后经下道工序技师质检通过，可领下一台车 辆施工，如两人或 多人合作，可同时领最多3xx 车辆施工。 （3）施工完成后必须在施工单上签署本人姓名，否则不计入该施工者 提成，如多人完成该 车辆，多人签字后，可平均后计算到每人（如该车共计板件 5 幅， 2 人完成，则每人计 2.5 幅）。 （ 4）质检员每日核对各技师的施工板件，如实记录且公示于喷漆车间“喷漆完成统计表”，另抄送一份留信息员处用于核算当月员工提成。 二、成本控制： 1、工时提成按计件模式核算，每月信息员按质检员提供各技师实际维修板 件统计表核算，返修 不重复计算提成。 2、计量单位为件，以下计 1 个板件： 前保险杠、后保险杠、左前门左后门、右前门、右后门、左前叶子板、左 后叶子板、右前叶子板、右后叶子板、机舱盖、尾箱盖、车顶、左下群、右下 群；以下计 0.5 个板件： 左后视镜、右后视镜、左 A 柱、右 A 柱、轮毂 / 个、后备箱围板、半杠。全喷车辆按每车 15 个板件计算。 3、每板件漆辅料成本按70 元核算，其中做底工序占35%既
GB T 5137.2-2002汽车安全玻璃试验方法第2部分：光学性能试验
GB/T 5137.2-2002 (2002-12-20发布，2003-05-01实施） 前言 GB/T 5137《汽车安全玻璃试验方法》分为四个部分： ——第1部分：力学性能试验； ——第2部分：光学性能试验； ——第3部分：耐辐照、高温、潮湿、燃烧和耐模拟气候试验； ——第4部分：太阳能透射比测定方法。 本部分为GB/T 5137的第2部分。 GB/T 5137的本部分修改采用ISO 3537：1999《道路车辆安全玻璃材料力学性能试验方法》(英文版)。 本部分与该国际标准的主要差异如下： ——删除了国际标准中的“定义”部分； ——将“破碎后的可视性试验”中冲击点的位置及示意图，改为与GB 9656-2003相一致。 本部分代替GB/T 5137.2—1996《汽车安全玻璃力学性能试验方法》。 本部分与GB/T 5137.2—1996相比主要变化如下： ——将“4.透射比试验”改为“4.可见光透射比试验”； ——4.1可见光透射比试验目的改为：“测定安全玻璃是否具有一定的可见光透射比”； ——5.1副像偏离试验的试验目的改为：“测定主像与副像间的角偏离”； ——将“7.破碎后的能见度试验目的改为“7.破碎后的可视性试验”； ——7.4.3中冲击点的位置及示意图保持与GB 9656-2002相一致； ——将“9.反射比试验”改为“9.可见光反射比试验”； 本部分附录A为资料性附录。 本部分由原国家建筑材料工业局提出。 本部分由全国汽车标准化技术委员会安全玻璃分技术委员会归口。 本部分主要起草单位：中国建筑材料科学研究院玻璃科学与特种玻璃纤维研究所。 本部分主要起草人：王乐、韩松、陈峥科。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为： GB 5137.2—1985、GB/T 5137.2—1996。 汽车安全玻璃试验方法 第2部分：光学性能试验 1 范围 GB/T 5137的本部分规定了汽车用安全玻璃的光学性能试验方法。 本部分适用于汽车安全玻璃（以下简称“安全玻璃”）。这种安全玻璃包括各种类型的玻璃加工成的或玻璃与其他材料组合成的玻璃制品。 2 试验条件
汽车涂装工艺流程图
;. 重庆龙江汽车有限公司 驾驶室涂装工艺流程图 产品型号 YZ1040 文件编号 产品名称 WLJA-I 轻卡 共 3 页 零件图号 5000010K01-00 零件名称 白车身总成 关键特性（按顾客要求） ● 特殊特性 ☆ 一般特性○ 流程图： 工件预清洁 上挂 预脱脂 脱脂 水洗1 水洗2 表调 磷化 水洗3 转挂 烘烤 强冷 不合格返修 合格驾驶室 刮灰 打磨 涂焊缝密封胶 喷PVC 喷中涂层漆 中涂烘干 中涂强冷 中涂层检查补灰 中涂打磨 面漆前擦净 喷面漆 面漆流平 面漆烘干 面漆强冷 面漆检查抛光 检验 合格入库 不合格返修 检测 水洗4 纯水洗1 吹水 阴极电泳 UF1洗 UF2洗 纯水洗2 沥水及吹水
;. 批准：审核：校对：编制：
;. 重庆龙江汽车有限公司 涂装工艺流程图 产品型号 YZ1040 文件编号 第 页 产品名称 WLJA-I 轻卡 零件图号 2801000K01-00 零件名称 车架总成 关键特性（按顾客要求） ● 特殊特性 ☆ 一般特性○ 流程图： 合格车架入库 工件预清洁 上挂 预脱脂 脱脂 水洗1 水洗2 表调 磷化 水洗3 转挂 烘烤 强冷 不合格返修 检测 水洗4 纯水洗1 吹水 阴极电泳 UF1洗 UF2洗 纯水洗2 沥水及吹水
;. 批准：审核：校对：编制：
;. 重庆龙江汽车有限公司 涂装工艺流程图 产品型号 YZ1040 文件编号 第 页 产品名称 WLJA-I 轻卡 零件图号 5000010K01-00 零件名称 货箱总成 关键特性（按顾客要求） ● 特殊特性 ☆ 一般特性○ 流程图： 面漆前擦净 喷面漆 面漆流平 面漆烘干 面漆强冷 面漆检查抛光 合格入库 不合格返修 合格车厢 工件预清洁 上挂 预脱脂 脱脂 水洗1 水洗2 表调 磷化 水洗3 转挂 烘烤 强冷 不合格返修 检测 水洗4 纯水洗1 吹水 阴极电泳 UF1洗 UF2洗 纯水洗2 沥水及吹水 检验
汽车整车全装四大工艺流程
在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技 术(即四大工艺) 1、冲压工艺 冲压是所有工序的第一步。先是把钢板在切割机上切割出合适的大小，这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作，然后进入真正的冲压成形工序。每一个工件都有一个模具，只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件，模具的作用是非常大的，模具的质量直接决定着工件的质量。 a、冲压工艺的特点及冲压工序的分类 冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件(冲压件)。 冲压工序按加工性质的不同，可以分为两大类型：分离工序和成形工序。 b、冲压工序可分为四个基本工序： 冲裁：使板料实现分离的冲压工序(包括冲孔、落料、修边、剖切等)。 弯曲：将板料沿弯曲线成一定的角度和形状的冲压工序。 拉深：将平面板料变成各种开口空心零件，或把空心件的形状、尺寸作进一步改变的冲压工序。 局部成形：用各种不同性质的局部变形来改变毛坯或冲压成形工序(包括翻边、胀形、校平和整形工序等)。 c、几种汽车覆盖件的冲压工艺
冲压件示意图 汽车覆盖件的冲压工艺，通常都是由拉深、修边冲孔、翻边整三个基本工序组成；有的还需要落料或冲孔，有的需要多次修边、冲孔或翻边，有的工序还可以合并。因此，对于一个具体的汽车覆盖件来说，要确定其冲压工艺，就必须具体地分析该零件的形状、结构、材料和技术要求，结合生产批量(纲领)和生产设备条件，才能最后确定。 2、焊装工艺 冲压好的车身板件局部加热或同时加热、加压而接合在一起形成车身总成。在汽车车身制造中应用最广的是点焊，焊接的好坏直接影响了车身的强度。汽车
GB-9656安全玻璃
GB 9656-2003 代替GB 9656-1996 前言 本标准第4.1条、第5章为强制性的，其他为推荐性的。 本标准与欧洲经济委员会法规的ECE R43-2000《安全玻璃材料的统一规定》的一致性程度为非等效，主要技术差异为： ——本标准未对塑料安全材料及经过处理类夹层玻璃进行规定； ——ECE R43规定风窗夹层玻璃应同时满足制品人头模型冲击及试样片人头模型冲击试验要求； 本标准规定风窗夹层玻璃只需满足上述两种人头模型冲击试验要求之一即可。 ——本标准将塑玻复合材料耐燃烧试验速率降为100mm/min。 本标准代替GB9656-1996《汽车用安全玻璃》，与GB9656-1996相比主要技术差异为： ——取消了第3章中对具体术语的解释，所有术语均采用相关的汽车玻璃术语标准及汽车术语标准； ——取消了A、B类夹层玻璃分类，统称为夹层玻璃； ——限制使用风窗用区域钢化玻璃； ——增加了风窗及风窗以外用塑玻复合材料 ——增加了风窗以外用中空安全玻璃； ——允许时速低于40km/h的机动车风窗使用钢化玻璃； ——对生产汽车安全玻璃的原片质量提出了要求； ——增加了塑玻复合材料的耐温度变化性、耐燃烧性、耐化学侵蚀性试验； ——增加了一般技术要求条款。 本标准附录A为规范性附录。 本标准由原国家建筑材料工业局提出。 本标准由全国汽车标准化技术委员会安全玻璃委员会归口。 本标准由中国建筑材料科学研究院玻璃科学与特种玻璃纤维研究所负责起草。 本标准主要起草人：杨建军、莫娇、石新勇、韩松、王文彪、张大顺、王睿、周军艳。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为： ——GB9656-1988、GB9656-1996 汽车安全玻璃 1 范围 本标准规定了汽车安全玻璃的分类、技术要求、试验方法、检验规则及包装、标志、运输和贮存等。 本标准适用于汽车安全玻璃，也适用于农用车及其他道路车辆用安全玻璃。 2 规范性引用标准 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用与本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 1216 外径千分尺（GB/T 1216-1985，neq ISO3611-78)
汽车维修喷漆施工工艺流程
汽车维修喷漆施工工艺流程 汽车油漆一般都是烘烤漆。车厂里面，车架、车壳焊接完成(有时还会进行手工修补)后，下一道工序就是上漆。一般来说，首先是底漆。将光车壳浸入糖浆般的漆槽，取出烘干底漆；然后送人无尘车间，用静电喷漆工艺喷上面漆。然后用200度左右的温度烘干。考究点的，还会再上一层清漆。一般面漆有几种：普通漆；金属漆；珠光漆。普通漆有树脂、颜料和添加剂。金属漆多了铝粉；所以完成以后看上去亮。珠光漆加入的是云母粒。云母反光有方向性，就有了色彩斑斓的效果。如果是金属漆加上清漆层，车的油漆看上去就很亮。不管什么颜色的油漆，它的颜料在阳光下都是会退色的。实际上，不光油漆，任何有颜色的东东在大太阳下都可能退色。这时，油漆里面加的添加剂如何就很重要了。比如光稳定剂、比如抗氧剂什么的。许多时候，添加剂的好坏决定了这种油漆给人的感觉如何。 1涂料调色 自然界中物体的颜色千变万化，人之所以能看见物体的颜色，是由于发光体的光线照射在物体上，光辐射在物体上，光的辐射能量作用于眼睛的结果。不发光物体的颜色只有受到光线的射时才被呈现出来，物体的颜色是由光线在物体上被反射和吸收的情况决定的。一个物体在日光下呈现绿色，是由于这个物体主要将白光中的绿色范围的波长反射出来，而光谱的其他部分则被它吸收，如果在钠光灯下观察这个物体就看不出是绿色，因为钠光的光线中没有绿光的成份可以被它反射，这里可以看出，物体的可见颜色是随光照光谱成份而变化的。一个物体如果完全反射射来的光线，那么这个物体我们看来是白色的，如果它完全吸收投射在它上面的光线，则这个物体看来是黑色的。 颜色分为非彩色和彩色，非彩色是指黑色、白色和这两者之间深浅不同的灰色，白黑系列上的非彩色的反射率代表物体的明度。反射率越高时，接近白色，越低时，接近黑色。彩色系列是指除了白黑系列以外的各种颜色。光谱不同波长在视觉上表现为各种颜色的色调，如红、橙、黄、绿、青、紫等。要确切地说清楚某一种颜色，必须考虑到颜色的三个基本属性，即色调、饱和度和明度，这三者在视觉中组成一个统一的总效果。色调是指在物体反射的光线中以哪种波长占优势来决定的，不同的波长产生不同的颜色感觉，色调是决定颜色本质的基本特征。颜色的饱和度是指一个颜色的鲜明程度。色调、明度和饱和度是颜色的三个基本属性，非彩色则只有明度的差别，而没有色调和饱和度这两个属性。 涂料的混合配色遵循一种减色法原理，其三原色是黄、青、紫，它们的互补色是兰、红、绿。所谓补色即两种色光按一定比例混合得到白色色光，红色的补色是青色，*的补色是兰色，绿色的补色是紫色。减色法混合的结果归纳如下： * = 白色 - 兰色
GBT173401998汽车安全玻璃的尺寸形状及外观
GBT173401998汽车安全玻璃的尺寸形状及外观 前言 本标准是依照日本JASO M501—94《汽车用安全玻璃》和GB 9656—88《汽车用安全玻璃》中“尺寸偏差”及“外观要求”两部分内容进行编制的，在技术内容上与JASO M504—94等效。 由于GB 9656—88为强制性标准，而“尺寸偏差”及“外观要求”两部分内容不属于强制性标准的内容范畴，因此将此两部分内容单列为一举荐性国家标准，即本标准。与GB 9656—88相比，本标准取消了对优等品的规定；对平型制品弯曲度的规定有所改变，其他技术指标无大变化。 本标准由国家建筑材料工业局提出。 本标准由全国汽车标准化技术委员会安全玻璃分技术委员会归口。 本标准起草单位：中国建筑材料科学研究院玻璃科学研究所。 本标准要紧起草人：莫娇、戴克攻、杨建军、石新勇、张大顺、王睿。 中华人民共和国国家标准 GB／T 17340—1998 汽车安全玻璃的尺寸、形状及外观 Road vehicles-Safety glasses-Dimensions，shapes and appearances 1 范畴 本标准规定了汽车用安全玻璃的尺寸、形状及外观，适用于汽车用安全玻璃，也适用于其他道路车辆用安全玻璃。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 JC／T 632—1996 汽车安全玻璃术语 3 定义
本标准采纳下列定义。 3．1 曲线部：图1中的R部分（图1中R部分的终止点包含于曲线部）。3．2 设计线：检验样架上画的基准形线。 3．3 基准边：玻璃上预先确定的一条边，通常为最长的边。 3．4 基准边偏差：玻璃基准边与设计线之间的偏差（见图1中A）。 3．5 纵向尺寸偏差：玻璃周边与设计线之间的偏差（见图1中B）。 3．6 横向尺寸偏差：玻璃周边与设计线之间的偏差（见图1中C）。 3．7 曲线部偏差：玻璃曲线部与设计线之间的偏差（见图1中D）。 本标准其他名词术语与JC／T 632一致。 4 种类、符号及应用 安全玻璃的种类、符号及应用如表1所示。 表1 种类、符号及应用如表1所示 种类符号应用A类夹层玻璃LA 前风窗和前风窗以外 B类夹层玻璃LB 前风窗和前风窗以外 区域钢化玻璃Z 前风窗钢化玻璃T 前风窗以外 5 尺寸偏差 平型制品和单曲面玻璃的尺寸偏差应符号表2的规定；复合曲面玻璃的尺寸偏差应符合表3的规定。制品长宽比大于3∶1时，尺寸偏差由供需双方商定。
汽车玻璃检验标准
GB 9656-2003 代替 GB 9656-1996 汽车安全玻璃 1 范围 本标准规定了汽车安全玻璃的分类、技术要求、试验方法、检验规则及包装、标志、运输和贮存等。 本标准适用于汽车安全玻璃，也适用于农用车及其他道路车辆用安全玻璃。 2 规范性引用标准 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用与本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 1216 外径千分尺（GB/T 1216-1985，neq ISO3611-78) GB/T5137.1 汽车安全玻璃试验方法第1部分：力学性能试验（GB/T 5137.1-2002，ISO3537：1999，MOD） GB/T 5137.2 汽车安全玻璃试验方法第2部分：光学性能试验（GB/T 5137.2-2002，ISO3538：1997，MOD） GB/T 5137.3 汽车安全玻璃试验方法第3部分：耐辐照、高温、潮湿、燃烧和耐模拟气候试验（GB/T 5137.3-2003，ISO 3917：1999，MOD）GB/T 8410 汽车内饰材料的燃烧特性 GB11614 浮法玻璃 GB/T 17339 汽车安全玻璃耐化学侵蚀性和耐温度变化试验方法 GB/T 18114 玻璃应力测试方法 GB18045-2000 铁道车辆用安全玻璃 JC/T512 汽车安全玻璃包装 3 分类 3.1 按加工工艺分类 a)夹层玻璃； b)区域钢化玻璃； c)钢化玻璃； d)中空安全玻璃； e)塑玻复合材料。 3.2 按应用部位分类 3.2.1 风窗玻璃（前风窗玻璃）
汽车车身涂装生产线工艺流程
卓科工业汽车车身涂装工艺流程 主要内容； 1涂料和涂装基本知识； 2汽车及零部件涂装工艺； 3涂装工艺方法； 4涂装三废处理；涂料和涂装基本知识 1.1涂料和涂装的概念；涂料：是以高分子材料为主体，以有机溶剂、水或空气；涂装：将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连；?§1涂料和涂装基本知识； 1.2涂料和涂装的作用；1.保护作用；主要是金属防腐蚀； 2.装饰作用；装饰产品表面，主要内容1 涂料和涂装基本知识2 汽车及零部件涂装工艺3 涂装工艺方法4 涂装三废处理涂料和涂装基本知识1.1 涂料和涂装的概念 涂料：是以高分子材料为主体，以有机溶剂、水或空气为分散介质的多种物质的混合物。 涂装：将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连续、致密涂膜的操作工艺称为涂装。 1 涂料和涂装基本知识 1.2 涂料和涂装的作用
1.保护作用：主要是金属防腐蚀。 2.装饰作用：装饰产品表面，美化产品和生活环境。 3.标志作用：做色彩广告标志，起到警告、危险、安全、禁止等信号作用。 4.特殊作用：电气绝缘漆、船底防污漆、超温报警示温涂料、抗红外线涂料 1 涂料和涂装基本知识1.3 涂料的组成 1 涂料和涂装基本知识1.4 涂料的分类和命名 1.分类 一般可以下几种： 1.）根据组成形态分类（溶剂型、无溶剂型、粉末涂料、水性涂料、高固体份等） 2.）按用途分类（建筑涂料、汽车涂料、飞机蒙皮漆、木器漆等） 3.）按涂装方法分类（喷漆、浸漆、烘漆、电泳漆等） 4.）按涂装工序分类（底漆、面漆、腻子、罩光漆） 5.）按效果分类（绝缘漆、防锈漆、防污漆等） 6.）按成膜物质分类 以涂料基料中主要成膜物质为基础。分为18类（17类成膜
汽车生产四大工艺流程及工艺文件
汽车生产四大工艺流程及工艺文件 一、工艺基础—概念 1、工艺 即加工产品的方法(手段、过程)。是利用生产工具对原材料、毛坯、半成品进行加工,改变其几何形状、外形尺寸、表面状态和内部组织的方法。 2、工艺规程 规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等工艺规定（文件）。 3、工艺文件 指导工人操作和用于生产、工艺管理的各种技术文件。是企业组织生产、计划生产和进行核算的重要技术参数。 4、工艺参数 为达到加工产品预期的技术指标，工艺过程中选用和控制的有关量，如电流、电极压力压等。 5、工艺装备 产品制造过程中所用的各种工具的总称。包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。 6、工艺卡片(或作业指导书) 按产品的零、的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。他以工序为单元,详细说明产品(或零、部件)在某一工艺阶段的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备。包括冲压工艺卡片、焊接工艺卡片、油漆工艺卡片、装配工序卡片。 7、物料清单（BOM） 用数据格式来描述产品结构的文件。 8、外协件明细表 填写产品中所有外协件的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件。 9、外购工具明细表 填写产品在生产过程中所需购买的全部刀具、量具等的名称、规格与精度等的一种工艺文件。
10、材料消耗工艺定额明细表 填写产品每个零件在制造过程所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。 11、材料消耗工艺定额汇总表 将“材料消耗工艺定额明细表”中的各种材料按单台产品汇总填列的一种工艺文件。 12零部件转移卡 填写各装配工序零、部件图号（代号）名称规格等的一种工艺。 二、工艺基础—管理 1、工艺管理内容包括： 产品工艺工作程序、产品结构工艺性审查的方式和程序、工艺方案设计、工艺规程设计、工艺定额编制、工艺文件标准化审查、工艺文件的修改、工艺验证、生产现场工艺管理、工艺纪律管理、工艺标准化、工艺装备编号方法、工艺装备设计与验证管理程序、工装的使用与维护、工艺规程格式、管理用工艺文件格式、专用工艺装备设计图样及设计文件格式。 2、工艺设计过程 策划(产品定义)-产品设计和开发(产品数据)-过程设计和开发-产品与过程确认-生产-(持续改进)。 三、车身制造四大工艺定义及特点 在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)。 1、冲压工艺 冲压是所有工序的第一步。先是把钢板在切割机上切割出合适的大小，这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作，然后进入真正的冲压成形工序。每一个工件都有一个模具，只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件，模具的作用是非常大的，模具的质量直接决定着工件的质量。 a、冲压工艺的特点及冲压工序的分类 冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺
汽车安全玻璃的工艺流程
一、汽车安全玻璃的生产及工艺流程 1．配料，按照设计好的料方单，将各种原料称量后在一混料机内混合均匀。玻璃的主要原料有：石英砂、石灰石、长石、纯碱、硼酸等。 2．熔制，将配好的原料经过高温加热，形成均匀的无气泡的玻璃液。这是一个很复杂的物理、化学反应过程。玻璃的熔制在熔窑内进行。熔窑主要有两种类型：一种是坩埚窑，玻璃料盛在坩埚内，在坩埚外面加热。小的坩埚窑只放一个坩埚，大的可多到20个坩埚。坩埚窑是间隙式生产的，现在仅有光学玻璃和颜色玻璃采用坩埚窑生产。另一种是池窑，玻璃料在窑池内熔制，明火在玻璃液面上部加热。玻璃的熔制温度大多在1300~1600゜C。大多数用火焰加热，也有少量用电流加热的，称为电熔窑。现在，池窑都是连续生产的，小的池窑可以是几个米，大的可以大到400多米。 3．成形，是将熔制好的玻璃液转变成具有固定形状的固体制品。成形必须在一定温度范围内才能进行，这是一个冷却过程，玻璃首先由粘性液态转变为可塑态，再转变成脆性固态。成形方法可分为人工成形和机械成形两大类。 A．人工成形。（1）吹制，用一根镍铬合金吹管，挑一团玻璃在模具中边转边吹。主要用来成形玻璃泡、瓶、球（划眼镜片用）等。（2）拉制，在吹成小泡后，另一工人用顶盘粘住，二人边吹边拉主要用来制造玻璃管或棒。（3）压制，挑一团玻璃，用剪刀剪下使它掉入凹模中，再用凸模一压。主要用来成形杯、盘等。（4）自由成形，挑料后用钳子、剪刀、镊子等工具直接制成工艺品。 B．机械成形。因为人工成形劳动强度大，温度高，条件差，所以，除自由成形外，大部分已被机械成形所取代。机械成形除了压制、吹制、拉制外，还有（1）压延法，用来生产厚的平板玻璃、刻花玻璃、夹金属丝玻璃等。（2）浇铸法，生产光学玻璃。（3）离心浇铸法，用于制造大直径的玻璃管、器皿和大容量的反应锅。这是将玻璃熔体注入高速旋转的模子中，由于离心力使玻璃紧贴到模子壁上，旋转继续进行直到玻璃硬化为止。（4）烧结法，用于生产泡沫玻璃。它是在玻璃粉末中加入发泡剂，在有盖的金属模具中加热，玻璃在加热过程中形成很多闭口气泡这是一种很好的绝热、隔音材料。此外，平板玻璃的成形有垂直引上法、平拉法和浮法。浮法是让玻璃液流漂浮在熔融金属（锡）表面上形成平板玻璃的方法，其主要优点是玻璃质量高（平整、光洁），拉引速度快，产量大。 4．退火，玻璃在成形过成中经受了激烈的温度变化和形状变化，这种变化在玻璃中留下了热应力。这种热应力会降低玻璃制品的强度和热稳定性。如果直接冷却，很可能在冷却过程中或以后的存放、运输和使用过程中自行破裂（俗称玻璃的冷爆）。为了消除冷爆现象，玻璃制品在成形后必须进行退火。退火就是在某一温度范围内保温或缓慢降温一段时间以消除或减少玻璃中热应力到允许值。 此外，某些玻璃制品为了增加其强度，可进行刚化处理。包括：物理刚化（淬火），用于较厚的玻璃
汽车知识之教您看懂汽车玻璃隐藏的玄机
汽车知识之教您看懂汽车玻璃隐藏的玄机 通常买车时人们更加关注汽车的发动机、变速箱以及内饰做工，再专业一些的朋友可能还会注意到汽车轮胎的装配情况，但汽车玻璃这是很容易被我们忽视掉的一项考虑内容，其实一块好的汽车玻璃对我们非常重要，它不仅能够阻挡热量、减弱速度感，同时也是汽车安全系统的重要组成部分，关系到驾驶员和乘客的人身安全，根据有关部分的统计，在近些年发生的交通事故中，大约有10%的驾乘者就是因为不合格的汽车玻璃，而受到了伤害。而有些换过汽车玻璃的人，因为玻璃的光畸变不合格，而产生了开车犯困，头晕眼花的问题。为了让您更加清楚的了解玻璃上的玄机，下面我们就用实际例子来教您看懂玻璃上的秘密。 事先说明，由于汽车玻璃涉及到多个参数，不同厂家的不同产品档次也不尽相同，所以我们不能单凭进口或者名牌大厂就断定一块玻璃的好坏。因此，本篇文章只作介绍不做评比，我们的目的是为了帮您更加清楚的了解爱车，而孰优孰劣相信消费者心中自会有评判。由于汽配市场上汽车玻璃鱼龙混杂，所以本文中的实例我们均是使用原厂玻璃做介绍。 基础知识：看懂车窗上隐藏的信息 一般来讲，国产汽车玻璃上的标志可分为四大类：国家安全认证标志、国外认证标志、汽车生产厂标志、玻璃生产企业标志。汽车用安全玻璃属国家强制认证产品，所以汽车上的每块玻璃都应有国家安全认证标志，也就是俗称的“方圆标志”，这是汽车玻璃上最常见也是最重要的标志。其它的还有国外认证标志，如美国的“DOT”标志、欧ECE 的“E”标志等，表示该产品也经过了这些国外认证机构的认证许可，并可以向国外出口。 为了避免枯燥，我们不做专业性质的讲解，只是介绍，相信您在看完本文的几个实例后都能够对自己的车玻璃有个大致了解，至少在以后挑选新车、甚至更换玻璃时能够明明白白。 长安福特-福克斯 这是一块福克斯的后风挡玻璃，在其右下角有一组商标代码，这是国家法规强制规定的，凡是汽车玻璃都要有，它们一般位玻璃的左下或者右下底角上。其中：FORD的含义是……专门为福特配套生产的贴牌产品
GBT汽车安全玻璃试验方法第部分光学性能试验
G B/T5137.2-2002(2002-12-20发布，2003-05-01实施） 前言 GB/T5137《汽车安全玻璃试验方法》分为四个部分： ——第1部分：力学性能试验； ——第2部分：光学性能试验； ——第3部分：耐辐照、高温、潮湿、燃烧和耐模拟气候试验； ——第4部分：太阳能透射比测定方法。 本部分为GB/T5137的第2部分。 GB/T5137的本部分修改采用ISO3537：1999《道路车辆安全玻璃材料力学性能试验方法》(英文版)。 本部分与该国际标准的主要差异如下： ——删除了国际标准中的“定义”部分； ——将“破碎后的可视性试验”中冲击点的位置及示意图，改为与GB9656-2003相一致。 本部分代替GB/T5137.2—1996《汽车安全玻璃力学性能试验方法》。 本部分与GB/T9656-2002相一致； ——将“9.反射比试验”改为“9.可见光反射比试验”； 本部分附录A为资料性附录。 本部分由原国家建筑材料工业局提出。 本部分由全国汽车标准化技术委员会安全玻璃分技术委员会归口。 本部分主要起草单位：中国建筑材料科学研究院玻璃科学与特种玻璃纤维研究所。 本部分主要起草人：王乐、韩松、陈峥科。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为： GB5137.2—1985、GB/T5137.2—1996。 汽车安全玻璃试验方法 第2部分：光学性能试验
1范围 GB/T5137的本部分规定了汽车用安全玻璃的光学性能试验方法。 本部分适用于汽车安全玻璃（以下简称“安全玻璃”）。这种安全玻璃包括各种类型的玻璃加工成的或玻璃与其他材料组合成的玻璃制品。 2试验条件 除特殊规定外，试验应在下述条件下进行： a)环境温度：20℃±5℃； b)压力：8.60×104Pa～1.06×105Pa; c)相对湿度：40%～80%。 3试验应用条件 对某些类型的安全玻璃而言，如果试验结果可以根据其某些已知的性能所预测，则无须进行本标准规定的所有试验。 4可见光透射比试验比 4.1试验目的 测定安全玻璃是否具有一定的可见光透射比。 4.2试样 应使用制品或试验片，试验片可以从制品上相应试验区域切取。 4.3仪器 4.3.1光源：白炽灯，其灯丝包含在1.5mm×1.5mm×3mm的平行六面体内。加于灯丝两端的电压应使色温为2856K±50K，该电压稳定在±0.1%内。用来测量电压的仪表应有相应的精度。 4.3.2光学系统：（见图1）由焦距f不小于500mm并经过色差校正的两个透镜L1和L2组成。透镜的净口径不超过f/20。透镜L1与光源之间的距离应能调节，以便获得基本平行的光束。在离透镜L1100mm±50mm处远离光源的一侧装一光阑A1，把光束的直径限制在7mm±1mm内。第二个光阑A2，应放在与L1具有相同性能的透镜L2前，光源的成像应位于接受器的中心。第三个光阑A3，其直径稍大于光源像最大尺寸的横断面，应放在接受器前，以避免由试样产生的散射光落到接受器上。测量点应位于光束中心。 图1可见光透射比τr的测定 4.3.3测量装置：接受器的相对光谱灵敏度应与国际照明委员会(CIE)标准规定的白昼视觉光度接受器的相对光谱灵敏度基本一致。接受器的敏感表面应用散射介质覆盖，并且至少应是光源像最大尺寸横断面的两倍。若使用积分球，则球的孔截面至少应为光源像最大尺寸横断面的两倍。 接受器及配套指示仪器的线性应等于或在满刻度的±2%内或在读数量程的±10%之内，选择小值。
喷漆车间喷漆生产工艺流程
喷漆车间喷漆工艺流程 一、除油 1、去除黑色金属工件在生产过程中表面的油污，用槽浸法。碱液清洗配方：氢氧化钠4%、磷酸钠4%、磷酸三钠4%、OP-10乳化液0.3%、温度90~95℃，处理时间5~8分钟。处理后检查方法：水洗后用刷帚刷，目测油污是否去净。 2、去除有色金属工件表面的油污，用槽浸法。采用KL-13型除油除锈添加剂处理（该添加剂为白色粉末），使用浓度：兑水比例2%，温度大于5℃（如加温处理速度加快），时间5~10分钟，槽液PH值：7。 3、塑料制品的表面除油，用槽浸法。选用KL-16型脱腊除油粉，使用浓度：兑水比例5%，温度40~65℃，时间5~10分钟。 二、清洗（除油后用水清洗） 三、除锈 采用酸性除锈，去除钢铁表面的锈垢，用槽浸法。酸洗除锈液配方：浓度31%的工业盐酸、缓蚀剂3%，温度：常温。处理时间3~8分钟，处理后检查方法：水洗后目测是否有锈垢存在。 四、清洗（除锈后用水清洗） 五、表调 用于磷化前的表面处理，用槽浸法（表调剂为白色粉末）。配槽液时按每1~3公斤／吨的用量慢慢添加，搅拌使其溶解。表调剂的工作条件为PH值7.5~9.5，温度：常温，时间半分钟。 六、磷化 用锌系磷化液使钢铁表面磷化，用槽浸法。WF磷化剂分为：A剂——配槽剂，B剂——补加剂，C剂——促进剂。 1、槽液配制：槽内加水3／4体积，按每25~30公斤／吨的量加入A剂，然后再添加用热水溶解的氢氧化钠（按每0.7公斤／吨的用量），最后加水至工作液面确认酸度。在即将开始磷化时，按每0.5~0.7公斤／吨的量加入C剂，搅拌均匀待用。 2、使用工艺参数：总酸度18~35点，游离酸度0.5~1.5点，促进剂2~3点，温度35~45℃，浸磷时间5~10分钟，检查方法：水洗、干燥后目测磷化膜应呈瓦灰色、结晶细致、无斑点、以及未磷化到的部位无氧化物等固体沉积物残留于表面，磷化后水洗应彻底，清洗后应迅速干燥。
汽车安全玻璃耐辐照、高温、潮湿、燃烧和耐横拟气候试
汽车安全玻璃耐辐照、高温、潮湿、燃烧和耐横拟气候试 本标准等效采用国际标准ISO3917-1992《道路车辆──安全玻璃材料──耐辐照、高温、潮湿、燃烧和耐模拟气候试验方法》。 1主题内容与适用范围本标准规定了汽车用安全玻璃的耐辐照、高温、潮湿、燃烧和耐模拟气候试验方法。 本标准适用于汽车用安全玻璃（以下简称安全玻璃）。这种安全玻璃包括由各种类型的玻璃加工成的或由玻璃与其他材料组合成的玻璃制品。 2引用标准 GB5137.1汽车安全玻璃力学性能试验方法 GB5137.2汽车安全玻璃光学性能试验方法 GB8410汽车内饰材料燃烧特性试验方法 3试验条件除特殊规定外，试验应在下述条件下进行： a.温度：20℃±5℃ b.气压：8.60×10[4]￣1.06×10[5]Pa c.相对湿度：40％￣80％ 4试验项目与应用 a.耐辐照试验 b.耐高温试验（耐热试验） c.耐湿试验 d.耐燃烧试验 e.耐模拟气候试验对某些类型的安全玻璃而言，如果试验结果可以根据其某些已知的性能预测，则无须进行本标准规定的所有试验。 5耐辐照试验 5．1试验目的为了确定安全玻璃经一定时间辐照之后是否会出现明显的变色或透射比降低的现象。 ?5．2装置 5．2．1辐照光源无臭氧石英管式中压水银蒸汽弧光灯。灯壳的轴应是垂直的。灯的标称尺寸是长 360mm，直径9．5mm，电弧长300±14mm，其工作功率为756±50W。可以使用与上述规定的灯等效的其他任何辐照光源。为检查替用光源的等效性，需进行比较，方法是测定波长300nm￣450nm的范围内发射的能量，其他波长用合适的滤光片滤去。因此在使用替用光源时应加上滤光片。对于使用条件与本试验无良好相关性的安全玻璃，必须重新考虑试验条件。