培训知识资料5S管理内容

5S管理的起源：5S管理起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）和素养（Shit- suke）这5个词的缩写。

因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。

5S管理的含义5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。

它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。

■整理就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品：△将混乱的状态收拾成井然有序的状态△5S管理是为了改善企业的体质△整理也是为了改善企业的体质■整顿就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零：△能迅速取出△能立即使用△处于能节约的状态■清扫将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，清扫的对象：△地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等△机器、工具、测量用具等■清洁将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。

■修养对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。

△典型例子就是要求严守标准，强调的是团队精神△养成良好的5S管理的习惯什么是5S管理？5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。

5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯:1、革除马虎之心，凡事认真(认认真真地对待工作中的每一件"小事" )2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌5S的具体内容？5S的内容可以简述为：整理、整顿、清扫、清扫、素养。

但是其具体内容并非以上五个词那般简单，想要做好5S也并不是那么简单，下面我们就详细介绍下5S详细内容。

（一）整理整理不到位，会浪费50%以上的劳动力整理就是将要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。

比如，在装满工具的工具盒中翻找一把你需要的起子，那么这种翻找动作就是一种浪费。

其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。

对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

坚决做好这一步，是树立好作风的开始。

日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。

整理做不到位的最主要原因是“没准什么时候可以用得上”的想法，将现场的物品难以做到清除。

在此情况下，应明确“不常用物品”标准，以此作为依据来进行整理，只有打消这种“没准什么时候可以用得上”的思想，我们现场的物品才不会堆积如山。

而只保留必要的物品。

红牌作战在现场处理掉不必要的物品就是消除浪费。

红牌作战就是利用目视管理的方法使之一眼就能看到出必要和非必要物品，定期检查现场，将现场的不必要物品进行“红牌”标示，定期对其进行清除，保证工作现场只保留必要物品。

（二）整顿整顿就是将整理后的状态可视化并使之易于维持。

把需要的人、事、物加以定量、定位。

通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

整顿要做到：物品的摆放位置和状态，任何人都能一目了然；可以立即拿到所需要的物品。

任何人都能做到“易于寻找，易于归位”是整顿的关键。

明确标明物品摆放的位置，需要的时候无需逐个查找，只要前往标明的固定存放地点，就会找到所需的物品。

与之相对应的，物品使用完毕之后，必须将其放回原位，并且应该把这点作为规定来执行。

这个规定的关键是“用完之后，放回原位”，为了使每个人都能自觉地遵守这个规定，关键是要把放回的动作变得简单易行。

整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。

例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

所有工作都要有明确的管理责任人，在工作中，所有人都会不自觉地尽量避开费时费力的麻烦事，减少自己的工作难度和责任。

因此我们要制定规则，同时这个规则要易于执行和确认。

不要制定无法遵守的规则。

（三）清扫清扫就是将现场变得整洁，使之心情变得清爽。

把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。

生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。

脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。

因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。

从源头进行治理，将“整洁”保持到底，整洁不是简单的打扫，而是将问题的根源解决，使之保持最佳状态。

清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。

清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。

当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

准备好可以随时使用的、得心应手的工具，养成随时发现，随时打扫的习惯。

如果无法立即拿到所需工具，就会懒得打扫。

确定定期清扫区域和负责人，尤其是确立不留死角的扫除计划。

现场干净整洁程度的差别就是领导层的差别。

（四）清洁整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。

清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。

创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

5S检查表应用检查表，可以保证改善的不断深入。

通过检查表来确认5S达到的程度，从而督促其进一步完善。

他是清洁的关键。

检查表的7个要点：生动形象的表示出来，无论谁都可以一目了然；在对照目标区域的同时列举出具体项目；尽可能多列举检查项目每个项目分五个阶段评价；能够简单易懂地表达出评价结果；决定评价合格分数；大家一起进行评价和总结。

（五）素养“素养”是管理者管理能力的晴雨表。

所谓素养就是要切实遵守应该遵守的规则。

素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。

没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。

所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。

对无法遵守规定的人员，应进行强制的手段让其遵守，并且通过耐心的教导使之成长。

“素养”开始于精神抖擞的互相问候。

“素养”就是能够掌握礼仪礼法，而使问候成为自然的习惯则是礼仪中最基本的。

培养“素养”，促人成长。

提醒注意的方法，可以采取严厉批评、温和提醒和通过第三方转达等方法。

在实际中应该根据不同的人应用不同的方法。

将自己正确的想法传达给对方，使之成为一种习惯才是关键。

5S管理具体怎么做？5S现场管理在企业推行中常出现“一紧二松三垮台四重来”的不良现象，一个公司就“二场”。

一个是市场，另一个5S现场。

5S现场管理者在企业中扮演着生产组织者、参与者、执行者的多重角色，是公司各项工作实现的关键。

制造企业的各项管理，大多以5S现场管理为基础并且通过现场来实现。

作为5S现场管理的一线指挥者，在生产和管理中扮演着重要的角色，他们能力水平的高低直接影响到产品的质量、成本、交期，效率、安全生产和员工士气，他们不仅承担着这些重要任务，还要上下沟通协调，管理好团队，需要有较高的管理能力与沟通能力。

日本制造业的高速发展，主要得益于对5S现场管理和现场管理人员的高度重视。

放眼于未来，立志成为一流管理水平的企业，应该把培养和提升5S现场管理者的工作能力作为工作中的一个重点。

为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。

本制度适用于车间全体员工。

一、整理车间整理：1.车间5S现场管理由部门负责人负责，职责是负责5S现场管理的组织落实和开展工作。

应按照5S现场管理整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。

日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。

3.设备保持清洁，材料堆放整齐。

4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。

5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。

各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。

二、整顿车间整顿：1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。

2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。

结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。

日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。

4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。