水玻璃铸造工艺全过程

水玻璃铸造工艺守则文件编号：RMZZ/QG-JS-01版本： A修改状态：O受控状态：蜡料制备1.工艺要求：1.1 蜡液温度：70-90℃，严禁超过90℃。

1.2 稀蜡温度：65-80℃。

1.3 蜡膏保温缸水温：48-50℃。

1.4 蜡膏应搅拌均匀呈糊状，温度控制在45-48℃，其中不允许有颗粒状蜡料。

1.5 蜡料配方1.5.2 在生产过程中必须根据蜡模质量分析结果，适量增加或减少硬脂酸量，冬季的酸值取下限，夏季的酸值取上限。

2操作程序2.1 启动设备，检查运转是否正常，是否漏水、漏气、漏蜡，有问题应及时排除。

检查保温缸水温是否符合工艺要求。

2.2 按蜡料配比把石蜡、硬脂酸和回收蜡分别称好，加入化蜡槽内，加热至全熔状态，其温度不得超过90℃。

2.3 把蜡液送到制膏机内。

2.4启动制膏机进行打蜡制膏直至呈糊状蜡料为止。

3注意事项3.1 稀蜡需用100目筛过滤，去掉杂质后方能使用。

3.2 不允许有影响质量的空气和水分混入蜡膏中。

3.3 化蜡槽和盛蜡槽每月清理两次。

3.4 蜡膏保温缸、搅蜡缸属于压力容器，应定期检查有关紧固件及密封机构的使用情况，发现问题应及时处理，正常工作压力严禁超过0.50MPa。

4检查项目每班必须测量蜡液温度和保温水温度3-4次，控制在工艺要求范围内并做好原始记录。

蜡模制造1 工艺要求1.1 室温：16-28℃（最高不超过30℃）。

1.2 蜡膏压注温度：45～48℃，压力：0.3～0.5 MPa,保压时间:3～10秒。

1.3 压蜡冷却水温，14~24℃，冷却时间：20~100秒。

1.4蜡模冷却水温，14~24℃，冷却时间：10~60min。

1.5蜡模清洗液温度，20~28℃，清洗液中加入0.01% JFC。

1.6 脱模剂：ZF201.1.7蜡模表面光洁度，形状完整，轮廓清洗，尺寸合格，不允许有缩陷，凸包裂纹等缺陷。

2操作程序2.1 手工制模2.1.1检查压型的分型面、型腔、脱模机构、定位销、紧固件应完整清洁。

涂擦分型剂，装配并紧固压型。

2.1.2注蜡：把蜡抢嘴对准压型的注蜡孔，旋开阀门使蜡膏注入型腔并保压3~10s，关闭阀门，移走蜡枪。

2.1.3冷却：把注满蜡膏的压型濅入水内或放在工作台上冷却，冷却时间视蜡模形状与质量要求具体掌握，一般冷却20~100s。

2.1.4取模：拆开冷却过的压型，取出蜡模并及时放入水中继续冷却。

有特殊要求的蜡模应放在专用夹辅具上冷却。

2.1.5清型：用压缩空气吹除型腔、型芯上的水和蜡渣，视取模状况涂擦脱模剂。

2.1.6合型：装配清理干净的压型，按3.1.2~3.1.5的程序再次制模。

2.1.7交班：工作完毕应把压型清理干净，打扫工作环境后交班，若不在生产时，压型应及时交还压型库保管。

2.2 机械制模2.2.1检查压蜡机的润滑，电器、气动系统是否正常，调整限位，顶模机构，调节循环水系统和蜡膏输送系统。

根据不同产品的压型注蜡孔，调整固定压蜡抢嘴的位置。

2.2.2用压缩空气吹除压型型腔内的水和蜡渣，吹刷分形剂，启动压蜡机。

2.2.3压蜡机按自控程序完成：取出蜡模，按要求放置冷却。

2.2.4按3.2.2~3.2.4的程序连续制模。

2.2.5工作完毕应用压缩空气清除压蜡和压型上的水和蜡渣，水槽中的蜡渣和注蜡道必须清理干净，打扫工作环境后交班，并作好交接班记录。

2.3蜡模修整2.3.1用修模刀除去分型面上的披缝和其他不应有的凸起（包括注蜡残余），用稀蜡填补缺陷并修饰光滑。

2.3.2修整合格的蜡模在清洗槽中用清洗液进行清洗，清除分型剂，用压缩空气吹除蜡模表面上的蜡屑和水分。

2.3.3清洗干净的蜡模按品种整齐摆放在规定的器具中交检查员进行验收。

3 注意事项3.1压型应定期用煤油清洗，进行必要的保养。

3.2蜡模在运输、贮存中应轻拿轻放，不得整盘倾倒，防止变形和碰伤。

3.3蜡模贮存、时间不得超过15天，超时间的蜡模应重新检查。

4检查项目:自检蜡模质量应符合1.7的规定要求，自检合格后按规定填写交检单，并注明零件号（名称）、交检数量、制造日期。

蜡浇口棒制造1 工艺要求1.1温室:16~28℃(最高不超过30℃)1.2蜡高温度：48~50℃；压力0.20~0.40MPa。

1.3蜡膏保温水温度：50~54℃。

1.4蜡棒的表面应光滑平整，不得有孔洞、凹陷、裂纹、披缝。

2操作过程2.2将注蜡抢嘴对准棒压型中心，打开阀门使蜡膏注入棒压型内。

控制蜡膏注入量，待蜡膏到浇口杯与直浇道交接处时关闭阀门，然后将芯棒插入蜡膏中，以棒压型顶部为准，多余的蜡膏用铲子除去，不足的用蜡膏补平。

2.3蜡棒在制棒机中冷却5~15min后取出，放在水槽中继续冷却5~10min，然后按规格分类摆放在蜡棒小车内。

3注意事项3.1棒芯表面应清洁干净，不允许带砂及杂物。

3.2蜡棒浇口顶面应平整，不得有凸起和孔洞。

4检查项目4.1每班测量蜡膏保温水温度2~4次，严格控制在工艺要求范围内。

4.2蜡棒按规格分类验收，检查标准按2.4和2.5规定执行。

蜡模组装1工艺要求1.1室温:16~28℃（最高不得超过30℃）。

1.2模组最小压头：60mm，尾段最小余头：10mm。

1.3蜡模间最小间隙：6mm。

1.4蜡模的内浇口与蜡棒之间焊接要严密，不得有尖角与小缝。

1.5组装的蜡模应均匀，不得有蜡滴、蜡渣、灰尘杂物。

2操作程序2.1检查电烙铁（或电炉）是否漏电、完好，然后送电，备用。

2.2检查蜡棒、蜡模完整与清洁，不准组装不合格的蜡模。

2.3按有关工艺参数和要求进行组装。

2.4修整好的模组，质检合格后按品种分类挂在专用模组小车（架）上。

3注意事项3.1不合格的蜡棒与蜡模不允许组装。

3.2组装好的模组不允许放在地面上，应挂在蜡模小车（架）上，并停放在规定位置。

4检查项目4.1模组符合有关工艺参数之后，必须按2.2-2.5的规定进行100%的检查。

4.2组装好的模组不允许掉件，掉件的模组补上后方为合格。

涂料配置1工艺要求1.1工艺材料主要技术参数b.室内高于30℃，涂层粘度应降低：表面层应降低2~3s，加固层应降低1~2s。

c.手工制壳的涂料粘度应增加：表面层应提高5~10s，加固层应提高2~3s。

2操作程序2.1检查涂料搅拌机运转是否正常，按1.2的规定分别计算水玻璃、粉料、JFC 的加入量，并准确称量。

2.2按1.1.1的规定，水玻璃加水处理合格后一次性加入涂料搅拌机中，加JFC 搅匀，粉料应分2~3次加入，边加边搅拌至全部完成，再搅拌60~90min。

可间断搅拌每次搅拌时间不得小于30min。

2.3配好的涂料应静置4~8h，使用前应充分搅拌，达到2.3的规定后方能使用。

3注意事项3.1若在表面层与加固层之间增加过渡层，其涂料粘度应在表面层的基础降低5~10s。

3.2涂料配比作为一次性配料的工艺要求，最终按室温调整到工艺规定的粘度。

4检查项目4.1水玻璃、耐火粉料按进货批次进行检验，检验结果应符合2.1和有关材料标准要求。

4.2涂料粘度采用体积100ml，流出孔φ6±0.02mm的标准流杯，每班测定1~2次，测定结果应符合2.3的规定。

4.3期采用不锈钢涂片或玻璃片测定涂料的覆盖性（涂料厚度及均匀性），要求达到涂料无堆积、涂层均匀。

4.4水玻璃模数、涂料的粘度和覆盖性的测定方法，按JB4007——85《熔模铸造涂料试验方法》的规定进行。

制壳1范围本标准规定了制造型壳（以下简称制壳）的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。

本标准适用于水玻璃、石英砂、铝矾土砂、高岭石系列砂等材料的型壳制造。

2工艺要求2.1室温：15~32度，湿度40%~60%.2.2工艺材料主要技术参数2.2.1水玻璃涂料应符合标准CICBA/B02.07。

2.2.2撤砂2.2.2.1石英砂2.2.3硬化剂42.2.3.3氯化镁硬化剂：MgCl含量（%）30~40；1.26~1.30g/cm3。

2氯化铵硬化，3~4层以后为结晶氯化铝硬化或氯化镁化。

氯化镁硬化的工艺参数同氯化铵硬化。

b如增加过渡层，其硬化、干燥工艺参数同表面层，撤砂粒度30#（0.600）。

c涂料层数按铸件单重选择。

一般铸件单重≤0.4kg的涂四层半，>0.40~1.00kg 的五层半，>1.00kg的涂六层半。

特殊铸件如：多孔复杂铸件，单重>2.5kg铸件定位手工制壳，其涂料层次参照一般铸件要求执行并增加涂料层次。

2.4手工制壳工艺参数2.4.1硬化温度与时间等效采用制壳工艺参数。

2.4.2自然风干时间：25~30min。

2.4.3室温低于5℃或阴雨天应适当延长硬化时间与风干时间，以保证型壳质量为准。

3制壳线操作程序3.1检查所有设备运转是否正常。

3.2现将涂料充分搅拌均匀，测量涂料展度、硬化剂参数，启动干燥时设备，测量风温，使所有的指标都控制在工艺要求的范围内。

3.3制壳线撤砂方式有两种，一种是沸腾式撤砂，另一种是雨淋式撤砂。

启动撤砂机，把撤砂效果调整到最佳状态。

3.4开动制壳线，将合格的模组挂在吊具上，按上涂料-撤砂-硬化-干燥程序即铸件规定的层次制壳。

3.5在涂料、撤砂工序中，要切实负责，对一、二层难涂之处，需用排刷点刷或用压缩空气吹，消除气泡。

必须勤加砂子，确保撤砂机有一定量的砂子，每涂一层筛去一次砂疙瘩。

3.6制壳完毕，浇口杯顶部用专用工具打平，浮砂、壳皮用压缩空气吹干净。

然后把模组从吊具上取下，按品种存放在专用的模组小车（筐、架）上。

4手工制壳操作程序4.1将当班生产的模组全部挂在硬化槽上方的吊架上，按3.1~3.3的有关程序作好制壳前的准备工作。

4.2从吊架上取出模组，按2.4的规定手工进行上涂料-撤砂-硬化-风干等操作程序及铸件规定的层次与3.6的有关规定完成制壳。

5注意事项5.1水玻璃型壳的撤砂，一般表面层、过渡层、加固层全部用石英砂，也可以从第三层开始用铝矾土砂或高岭石系列砂。

应因地制宜最低的成本保证最佳的型壳质量选择型壳用砂。

5.2在生产过程中，应保证涂料粘度、撤砂效果、硬化温度、干燥温度、干燥时间符合工艺要求，若检查不符合要求时，应立即停止生产，调整合格后再生产。

5.3工作中要经常检查硬化槽内是否有模组或零件掉入并及时捞出。

5.4模组掉件处应补上足够的层次，掉件大于三分之一者不再继续涂制。

5.5模组存放应按品种摆放整齐，不允许堆层加码。

5.6硬化槽、干燥室、涂料槽、撤砂机应定期清理，保证良好状态。

6检查项目6.1涂料粘度、硬化温度、干燥温度每班检测3~4次，做好原始记录。

6.2每周化验一次结晶氯化铝硬化液中Al2O3含量，B（碱化度）含量。

6.3每周化验三次氯化铵硬化液中NH4Cl含量。

6.4每周化验二次氯化镁硬化液中MgCl2含量。

6.5每周化验一次混合硬化液中AlCl3·6H2O含量，NH4Cl含量。