注塑工艺标准参数优化
注塑车间的品质优化与管理技巧
注塑车间的品质优化与管理技巧简介注塑车间是制造业中常见的生产车间之一，其品质优化和管理对于提高产品质量和生产效率至关重要。
本文将介绍一些注塑车间的品质优化与管理技巧，帮助提高生产效率和产品质量。
1. 设定明确的品质目标注塑车间应该制定明确的品质目标，以确保产品符合客户要求和标准。
品质目标应该具体、可量化，并与组织的整体目标相一致。
2. 引入先进的注塑设备选择先进的注塑设备可以提高生产效率和产品质量。
先进的设备通常具有更高的自动化程度和更精确的控制系统，可以减少人为因素对产品品质的影响。
3. 定期维护和保养设备定期维护和保养注塑设备是保证其正常运行和延长寿命的关键。
通过制定维护计划并按时执行，可以减少设备故障和停机时间，提高生产效率。
4. 优化注塑工艺参数注塑工艺参数对产品质量的影响非常重要。
通过对注塑工艺参数进行优化，可以避免产品缺陷和不良品的产生。
优化的工艺参数应该考虑原材料特性、模具设计和设备能力等因素。
5. 加强员工培训和管理员工是注塑车间的核心资源，他们的技能水平和工作态度直接影响产品质量。
加强员工培训，提高他们的注塑技术和质量意识，可以减少人为因素对产品品质的影响。
6. 建立有效的质量管理体系建立有效的质量管理体系可以帮助注塑车间实现持续的品质改进。
质量管理体系应该包括质量控制、检验测试、问题解决和持续改进等环节，以确保产品质量得到有效控制和提升。
7. 实施数据分析和监控通过对生产数据进行分析和监控，可以及时发现品质问题和生产异常，并采取相应的纠正措施。
数据分析和监控可以帮助注塑车间实现及时反馈和持续改进。
8. 建立供应商管理体系供应商的质量管理也直接关系到注塑车间的产品质量。
建立供应商管理体系，包括供应商评估、监控和合作发展，可以确保供应材料的质量稳定和可靠。
总结通过设定明确的品质目标、引入先进设备、定期维护设备、优化工艺参数、加强员工培训和管理、建立有效的质量管理体系、实施数据分析和监控以及建立供应商管理体系，注塑车间可以实现品质优化和管理的目标，提高产品质量和生产效率。
精密注塑件尺寸精度的解决方案
精密注塑件尺寸精度的解决方案一、背景介绍精密注塑件是一种在制造业中广泛应用的零部件，其尺寸精度对产品的质量和性能有着重要影响。
然而，在注塑件生产过程中，由于材料、模具、注塑机等因素的影响，注塑件的尺寸精度可能存在一定的偏差。
因此，为了解决精密注塑件尺寸精度的问题，我们需要采取相应的解决方案。
二、解决方案1. 优化模具设计模具是注塑件生产过程中最关键的因素之一。
通过优化模具设计，可以提高注塑件的尺寸精度。
具体措施包括：- 选择高精度的模具材料，如优质钢材，以确保模具的稳定性和耐磨性。
- 设计合理的模具结构，避免尺寸变形和偏差的产生。
- 采用先进的模具加工技术，如数控加工，以提高模具的加工精度和表面质量。
2. 优化注塑工艺参数注塑工艺参数的选择和调整对注塑件的尺寸精度有着重要影响。
以下是一些优化注塑工艺参数的建议：- 控制注塑机的注射速度和压力，以确保注塑料充填均匀，避免尺寸不一致。
- 控制注塑机的冷却时间和温度，以确保注塑件的收缩率和尺寸稳定性。
- 选择合适的熔融温度和保压时间，以确保注塑料的流动性和成型质量。
3. 引入精密测量设备精密测量设备可以帮助我们准确测量注塑件的尺寸，及时发现和纠正尺寸偏差。
以下是一些常用的精密测量设备：- 三坐标测量机：可以实现对注塑件各个尺寸的精确测量和比对。
- 光学投影仪：可以对注塑件的平面尺寸和轮廓进行快速测量。
- 厚度测量仪：可以测量注塑件的厚度，判断是否符合要求。
4. 严格质量控制和检验在注塑件生产过程中，严格的质量控制和检验是确保尺寸精度的关键。
以下是一些常用的质量控制和检验措施：- 制定严格的质量标准和工艺规范，确保每个环节都符合要求。
- 进行过程监控和数据分析，及时发现和纠正质量问题。
- 进行全面的尺寸检验，包括外观检查、尺寸测量等，确保注塑件的质量和尺寸精度。
三、案例分析以汽车零部件为例，通过采取上述解决方案，成功解决了精密注塑件尺寸精度的问题。
经过优化模具设计，采用高精度的模具材料和先进的模具加工技术，注塑件的尺寸稳定性得到了显著提高。
注塑工艺参数优化
培训课程 2 工艺参数的优化受训者手册德马格注塑机工艺参数优化的步骤指导页面周期分析 3 注塑工艺参数优化 6 步骤 1: 找出转压点7 步骤 1结果8 步骤 2: 找出保压时间(浇口冷凝时间) 9 步骤 2 结果10 步骤 3: 优化注射速度11 步骤 3 结果12 步骤 4: 采用正确的螺杆转速13 步骤 4 结果14 步骤 5: 优化多级螺杆转速和背压曲线15 步骤 5 结果16 步骤 6: 优化松退17 步骤 6 结果18 步骤 7: 优化保压曲线19 步骤 7 结果20 TABULATED RESULTS 21 步骤 8: 优化锁模力22 步骤 8 结果22 步骤 9: 设定注射压力23 步骤 9 结果23 典型工艺参数公差设定24成型周期分析采用下面表格估计注塑过程中的每一阶段对周期的影响. 然后去机床看正在运行的模具, 写下实际的时间并计算出百分比.哪一阶段在整个周期中占最多的时间?那里可以是最有效的缩短成型周期模具 1估计 % 实际实评价际%合模射台前进和后退注射时间保压时间冷却时间开模顶出整个成型周期100% seconds 100%模具 2估计 % 实际实评价际%合模射台前进和后退注射时间保压时间冷却时间开模顶出整个成型周期100% seconds 100%工艺参数优化目标:•一步步改进工艺过程稳定性.•评估各个参数的更改对工艺过程稳定性的影响•to demonstrate the cumulative improvemnt in the process and product consistency方法:At each stage, after the process has been given sufficient time to stabilise, a run of sixteen consecutive mouldings is to be made. These mouldings will be assessed for consistency by weight (a dimension, a physical property or some other attribute could equally well be used, weight is simply the most widely applicable).稳定性通过计算重量的标准偏差来衡量. 同时打印出机床IBED上的过程统计数据.1. 找出转压点2. 找出浇口冷却时间3. 优化注射速度4. 采用正确的螺杆转速5. 优化多级预塑曲线6. 优化松推7. 优化多级保压曲线8. 优化锁模力9. 设定注射压力限定步骤 1找出转压点在没有保压压力和保压时间的基础上填满产品95% -98%, 然后设定一定的保压和保压时间生产16模.初始设置时的指导1 采用行程切换2 设定切换位置为10-12mm (逐步增加预塑量直到产品打满95% - 98% 的位置)3 设置注射压力为最大值4 设定保压压力和保压时间均为05 设定注射速度 60 mm s-16 设定松推速度为最大值7 设定锁模力为最大值8 选择适当的螺杆转速9 根据材料物性表, 设定料桶温度10 配置过程统计控制11 设定保压压力和保压时间生产完整的产品称12 模产品的重量, 计算标准偏差打印:页面 20 工艺参数优化页面 50 工艺过程统计步骤 1 结果输入实际值平均值范围最小最大没保压时的重量有保压后的重量填充的百分比%标准偏差 (16 模) g 料垫 (平均值和范围)预塑时间 (平均值和范围)螺杆停止位置 (平均值和范围)注射时间 (平均值和范围)注射压力峰值, P inj. max转压压力, PN press.转压位置步骤 2找出浇口冷凝时间设定保压压力为步骤1 上找出的注射压力峰值的50% 左右.设定保压时间为 1 s .生产数模产品使过程稳定后连续取5模产品称出每模重量和平均值增加保压时间至2 s, 生产数模产品使过程稳定后连续取5模产品称出每模重量. 在保压时间3s, 4s 5s . . . 时重复上述过程直到产品重量不再增加作出产品重量和保压时间的关系图.记录Record the TCU setting and the actual mould temperature.打印:页面 30 温度XL Spreadsheet graph为什么记录模具温度很重要还有什么因素会影响浇口冷凝时间?步骤 2 结果输入实际值TCU setting FH temperature MH temperature︒C ︒C ︒C重量 1重量2重量3重量4重量5平均重量时间保压重量1重量2重量3重量4重量5平均重量时间保压所需的保压时间s步骤 3优化注射速度采用多级注射曲线, 使注射行程最后的10-20% 采用逐步降低的注射速度.每次更改注射速度, 必须重新建立转压点. (注意每次保压和保压时间都设定为0.) 连续取16模, 计算出标准偏差.打印:页面 24 MWE 使用和没使用多级保压时的曲线页面 26 多级注射页面50 工艺过程统计为什么转压点要更改注射压力发生了什么?为什么在数社的末端采用逐步降低的注射速度是有用的?步骤 3 结果输入实际值平均值范围最小最大没有保压时的重量采用保压的重量填充百分比%标准偏差 (16 模) g 料垫 (平均值和范围)预塑时间 (平均值和范围)螺杆停止位置(平均值和范围)注射时间 (平均值和范围)注射压力峰值, P inj. max转压压力, PN press.转换位置步骤 4采用正确的螺杆转速Select the correct, optimum screw speed for the material being processed (see T.01 notes, Section 5 ). Use this single speed for the whole plasticising strokeSet a back pressure of 5 to 10 bar (hydraulic).Readjust dosing stroke to achieve 95-98% fillTake sixteeen consecutive mouldings and determine the standard deviation of the weights.Print out:Page 50 Process StatisticsWhy is it important to use the manufacturer’s recommended screw speed?STEP FOUR RESULTS Insert actual values in the relevant boxesMean valueRange min maxWeight without holding pressureWeight with holding pressurePercentage fill % Standard deviation (16 shots) g Melt cushion (mean and range)Dosing time (mean and range)Screw stop position (mean and range)Injection time (mean and range)Peak injection pressure, P inj. maxInjection pressure at changeover, PN press.Changeover strokeSTEP FIVEOptimise screw speed and back-pressure profileUse the Dosing Profile page to slow down the screw rotation speed for the last 10% of the metering stroke.Readjust dosing stroke to achieve 95-98% fillTake sixteeen consecutive mouldings and determine the standard deviation of the weights.Print out:Page 21 Dosing ProfilesPage 50 Process StatisticsWhat has happened to the Dosing Stop position?STEP FIVE RESULTS Insert actual values in the relevant boxesMean valueRange min maxWeight without holding pressureWeight with holding pressurePercentage fill % Standard deviation (16 shots) g Melt cushion (mean and range)Dosing time (mean and range)Screw stop position (mean and range)Injection time (mean and range)Peak injection pressure, P inj. maxInjection pressure at changeover, PN press.Changeover strokeSTEP SIXOptimise decompressionFind the decompression speed which gives best screw stroke and melt cushion consistency. Set a decompression stroke of 5mm.Check that you still achieve 95-98% fill.Take sixteeen consecutive mouldings and determine the standard deviation of the weights.Print out:Page 21 Dosing ProfilesPage 50 Process StatisticsWhat has happened to the screw stop position?What is happening to the check ring?STEP SIX RESULTS Insert actual values in the relevant boxesMean valueRange min maxWeight without holding pressureWeight with holding pressurePercentage fill % Standard deviation (16 shots) g Melt cushion (mean and range)Dosing time (mean and range)Screw stop position (mean and range)Injection time (mean and range)Peak injection pressure, P inj. maxInjection pressure at changeover, PN press.Changeover strokeSTEP SEVENOptimise holding pressure profileUse the Holding Profile page to set a holding pressure profile which ensures a smooth transition from injection to the holding pressure phase and use a high enough pressure to pack the part properly.Add a step which reduces holding pressure gradually to zero.Take sixteeen consecutive mouldings and determine the standard deviation of the weights.Print out:Page 24 MWEPage 27 Holding ProfilePage 50 Process StatisticsWhy do you need a smooth transition from injection to holding pressure?Why bother to reduce the pressure gradually if the gate has already frozen?STEP SEVEN RESULTS Insert actual values in the relevant boxesMean valueRange min maxWeight without holding pressureWeight with holding pressurePercentage fill % Standard deviation (16 shots) g Melt cushion (mean and range)Dosing time (mean and range)Screw stop position (mean and range)Injection time (mean and range)Peak injection pressure, P inj. maxInjection pressure at changeover, PN press.Changeover strokeTABULATED RESULTSInsert actual values in the relevant boxesThe range value, R, is the maximum minus the minumum, taken from the seven steps.1 2 3 4 5 6 7mean R mean R mean R mean R mean R mean R mean R Melt cushionDosing timeScrew end positionInjection timeInjection pressure P hyd maxInection pressure PN hydraulicChangeover strokeStandard deviation (16 shots)Can you see a trend?Which step had the greatest effect on the consistency of the moulding?Optimising the clamp forceReduce the clamp force by steps of 50 kN (100 kN for machines over 100 tonnes) using the settings far optimised in the seven steps above.Allow the process to stabilise each time and then weigh five mouldings.Tabulate your results below and plot a graph of tonnage against part weight.Does the mould require the expected clamp force?What are the advantages of running at reduced tonnage?STEP EIGHT RESULTSInsert actual values in the relevant boxesEnter results in XL spreadsheet. Print out graph.Weight 1Weight 2Weight 3Weight 4Weight 5Mean weightClamp forceRequired clamp force kNSet injection pressureUntil now the injection pressure has been set to the machine’s maximum value. From the Process Statistcs page it can be seen that the machine does not need all that pressure to fill the mould.Gradually decrease the set injection pressure until the injection time starts to increase. Increase the pressure again until the previous injection time is established with a consistency of 0.08 s or better – preferably 0.02 to 0.03 s variation.What is the purpose of limiting the injection pressure?STEP NINE RESULTSActual peak injection pressure barSet injection pressure barAppendix 1TYPICAL PROCESS TOLERANCESShot-weight deviation 0.05% 0.1% 0.2% 0.4%Plasticising time ± 0.04s ± 0.06s 0.08s 0.13s Injection time ± 0.02s ± 0.02s ± 0.04s ± 0.06s Cycle time ± 0.5% ± 0.5% ± 1% ± 1% Screw position, dosing stop ± 0.1mm ± 0.1mm ± 0.2mm ± 0.3mm Melt cushion ± 0.1mm ± 0.1mm ± 0.2mm ± 0.3mm Melt temperature ± 2°C ± 2°C ± 3°C ± 5°C Mould temperature ± 1°C ± 1°C ± 2°C ± 4°C Barrel temperature ± 1°C ± 1°C ± 2°C ± 4°C Feed zone temperature ± 1°C ± 2°C ± 3°C ± 4°C Hot runner temperature ± 1°C ± 2°C ± 3°C ± 4°C Hydraulic oil temperature ± 1°C ± 1°C ± 2°C ± 2°C Room temperature ± 2°C ± 2°C ± 3°C ± 4°C Mould cavity pressure ± 3 bar ± 4 bar ± 6 bar ± 8 bar Pressure integral ± 200 ± 300 ± 600 ± 900 Injection filling pressure ± 1 bar ± 2 bar ± 3 bar ± 4 bar Holding pressure ± 1 bar ± 1 bar ± 1.5 bar ± 2 bar Back pressure ± 0.5 bar ± 0.5 bar ± 1 bar ± 1 bar Filling differences (Balance of fill foreach cavity) on multi-cavity tools± 1% ± 1% ± 2% ± 5% Mould breathe 0.01mm 0.01mm 0.02mm 0.04mm Change over pressure (Pn Value) ± 1 bar ± 2 bar ± 3 bar ± 4 bar Screw surface speed ± 10mms-1± 15mms-1± 20mms-1± 30mms-1 Melt temperature peak value ± 0.3ºC ± 0.4ºC ± 0.5ºC ± 0.6ºC Melt temperature value atchangeover± 0.3ºC ± 0.4ºC ± 0.5ºC ± 0.6ºCThe achievable part quality is much influenced by the condition of the material processed.It is important that moisture content, proportion of regrind and proportion of colour (masterbatch) are constant.Acceptable tolerances of principal injection moulding processingparameters Bichler:Abt 9601- May 88 Updated Feb 01Appendix 2Standard deviationStandard deviation is a measure of the spread or scatter in a process and for a sample is given by the equation below:1)(12--=∑==n x x ni i iσwherevalues of number the mean valuethevalue individual the sdifference the of sum the deviationstandard =====∑n x x i σThe spread of a process may be estimated from the range, R . The maximum value minus the minimum. The smaller the range, the less spread in the process.A more sophisticated way of estimating scatter, which is widely used for statistical process control is standard deviation , σ, which not only provides a measure of theprecision of the process, but also predicts how many parts in a population will be out of tolerance.For what is known as a normal distribution, 68.3% of the population will lie within one standard deviation above and below the mean, ±1σ ; 95.4% lie within ±2σ, 99.7% within ±3σ and 99.994 within ±4σ.。
塑料工程中的注塑成型工艺优化方法
塑料工程中的注塑成型工艺优化方法注塑成型是塑料工程中一种常用的加工方法，其优化方法对于提高产品质量、降低成本和提升生产效率至关重要。
本文将介绍塑料工程中的注塑成型工艺优化方法，帮助读者更好地理解和应用这些方法。
首先，优化注塑成型工艺的关键是选用合适的原料。
不同的塑料材料具有不同的熔化温度、流动性和收缩性等特性，因此在注塑成型之前需要根据产品要求选择合适的原料。
合适的原料能够保证产品的功能性能和外观质量，并且能够降低生产过程中的能耗和废料率。
其次，注塑成型的工艺参数调整对产品质量和生产效率都有着重要的影响。
例如，注塑温度的调整可以影响产品的缩水率和表面质量，过高或过低的温度都会导致产品瑕疵；注塑压力的调整可以控制产品的密实度和尺寸精度，过高的压力可能导致产品开裂，而过低的压力可能导致产品无法填充模腔。
因此，通过对注塑温度、注塑压力和冷却时间等参数的优化调整，可以达到最佳的成型效果。
此外，在注塑成型工艺中，模具的设计和制造也是很重要的一环。
合理的模具设计能够提高产品的质量和生产效率。
例如，增加模具的冷却系统可以加快产品的冷却速度，缩短成型周期；优化模腔和模芯的结构设计，可以减少产品的缩水率和变形。
因此，在进行注塑成型工艺优化时，需要注重模具的设计和制造，选择合适的模具材料和加工方式，以提高模具的寿命和使用效果。
此外，注塑成型过程中还应注意产品的后处理。
例如，对于高要求的产品，可以通过表面处理（如喷漆、打磨等）来提高产品的外观质量；对于某些产品，可以通过热处理或淬火等方法来改善产品的力学性能。
因此，了解并应用合适的后处理方法，可以满足不同产品的特定要求。
最后，注塑成型工艺优化还需要注重工艺参数的监控和调整。
通过对注塑机的监测和数据分析，可以实时了解工艺参数的变化和异常，及时调整以保证产品的质量和生产效率。
例如，通过定期维护注塑机，并进行设备清洁和润滑，可以减少设备故障和停机时间，提高生产效率。
总之，注塑成型工艺的优化是塑料工程中非常重要的一环。
基于正交实验的注塑成型工艺参数优化方法
２注塑产 品的翘 曲变形与沉降纹影响诱 因
分析
塑料 塑 件 缺 陷 形 成 的 原 因 主 要 包 括 ：
是 成 型 工 艺 引起 的 ， ： 如 模具 料 筒 及 喷 嘴 的温 度 、 注射 压 力 、 背压 、 射 速 度 、 射 时 注 注 闯 、 却 时 间等 ； 冷 二是 模 具 引 起 的 ， ： 如 模具 浇 口位 置 和 数 量 、 类 、 气等 ； 种 排 另外 ， 其他 的影 响 因 素 有 ： 品 设 计 、 型 机 床 、 料 、 产 成 材 环境 等 。 本 文 主 要 讨 论 注 塑 工 艺对 缺 陷 的 关联 影 响 。 合 车 用 空 调 隔 板 薄 壁 制 件 分析 其 结 两质量指标一翘 曲与沉降纹的形成 原因 ， 可 借 鉴 附 录 中 的专 家 知 识 和 经 验 总 结 ， 分 析 出 多 质量 指 标 的 内 在 交 互 关 联 作 用 ， 以 定制工艺调整方案 ， 实时 有 效 地 实 施 塑 件 质量的控制 。 ’ （ ） 曲成 因分 析 。 １翘 塑 料 注 塑 成 型 中 ， 于 制 品 塑 件 收 缩 由 的 大 小 和 主 方 向 不 同 ， 致 塑 件 出 模 后 的 导 形状与其在模具 型腔内的形状有偏 差 ， 它 直 接 影 响 外观 质 量 和 性 能 ， 就 是 常 见 的 这 塑 件 的 翘 曲变 形 。 析 和 研 究 翘 曲 问 题 有 分 两 个 重 点 ， 是 研 究 如 何 提 高 翘 曲 变 形 模 一 拟 的 准 确 性 ， 是 研 究 采 用 何种 方 法 减 小 二 或 补 偿 翘 曲变 形 造 成 工 件 的 几 何误 差 。 Ｃ 分 析 软 件 中 ， 翘 曲 变 形 原 因 主 ＡＥ 将 要 归结 如 下 几 方 面 。 ①分 子 取 向 ， 子 取 向 会 导 致 平 行 流 分 动 方 向和 垂直 流 动 方 向的 收 缩 不 一 致 ， 便 会 导 致翘 曲 。 纤 维增 强的 塑 料 塑件 ， 向 对 取 效 应 是 导 致 塑 件翘 曲的 主 要原 因 之 一 。 ② 区 域 收 缩 ， 域 收 缩 是 指 不 同 区 域 区 之 间的 收 缩 不 同 而 导 致 塑 件 翘 曲 。 可 以 其 利 用 区 域 收缩 来衡 量 塑 件 不 同 区域 收 缩 的 差 别 。 用 分 子 取 向 来 衡 量 塑 件 不 同 方 向 而 上 收 缩 变 化 ③不 均 匀 冷 却 ， 均 匀 冷 却 导 致 塑 件 不 的 温 差 很 大 ， 塑 件 在 顶 出后 的 二 次 收 缩 使 值 相 差 很 大 。 种 收 缩 差 别 导 致 弯 曲 力矩 这 的产生而使塑件发生翘 曲。 影 响 塑件 翘 曲的主 要 因素 有 以 下 几个 方面 ： ①塑 料 及模 具 材 料 ； 塑 件 结 构 、 ② 模 具 结 构 、 具 强 度 、 工 精 度 和 表 面 粗 糙 模 加
注塑工艺参数优化
注塑工艺参数优化首先，注塑工艺参数优化的目标是实现产品质量要求。
为了达到产品质量要求，可以从以下几个方面进行优化。
1.注射速度的优化：注射速度会影响到产品充填和冷却过程，过快的注射速度会造成产品表面烧焦、翘曲等质量问题，而过慢的注射速度则会导致产品充填不完整。
因此，需要根据产品的尺寸、材料等特性，选择合适的注射速度。
2.射压的优化：射压是指注塑机在注射过程中对熔融塑料施加的压力。
过高的射压会导致产品变形，过低的射压会造成产品表面不光滑。
因此，需要进行射压的优化，找到合适的射压范围，以保证产品的质量。
3.模具温度的优化：模具温度直接影响到产品的冷却速度和收缩率。
过高的温度会导致产品收缩不当，过低的温度则会造成产品表面瑕疵。
因此，需要根据材料的熔点和产品的尺寸等因素，确定合适的模具温度。
其次，注塑工艺参数优化还需要考虑生产效率的提高。
通过合理调整工艺参数，可以提高注塑工艺的生产效率。
1.提高注射速度：合理提高注射速度可以缩短注射周期，提高生产效率。
但需要注意，注射速度过高会增加回缩和收缩的问题，需要进行合理控制。
2.提高射压：射压是保证产品充填完整的关键因素。
适当提高射压可以缩短充填时间，提高生产效率。
3.缩短冷却时间：通过调整模具温度和冷却介质的流动速度等方式，可以缩短产品的冷却时间，从而减少生产周期。
最后，注塑工艺参数优化需要通过实验和数据分析来进行。
可以通过仿真软件进行模拟实验，找到最佳的工艺参数组合。
同时，还需要对生产过程中的数据进行采集和分析，及时发现并纠正问题，以不断提高注塑工艺的稳定性和可控性。
总结起来，注塑工艺参数优化是一个综合性的工作，需要根据产品的质量要求和生产效率的要求，通过调整注射速度、射压、模具温度等参数来实现最佳的工艺状态。
这需要通过实验和数据分析来进行，并且需要不断改进和完善，以满足不断提升的生产需求。
pa12注塑工艺参数
pa12注塑工艺参数（原创版）目录1.PA12 的概述2.PA12 注塑工艺的参数3.参数对注塑过程的影响4.参数的调整和优化5.总结正文一、PA12 的概述PA12，即聚十二内酰胺，是一种热塑性树脂。
由于其具有优良的力学性能、化学稳定性和耐热性，被广泛应用于汽车、电子、医疗等领域的零部件制造。
在众多的加工方法中，注塑成型是 PA12 应用最广泛的加工方式。
二、PA12 注塑工艺的参数PA12 注塑工艺的参数主要包括以下几类：1.温度参数：包括熔体温度、模具温度、冷却水温度等。
2.压力参数：包括注射压力、保压压力、冷却压力等。
3.速度参数：包括注射速度、开模速度、合模速度等。
4.时间参数：包括注射时间、保压时间、冷却时间等。
三、参数对注塑过程的影响注塑工艺参数对 PA12 制品的质量和生产效率有着重要影响：1.温度参数：熔体温度过高或过低都会影响 PA12 的流动性，进而影响制品的尺寸和表面质量；模具温度对制品的冷却速度和脱模性有直接影响；冷却水温度则影响制品的冷却速度，进而影响制品的收缩率和内应力。
2.压力参数：注射压力过大或过小都会影响 PA12 在模具中的填充情况，进而影响制品的尺寸和表面质量；保压压力和冷却压力则影响制品的内应力和变形。
3.速度参数：注射速度过快或过慢都会影响 PA12 在模具中的填充情况，进而影响制品的尺寸和表面质量；开模速度和合模速度则影响制品的成型周期和质量。
4.时间参数：注射时间过短或过长都会影响 PA12 在模具中的填充情况，进而影响制品的尺寸和表面质量；保压时间、冷却时间过短或过长都会影响制品的内应力和变形。
四、参数的调整和优化在实际生产过程中，需要根据制品的实际需求和注塑机的性能，对PA12 注塑工艺参数进行调整和优化。
一般来说，可以通过调整注射速度、注射压力、保压时间和冷却时间等参数，来达到优化制品质量、提高生产效率的目的。
五、总结PA12 注塑工艺参数对制品的质量和生产效率有着重要影响。
pc料注塑工艺参数
pc料注塑工艺参数一、pc料注塑工艺参数概述注塑是现代制造业中常见的一种生产工艺，其原理是将熔化的塑料料注入模具中，通过冷却固化后取出成品制品。
pc料是一种常用的注塑材料，具有优良的物理性能和热稳定性。
本文将详细探讨pc料注塑工艺参数的选择和调整，以提高注塑生产的效率和质量。
二、pc料注塑工艺参数的选择正确选择注塑工艺参数对于保证注塑成品的质量和生产效率至关重要。
以下是几个常见的工艺参数，需要根据具体情况进行选择和调整。
1.注塑温度•大熔融温度：pc料的熔融温度通常较高，一般在260℃-320℃之间。
在注射过程中，要保持熔融温度稳定，以确保塑料完全熔融，避免出现熔融不完全的问题。
•射嘴温度：射嘴温度一般设置在270℃-320℃之间，确保熔融塑料能够顺利流动到模具腔体中。
2.注塑压力•注射压力：注射压力的选择要根据注塑成品的尺寸和形状来决定。
通常，较大的尺寸和复杂的形状需要较高的注射压力，以确保塑料充分填充模具腔体，并避免产生缺陷。
•保压压力：保压压力用于保持注射过程中的良好充实，以避免产生缩口或气泡等缺陷。
保压时间也需要根据具体情况进行调整，确保产品达到所需的密度和强度。
3.注塑速度•注射速度：注射速度一般在5-150毫米/秒之间选择。
对于较小、薄壁的注塑件，应选择较高的注射速度，以保证塑料能够快速而均匀地充满模具腔体。
•预塑速度：预塑速度是指在塑料熔融之前，预先将一定量的塑料料注入模具中。
合适的预塑速度有助于减少注射过程中的压力损失，提高注塑效率。
三、pc料注塑工艺参数的调整技巧注塑工艺参数的调整需要经验和技巧。
以下是一些常见的调整技巧，可用于优化注塑工艺参数。
1.温度调整•热断裂：如果注塑件出现热断裂的问题，可能是注塑温度过高导致的。
可以适当降低注塑温度，以避免注塑件过热而造成断裂。
•凹陷和缺陷：如果注塑件出现凹陷或缺陷，可能是注塑温度过低导致的。
可以适当提高注塑温度，以确保塑料能够充分流动。
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What has happened to the screw stop position?
What is happening to the check ring?
STEP SIX RESULTS
Insert actual values in the relevant boxes
Screw stop position (mean and range)
Injection time (mean and range)
Peak injection pressure, P inj. max
Injection pressure at changeover, PN press.
Changeover stroke
工艺参数优化
目标:
一步步改进工艺过程稳定性.
评估各个参数的更改对工艺过程稳定性的影响
to demonstrate the cumulative improvemnt in the process and product consistency
方法:
At each stage, after the process has been given sufficient time to stabilise, a run of sixteen consecutive mouldings is to be made. These mouldings will be assessed for consistency by weight (a dimension, a physical property or some other attribute could equally well be used, weight is simply the most widely applicable).
Readjust dosing stroke to achieve 95-98% fill
Take sixteeen consecutive mouldings and determine the standard deviation of the weights.
Print out:
Page 21 Dosing Profiles
15
步骤5结果
16
步骤6:优化松退
17
步骤6结果
18
步骤7:优化保压曲线
19
步骤7结果
20
TABULATED RESULTS
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步骤8:优化锁模力
22
步骤8结果
22
步骤9:设定注射压力
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步骤9结果
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典型工艺参数公差设定
24
成型周期分析
采用下面表格估计注塑过程中的每一阶段对周期的影响.然后去机床看正在运行的模具,写下实际的时间并计算出百分比.
Changeover stroke
STEP SEVEN
Optimise holding pressure profile
Use the Holding Profile page to set a holding pressure profile which ensures a smooth transition from injection to the holding pressure phase and use a high enough pressure to pack the part properly.
Weight without holding pressure
Weight with holding pressure
Percentage fill
%
Standard deviation (16 shots)
g
Melt cushion (mean and range)
Dosing time (mean and range)
还有什么因素会影响浇口冷凝时间?
步骤2结果
输入实际值
TCU setting
FH temperature
MH temperature
C
C
C
重量1
重量2
重量3
重量4
重量5
平均重量
时间保压
重量1
重量2
重量3
重量4
重量5
平均重量
时间保压
所需的保压时间
s
步骤3
优化注射速度
采用多级注射曲线,使注射行程最后的10-20%采用逐步降低的注射速度.
Page 50 Process Statistics
What has happened to the Dosing Stop position?
STEP FIVE RESULTS
Insert actual values in the relevant boxes
Mean value
Range
min
max
Add a step which reduces holding pressure gradually to zero.
Take sixteeen consecutive mouldings and determine the standard deviation of the weights.
Mean value
Range
min
max
Weight without holding pressure
Weight with holding pressure
Percentage fill
%
Standard deviation (16 shots)
g
Melt cushion (mean and range)
Set a back pressure of 5 to 10 bar (hydraulic).
Readjust dosing stroke to achieve 95-98% fill
Take sixteeen consecutive mouldings and determine the standard deviation of the weights.
Changeover stroke
STEP FIVE
Optimise screw speed and back-pressure profile
Use the Dosing Profile page to slow down the screw rotation speed for the last 10% of the metering stroke.
STEP SIX
Optimise decompression
Find the decompression speed which gives best screw stroke and melt cushion consistency. Set a decompression stroke of 5mm.
初始设置时的指导
1
采用行程切换
2
设定切换位置为10-12mm (逐步增加预塑量直到产品打满95% - 98%的位置)
3
设置注射压力为最大值
4
设定保压压力和保压时间均为0
5
设定注射速度60 mm s-1
6
设定松推速度为最大值
7
设定锁模力为最大值
8
选择适当的螺杆转速
9
根据材料物性表,设定料桶温度
10
配置过程统计控制
稳定性通过计算重量的标准偏差来衡量.同时打印出机床IBED上的过程统计数据.
1.找出转压点
2.找出浇口冷却时间
3.优化注射速度
4.采用正确的螺杆转速
5.优化多级预塑曲线
6.优化松推
7.优化多级保压曲线
8.优化锁模力
9.设定注射压力限定
步骤1
找出转压点
在没有保压压力和保压时间的基础上填满产品95% -98%,然后设定一定的保压和保压时间生产16模.
每次更改注射速度,必须重新建立转压点.(注意每次保压和保压时间都设定为0.)
连续取16模,计算出标准偏差.
打印:
页面24 MWE使用和没使用多级保压时的曲线
页面26多级注射
页面50工艺过程统计
为什么转压点要更改?
注射压力发生了什么?
为什么在数社的末端采用逐步降低的注射速度是有用的?
步骤3结果
输入实际值
Print out:
Page 50 Process Statistics
Why is it important to use the manufacturer’s recommended screw speed?
STEP FOUR RESULTS
Insert actual values in the relevant boxes
注射压力峰值, P inj. max
转压压力, PN press.
转压位置
步骤2
找出浇口冷凝时间
设定保压压力为步骤1上找出的注射压力峰值的50%左右.
设定保压时间为1s.
生产数模产品使过程稳定后连续取5模产品称出每模重量和平均值
增加保压时间至2s,生产数模产品使过程稳定后连续取5模产品称出每模重量.
培训课程2
工艺参数的优化
受训者手册
德马格注塑机工艺参数优化的步骤指导
页面
周期分析
3
注塑工艺参数优化
6
步骤1:找出转压点
7
步骤1结果
8
步骤2:找出保压时间(浇口冷凝时间)
9
步骤2结果
10
步骤3:优化注射速度
11
步骤3结果
12
步骤4:采用正确的螺杆转速